JP2002048174A - 摩擦部材及びその製造方法 - Google Patents

摩擦部材及びその製造方法

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JP2002048174A
JP2002048174A JP2000232603A JP2000232603A JP2002048174A JP 2002048174 A JP2002048174 A JP 2002048174A JP 2000232603 A JP2000232603 A JP 2000232603A JP 2000232603 A JP2000232603 A JP 2000232603A JP 2002048174 A JP2002048174 A JP 2002048174A
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asbestos
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Takeshi Yamane
武 山根
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Nisshinbo Industries Inc
Nisshin Spinning Co Ltd
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Abstract

(57)【要約】 【解決手段】 裏金と、この裏金表面に接合された繊維
基材と結合材と充填材とを主成分とする非石綿系摩擦材
組成物を成形、硬化してなる非石綿系摩擦材との間にリ
ン酸金属塩の化成処理皮膜を形成してなる摩擦部材にお
いて、上記摩擦部材のＪＩＳ Ｄ４４２２に準拠して測
定した新品時の破断荷重が９ＭＰａ以上であり、かつせ
ん断後の裏金表面に摩擦材が付着している面積のせん断
前の裏金表面に摩擦材が付着している面積に対する割合
（接着面積率）が９０％以上であることを特徴とする摩
擦部材及びその製造方法。 【効果】 防錆性が高く、密着性及び耐熱性に優れ、ス
ラッジの発生が少なく工程管理が容易な摩擦部材を得る
ことができる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、優れた接着強度を
有する防錆性の高い摩擦部材及びその製造方法に関し、
特に自動車、産業用機械等のブレーキ、クラッチ等のデ
ィスクブレーキパッド、ドラムブレーキシュー、クラッ
チ板などに好適に用いられる摩擦部材及びその製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】自動車
等のディスクブレーキ用のディスクパッド等に使用され
る摩擦部材は、予め洗浄、表面処理、接着剤を塗布した
鉄又はアルミニウム製裏金（プレート）上に予備成形物
を載せ、この状態で成形用金型内で成形、熱処理、スプ
レー塗装、焼き付け、研磨することにより、裏金の表面
に摩擦材を接合して製造されている。
【０００３】このような摩擦部材において、金属製の裏
金表面に錆が発生することにより裏金と摩擦材との接着
強度が低下してしまうという問題がある。
【０００４】このため、裏金に対する表面処理として
は、厚さ５〜２０μｍのリン酸金属塩（鉄、亜鉛、カル
シウム、マンガン）皮膜を形成すること（特開平５−３
４６１２９号公報）、皮膜重量２〜６ｇ／ｍ2のリン酸
亜鉛カルシウム皮膜を形成すること（特開平７−２９３
６１５号公報）、厚さ０．２〜２μｍのリン酸鉄皮膜を
形成すること（特開平１１−１３８０２号公報）などが
提案されている。
【０００５】しかしながら、上記リン酸亜鉛系皮膜は、
結晶サイズが大きく、皮膜が厚く、特に高温での接着強
度が低下するという問題がある。また、リン酸鉄系皮膜
は、防錆能力が乏しい上に、結晶性でないため、皮膜が
薄く、傷が付き易く、工程管理が難しいという問題があ
る。
【０００６】一方、制動の際には運動エネルギーが摩擦
による熱エネルギーに変換されて高熱が発生し、摩擦部
材には高い熱負荷が繰り返しかかるが、この摩擦部材へ
の熱負荷は、最近の自動車の高速化、高性能化に伴って
ますます増大してきており、強度の熱履歴を繰り返し受
けても接着性が低下しない耐熱性が要求されている。
【０００７】本発明は、上記事情に鑑みなされたもの
で、防錆性が高く、密着性及び耐熱性に優れ、長寿命で
あり、スラッジの発生が少なく工程管理が容易な摩擦部
材及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段及び発明の実施の形態】本
発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を重ねた結
果、裏金と、この裏金表面に接合された繊維基材と結合
材と充填材とを主成分とする非石綿系摩擦材組成物を成
形、硬化してなる非石綿系摩擦材との間に結晶サイズが
細かく、結晶形状を適正化し、皮膜厚さ（重量）を薄く
（軽く）したリン酸亜鉛の化成処理皮膜又はリン酸亜鉛
カルシウムの化成処理皮膜を形成することにより、防錆
性が高く、密着性及び耐熱性に優れた高品質な摩擦部材
が得られると共に、化成処理剤の反応性が高いので低温
で比較的短時間で処理することができ、スラッジの発生
が少なく工程管理が容易となることを知見し、本発明を
なすに至った。
【０００９】即ち、本発明は、下記の摩擦部材及びその
製造方法を提供する。 請求項１：裏金と、この裏金表面に接合された繊維基材
と結合材と充填材とを主成分とする非石綿系摩擦材組成
物を成形、硬化してなる非石綿系摩擦材との間にリン酸
金属塩の化成処理皮膜を形成してなる摩擦部材におい
て、上記摩擦部材のＪＩＳＤ４４２２に準拠して測定し
た新品時の破断荷重が９ＭＰａ以上であり、かつせん断
後の裏金表面に摩擦材が付着している面積のせん断前の
裏金表面に摩擦材が付着している面積に対する割合（接
着面積率）が９０％以上であることを特徴とする摩擦部
材。 請求項２：裏金と、この裏金表面に接合された繊維基材
と結合材と充填材とを主成分とする非石綿系摩擦材組成
物を成形、硬化してなる非石綿系摩擦材との間にリン酸
金属塩の化成処理皮膜を形成してなる摩擦部材におい
て、上記摩擦部材を３００℃で２４時間熱履歴後のＪＩ
Ｓ Ｄ４４２２に準拠して測定した破断荷重が６ＭＰａ
以上であり、かつせん断後の裏金表面に摩擦材が付着し
ている面積のせん断前の裏金表面に摩擦材が付着してい
る面積に対する割合（接着面積率）が５０％以上である
ことを特徴とする摩擦部材。 請求項３：裏金と、この裏金表面に接合された繊維基材
と結合材と充填材とを主成分とする非石綿系摩擦材組成
物を成形、硬化してなる非石綿系摩擦材との間にリン酸
金属塩の化成処理皮膜を形成してなる摩擦部材におい
て、上記摩擦部材の発錆試験後のＪＩＳ Ｄ４４２２に
準拠して測定した破断荷重が７ＭＰａ以上であり、かつ
発錆試験後の裏金の全表面積に対する発錆面積の割合で
ある錆面積率が１０％以下であることを特徴とする摩擦
部材。 請求項４：裏金と、この裏金表面に接合された繊維基材
と結合材と充填材とを主成分とする非石綿系摩擦材組成
物を成形、硬化してなる非石綿系摩擦材との間にリン酸
亜鉛の化成処理皮膜を形成してなる摩擦部材において、
上記リン酸亜鉛の化成処理皮膜が、最大長０．１〜５０
μｍ、アスペクト比１／１〜１／１０の結晶から形成さ
れていると共に、皮膜重量が０．５〜２０ｇ／ｍ2であ
り、かつフォスフォフィライト結晶（Ｐ）とホパイト結
晶（Ｈ）とのフォスフォフィライト比〔（Ｐ／（Ｐ＋
Ｈ）〕が０．１〜１であることを特徴とする摩擦部材。 請求項５：裏金と、この裏金表面に接合された繊維基材
と結合材と充填材とを主成分とする非石綿系摩擦材組成
物を成形、硬化してなる非石綿系摩擦材との間にリン酸
亜鉛カルシウムの化成処理皮膜を形成してなる摩擦部材
において、上記リン酸亜鉛カルシウムの化成処理皮膜
が、最大長０．１〜５０μｍ、アスペクト比１／１〜１
／１０の結晶から形成されていると共に、皮膜重量が
０．５〜２０ｇ／ｍ2であることを特徴とする摩擦部
材。 請求項６：裏金と、この裏金表面に接合された繊維基材
と結合材と充填材とを主成分とする非石綿系摩擦材組成
物を成形、硬化してなる非石綿系摩擦材との間にリン酸
亜鉛の化成処理皮膜を形成してなる摩擦部材において、
上記リン酸亜鉛の化成処理皮膜が、最大長０．１〜５０
μｍ、アスペクト比１／１〜１／１０の結晶から形成さ
れていると共に、皮膜重量が０．５〜２０ｇ／ｍ2であ
り、かつフォスフォフィライト結晶（Ｐ）とホパイト結
晶（Ｈ）とのフォスフォフィライト比〔（Ｐ／（Ｐ＋
Ｈ）〕が０．１〜１である請求項１乃至３のいずれか１
項記載の摩擦部材。 請求項７：裏金と、この裏金表面に接合された繊維基材
と結合材と充填材とを主成分とする非石綿系摩擦材組成
物を成形、硬化してなる非石綿系摩擦材との間にリン酸
亜鉛カルシウムの化成処理皮膜を形成してなる摩擦部材
において、上記リン酸亜鉛カルシウムの化成処理皮膜
が、最大長０．１〜５０μｍ、アスペクト比１／１〜１
／１０の結晶から形成されていると共に、皮膜重量が
０．５〜２０ｇ／ｍ2である請求項１乃至３のいずれか
１項記載の摩擦部材。 請求項８：裏金を研削、除錆するブラスト工程と、この
ブラスト加工した裏金表面にリン酸金属塩の化成処理皮
膜を形成する工程と、この化成処理された裏金表面に繊
維基材と結合材と充填材とを主成分とする非石綿系摩擦
材組成物を成形、硬化してなる非石綿系摩擦材を接合す
る工程とを備えた摩擦部材の製造方法において、上記化
成処理皮膜の形成工程の前に表面調整剤で表面調整する
こと、及び上記化成皮膜形成工程において反応調整剤を
添加した化成処理液を用いることのいずれか一方又は両
方を行うことを特徴とする摩擦部材の製造方法。 請求項９：上記表面調整剤がアルカリ度０．５〜７ポイ
ントのチタンコロイド系表面調整剤である請求項８記載
の摩擦部材の製造方法。 請求項１０：上記反応調整剤としてＮｉ2+、Ｆ-、Ｍｎ
2+のいずれか１種以上を添加し、リン酸亜鉛の化成処理
皮膜を形成する請求項８又は９記載の摩擦部材の製造方
法。 請求項１１：上記反応調整剤としてＮｉ2+又はＭｎ2+を
添加し、リン酸亜鉛カルシウムの化成処理皮膜を形成す
る請求項８又は９記載の摩擦部材の製造方法。 請求項１２：上記ブラスト工程が、水系の脱脂剤及び洗
浄剤と一緒に裏金表面よりも硬い粒子を含むスラリーを
裏金の摩擦材と接合する片面又は全面に高圧エアーで吹
き付けて研削、除錆を行う請求項８乃至１１のいずれか
１項記載の摩擦部材の製造方法。
【００１０】本発明によれば、裏金と、この裏金表面に
接合された繊維基材と結合材と充填材とを主成分とする
非石綿系摩擦材組成物を成形、硬化してなる非石綿系摩
擦材との間に結晶サイズが細かく、結晶形状を適正化
し、皮膜厚さ（重量）を薄くしたリン酸亜鉛の化成処理
皮膜又はリン酸亜鉛カルシウムの化成処理皮膜を形成す
ることにより、摩擦部材のＪＩＳ Ｄ４４２２に準拠し
て測定した新品時の破断荷重が９ＭＰａ以上であり、か
つせん断後の裏金表面に摩擦材が付着している面積のせ
ん断前の裏金表面に摩擦材が付着している面積に対する
割合（接着面積率）が９０％以上である高い密着性を有
すると共に、摩擦部材を３００℃で２４時間熱履歴後の
ＪＩＳ Ｄ４４２２に準拠して測定した破断荷重が６Ｍ
Ｐａ以上であり、かつせん断後の裏金表面に摩擦材が付
着している面積のせん断前の裏金表面に摩擦材が付着し
ている面積に対する割合（接着面積率）が５０％以上で
ある高温環境や高負荷での繰り返し使用時においても優
れた耐熱性と密着性を有し、また、摩擦部材の発錆試験
後のＪＩＳ Ｄ４４２２に準拠して測定した破断荷重が
７ＭＰａ以上であり、かつ発錆試験後の裏金の全表面積
に対する発錆面積の割合である錆面積率が１０％以下で
ある高温高湿の劣悪環境下でも優れた防錆効果及び接着
性を兼ね備えた高品質な摩擦部材が得られるものであ
る。
【００１１】以下、本発明について更に詳しく説明す
る。本発明の摩擦部材は、裏金と、この裏金表面に接合
された繊維基材と結合材と充填材とを主成分とする非石
綿系摩擦材組成物を成形、硬化してなる非石綿系摩擦材
との間にリン酸金属塩の化成処理皮膜を形成してなるも
のである。
【００１２】ここで、新品時の摩擦部材のＪＩＳ Ｄ４
４２２に準拠して測定した破断荷重が９ＭＰａ以上であ
り、好ましくは９〜１２ＭＰａ、より好ましくは１０〜
１２ＭＰａであると同時に、せん断後の裏金表面に摩擦
材が付着している面積のせん断前の裏金表面に摩擦材が
付着している面積に対する割合（接着面積率）が９０％
以上であり、好ましくは９０〜１００％、より好ましく
は９５〜１００％である。破断荷重が小さすぎると制動
時の繰り返し応力により剥離が生じ易くなり、端部の剥
離が生じるとそこから空気中の酸素や水分が浸入してプ
レートに錆が発生し、摩擦材を錆剥離させる原因とな
る。
【００１３】また、本発明の摩擦部材は、摩擦部材を３
００℃で２４時間熱履歴後のＪＩＳＤ４４２２に準拠し
て測定した破断荷重が６ＭＰａ以上であり、好ましくは
６〜１０ＭＰａ、より好ましくは７〜１０ＭＰａである
と同時に、３００℃で２４時間熱履歴後の摩擦部材のせ
ん断後の裏金表面に摩擦材が付着している面積のせん断
前の裏金表面に摩擦材が付着している面積に対する割合
（接着面積率）が５０％以上であり、好ましくは６０〜
１００％、より好ましくは７０〜９５％である。熱履歴
後の摩擦部材が上記要件を満たさない場合には、高温環
境や高負荷での繰り返し使用により皮膜層が劣化し、必
要とされる接着強度が得られなくなる。
【００１４】更に、本発明の摩擦部材の発錆試験後のＪ
ＩＳ Ｄ４４２２に準拠して測定した破断荷重が７ＭＰ
ａ以上であり、好ましくは７〜１２ＭＰａ、より好まし
くは８〜１１ＭＰａであると同時に、発錆試験後の裏金
の全表面積に対する発錆面積の割合である錆面積率が１
０％以下であり、好ましくは５％以下、より好ましくは
０〜５％である。発錆試験後の摩擦部材が上記要件を満
たさない場合には、高温高湿の厳しい環境や非舗装の泥
水、凍結防止剤が散布されて道路等が劣悪な環境での使
用により、錆が発生し、進行して接着強度が低下し、最
悪、摩擦材の剥離脱落を生じる。なお、発錆試験は摩擦
部材に５質量％塩水を５０℃で７２時間噴霧し、７０℃
で４時間乾燥、５０℃相対湿度９５％で２０時間放置を
１サイクルとし、これを２０サイクル行うものである。
【００１５】このような摩擦部材は、裏金と、この裏金
表面に接合された繊維基材と結合材と充填材とを主成分
とする非石綿系摩擦材組成物を成形、硬化してなる非石
綿系摩擦材との間に、結晶サイズが細かく、結晶形状を
適正化し、皮膜厚さ（重量）を薄く（軽く）したリン酸
亜鉛の化成処理皮膜又はリン酸亜鉛カルシウムの化成処
理皮膜を形成することにより得ることができる。
【００１６】上記リン酸亜鉛の化成処理皮膜及びリン酸
亜鉛カルシウムの化成処理皮膜は、走査型電子顕微鏡写
真（ＳＥＭ）による測定で結晶の最も長い辺の平均値で
ある最大長が０．１〜５０μｍ、好ましくは０．３〜１
５μｍ、より好ましくは０．５〜１０μｍ、更に好まし
くは１〜６μｍである。
【００１７】また、結晶の形状は針状よりも球状の方が
好ましい。また、針状の場合はその径が小さい方が好ま
しい。この場合、ＳＥＭ測定によるアスペクト比（短い
辺／長い辺）が１／１〜１／１０であり、好ましくは１
／１〜１／５である。なお、針状結晶の場合は、径が５
μｍ以下、好ましくは１μｍ以下であることが好まし
い。
【００１８】クロム酸による剥離重量（ＪＩＳ Ｋ３１
５１）で求めた皮膜重量が０．５〜２０ｇ／ｍ2であ
り、好ましくは０．５〜６ｇ／ｍ2、より好ましくは
０．８〜３．５ｇ／ｍ2、更に好ましくは１．０〜２．
５ｇ／ｍ2である。
【００１９】更に、リン酸亜鉛の化成処理皮膜の場合に
は、フォスフォフィライト結晶（Ｚｎ2Ｆｅ（ＰＯ4）2
・４Ｈ2Ｏ；Ｐ）とホパイト結晶（Ｚｎ3（ＰＯ4）2・４
Ｈ2Ｏ；Ｈ）とのフォスフォフィライト比〔（Ｐ／（Ｐ
＋Ｈ）；Ｐ比〕が０．１〜１であり、好ましくは０．３
〜１、より好ましくは０．７〜１、更に好ましくは０．
８〜１である。
【００２０】このような本発明の摩擦部材は、裏金に対
して必要に応じてウエットブラストを施した後、リン酸
金属塩の化成処理皮膜の形成工程の前に表面調整剤で表
面調整すること、及び化成皮膜形成工程において反応調
整剤を添加した化成処理液を用いることのいずれか一方
又は両方を行うことにより得ることができる。
【００２１】上記裏金としては、特に制限されず、通常
の摩擦部材に用いられている合金化溶融亜鉛メッキ鋼
板、電気亜鉛メッキ鋼板、合金化電気亜鉛メッキ鋼板、
冷延鋼板、アルミニウム（ＳｉＣ、セラミック等のフィ
ラーを１質量％以上含むアルミニウムを含む）等の合金
板及びアルミニウム系金属表面を有する金属、アルミニ
ウム／マグネシウム合金系などを用いることができる。
【００２２】具体的には、ＪＩＳ Ｇ３１１３ ＳＡＰ
Ｈ、同Ｇ３１３４ ＳＰＦＨ、同Ｇ３１３５ ＳＰＦ
Ｃ、同Ｇ３１３１ ＳＰＨＣ，Ｄ，Ｅ，ＨＲ、同Ｇ３１
４１ＳＰＣＣ，Ｄ，Ｅ、同Ｇ３３０２ ＳＧＨ、同Ｇ３
３１３ ＳＥ，ＳＥＨＣ，Ｄ，Ｅ，ＳＥＦＨ，ＳＥＰ
Ｈ、同Ｇ３１０１ ＳＳ、同Ｇ３１０６ ＳＭ、同Ｇ３
１１１ ＳＲＢ、同Ｇ４０５１ Ｓ××Ｃ，Ｓ××ＣＫ
（×は０〜９の整数）、同Ｇ４１０４ ＳＣｒ、同Ｇ４
１０３ ＳＮＣＭ、同Ｇ４１０５ ＳＣＭ、同Ｇ４１０
２ ＳＮＣなどが挙げられ、これらの中でもＧ３１１
３、Ｇ３１３４、Ｇ３１３５、Ｇ３１３１、Ｇ３１１１
記載の鋼板が好ましい。この場合特に好適なものとして
Ｇ３１１３が挙げられ、Ｃ：０．３％以下、Ｓｉ：０．
５５％以下、Ｐ及びＳ：０．０５％以下、Ｃｒ：１．０
％以下、Ｎｉ：０．２５％以下である鋼板が好ましい。
【００２３】上記表面調整剤としては、裏金表面に塩基
の核を付着することができるものが好ましい。特に平均
粒径１μｍ以下、好ましくは０．１μｍ以下のチタン系
のコロイド粒子が好ましく、中でもチタンのリン酸塩や
ジャーンステット塩などが好適である。
【００２４】このような表面調整剤の原料としては、下
記のものが挙げられる。 （１）チタン 硫酸チタン、三塩化チタン、水酸化チタン、シュウ酸カ
リウム塩チタン、塩素カリウム塩チタン、アンモニウム
チタン酸塩、ＴｉＢｒ3・６Ｈ2Ｏ、ＴｉＦ4、ＴｉＦ3、
ＴｉＩ2、ＴｉＩ4等が例示される。 （２）リン酸 リン酸、第一リン酸アルカリ金属塩（例えばナトリウ
ム）、第一リン酸アンモニウム塩、第二リン酸アルカリ
金属塩（例えばナトリウム）、第二リン酸アンモニウム
塩、第三リン酸アルカリ金属塩（例えばナトリウム）、
第三リン酸アンモニウム塩等が例示される。 （３）ピロリン酸 ピロリン酸、ピロリン酸アルカリ金属塩（例えばナトリ
ウム）、ピロリン酸アンモニウム塩等が例示される。 （４）炭酸 炭酸、炭酸アルカリ金属塩（例えばナトリウム）、酸性
炭酸アルカリ金属塩（例えばナトリウム）、酸性炭酸ア
ンモニウム塩等が挙げられる。 （５）等電点３以下（＝ｐＨ３以下）で正に帯電する粒
子、例えばシリカ、シリカアルミナ、シリカチタニア、
シリカジルコニア、酸化アンチモン、アクリル粒子等を
使用することもできる。また、効果を妨げない範囲で亜
硝酸塩を添加することもできる。
【００２５】このような表面調整剤の調製方法として
は、特に制限されないが、例えば硫酸で酸化チタンをｐ
Ｈ１で溶解し、リン酸又はそのアルカリ金属塩、重合リ
ン酸又はそのアルカリ金属塩から選ばれる少なくとも１
種を加えてスラリー化した後、ｐＨ６．５〜９．５の範
囲で熟成させる方法を採用することができる。
【００２６】本発明において、表面調整剤は、アルカリ
度０．５〜７ポイント、より好ましくは１．０〜５ポイ
ントの範囲で使用することが好適である。表面調整剤の
処理温度は特に限定されず、５〜４０℃の範囲で１０秒
〜１２０秒程度である。なお、時間の延長は数分程度で
あれば特に問題はないが、表面の活性が低下又は錆が発
生するのであまり長くするのは好ましくない。
【００２７】このような表面調整剤としては、市販品を
用いることができる。例えばプレフィックス７０７、同
７０４（日本ＣＢケミカル社製）、プレパン−Ｘ、プレ
パン−Ｚ（日本パーカライジング社製）、グランダーフ
ァイナー５（ミリオン化学社製）、サーフファイン５Ｎ
−ＨＭ（日本ペイント社製）などが挙げられる。
【００２８】本発明の化成処理剤としては、下記
（１），（２）の必須の化成処理液含有イオンを含むも
のである。 （１）リン酸、リン酸亜鉛、リン酸マンガン等のリン酸
イオンを５０００〜４００００ｐｐｍ含有する。 （２）酸化亜鉛、炭酸亜鉛、硝酸亜鉛等の亜鉛イオンを
１００〜１００００ｐｐｍ含有する。
【００２９】また、リン酸亜鉛カルシウム皮膜の場合
は、下記（３）のカルシウムイオンを含むものである。 （３）硝酸カルシウム、硫酸カルシウム、リン酸カルシ
ウム、フッ化カルシウム、炭酸カルシウム、水酸化カル
シウム、塩化カルシウム等のカルシウムイオンを１０〜
５０００ｐｐｍ含有する。
【００３０】本発明の化成処理剤には反応調整剤とし
て、下記（４）〜（１０）のいずれか１種以上を添加す
ることが好ましい。これらの中でもフッ素イオン、マン
ガンイオン、ニッケルイオンのいずれか１種以上を添加
することが有効である。なお、リン酸亜鉛カルシウム系
化成処理剤ではフッ素イオンはフッ化カルシウムのスラ
ッジが発生を招くため使用することができない。
【００３１】（４）炭酸マンガン、硝酸マンガン、塩化
マンガン、リン酸マンガン等のマンガンイオンを１００
〜３０００ｐｐｍ含有することが好ましい。 （５）炭酸ニッケル、硝酸ニッケル、塩化ニッケル、リ
ン酸ニッケル等のニッケルイオンを１００〜４０００ｐ
ｐｍ含有することが好ましい。 （６）タングステン酸ナトリウム、タングステン酸アン
モニウム等のタングステンイオンを５０〜２０００ｐｐ
ｍ含有することが好ましい。 （７）硝酸コバルト、硫酸コバルト、リン酸コバルト、
水酸化コバルト、塩化コバルト、フッ化コバルト等のコ
バルトイオンを１００〜４０００ｐｐｍ含有することが
好ましい。 （８）硝酸マグネシウム、硫酸マグネシウム、リン酸マ
グネシウム、フッ化マグネシウム、水酸化マグネシウ
ム、炭酸マグネシウム等のマグネシウムイオンを１０〜
３０００ｐｐｍ含有することが好ましい。 （９）硝酸銅、塩化銅、硫酸銅等の銅イオンを５〜２０
０ｐｐｍ含有することが好ましい。 （１０）フッ酸及びそれらのナトリウム、カリウム、ア
ンモニウム塩、ホウフッ化水素酸、ケイフッ化水素酸及
びこれらのコバルト塩、亜鉛塩、フッ化ソーダ、フッ化
カリウム、フッ化アンモニウム等のフッ素イオンを５０
〜４０００ｐｐｍ、好ましくは５０〜１０００ｐｐｍ含
有することが好ましい。この場合、錯フッ化イオン／単
純フッ化イオン＝０．０１〜０．５（モル比）であるこ
とが好ましい。
【００３２】なお、上記反応調整剤の金属イオンは、皮
膜中に一部結晶として取り込まれるが、フッ素は皮膜中
にほとんど取り込まれない。
【００３３】更に、化成処理液には、反応促進剤として
下記のものを含むことが好ましい。 （１）亜硝酸、亜硝酸ソーダ、亜硝酸アンモニウム等の
亜硝酸イオンを１０〜５０００ｐｐｍ含有することが好
ましい。 （２）ｍ−ニトロベンゼンスルホン酸ソーダ等のｍ−ベ
ンゼンスルホン酸イオンを５０〜５０００ｐｐｍ含有す
ることが好ましい。 （３）過酸化水素水を１００〜１０００００ｐｐｍ含有
することが好ましい。
【００３４】更に、内部反応促進剤として、以下のもの
が挙げられる。 （４）硝酸ソーダ、硝酸アンモニウム、硝酸亜鉛、硝酸
マンガン、硝酸ニッケル、硝酸コバルト、硝酸カルシウ
ム、硝酸マグネシウム、硝酸銅等の硝酸イオンを１０〜
１５０００ｐｐｍ含有することが好ましい。 （５）硫酸、硫酸ソーダ、硫酸アンモニウム、硫酸亜
鉛、硫酸マンガン、硫酸ニッケル、硫酸コバルト、硫酸
カルシウム、硫酸マグネシウム、硫酸銅等の硫酸イオン
を１０〜１５０００ｐｐｍ含有することが好ましい。 （６）塩素酸ソーダ、塩素酸アンモニウム等の塩素酸イ
オンを５０〜２０００ｐｐｍ含有することが好ましい。
【００３５】なお、本発明においては、化成処理後の水
洗又は水洗後の水、湯洗浄にアミン系防錆剤を添加して
もよい。
【００３６】化成処理は、スプレー方式、ディップ方
式、スプレーディップ方式、ハーフディップ方式、ディ
ップスプレー方式、間欠スプレー方式等を使用すること
ができるが、特にディップ方式が好ましい。
【００３７】この場合、化成処理の温度、濃度、時間等
は液の攪拌、スプレーの流量等の条件に応じて異なり一
概には規定できないが、温度は室温〜９５℃の範囲で適
宜調節可能であり、特に３０〜８０℃の温度範囲で行う
ことが好ましい。具体的にはリン酸亜鉛系化成処理剤の
場合は５０℃以下で１８０秒以下、特に３０〜５０℃で
１２０〜１８０秒間処理することが好ましい。リン酸亜
鉛カルシウム系化成処理剤の場合は７０℃以下で４００
秒以下、特に５０〜７０℃で２００〜４００秒間処理す
ることが好ましい。また、化成処理剤の濃度はｐＨが２
〜５、好ましくは２．５〜４になるように調節すること
が好ましい。具体的には、全酸度は５〜５０ポイント、
好ましくは１５〜３５ポイントであり、遊離酸度は０．
１〜１０ポイント、好ましくは０．３〜５ポイントであ
る。本発明においては、高い反応性を有する化成処理剤
を用いることにより、低温かつ比較的短時間で処理が可
能となると共に、低温で処理できることにより、スラッ
ジの発生が少なくなり、これによりフィルターの使用寿
命が延び、産業廃棄物の低減も可能となる。
【００３８】このような化成処理剤としては、市販品を
用いることができる。リン酸亜鉛系化成処理剤として
は、例えばケミボンダ−５０２０，同３０４，同３０６
（日本ＣＢケミカル社製）、パルボンドＬ３０２０，同
ＷＬ３５，同Ｅ３０９１，同Ｎ１６０（日本パーカライ
ジング社製）、グランダーＳ−５３Ａ（ミリオン化学社
製）、サーフダインＳＤ２５００（日本ペイント社製）
などが挙げられる。
【００３９】また、リン酸亜鉛カルシウム系化成処理剤
としては、例えばケミボンダー５０１１（日本ＣＢケミ
カル社製）、パルボンド８８０（日本パーカライジング
社製）、グランダー４３１０（ミリオン化学社製）など
が挙げられる。
【００４０】なお、本発明においては、リン酸亜鉛系及
びリン酸亜鉛カルシウム系の化成処理剤を好適に用いる
ことができるが、リン酸亜鉛系化成処理剤の方が低温で
処理でき、スラッジの発生が少ないのでより好ましい。
【００４１】また、本発明においては、化成処理された
裏金の上にプライマーを塗り、硬化（半硬化）させる
と、更に耐錆性、密着性が向上する。このようなプライ
マーとしては、レゾール型フェノール樹脂が好ましい。
通常１５０〜２５０℃の範囲で焼き付け、膜厚５〜２５
μｍ、好ましくは１０〜２０μｍに形成することが好ま
しい。
【００４２】プライマーの上には、必要に応じて接着剤
を塗布して、好ましくは若干乾燥させて（タック感がな
くなるまで）、摩擦材をプレス接着すると、密着性が増
し、耐錆性が向上するので好ましい。
【００４３】また通常、図１に示したように裏金１に
は、ボス孔２と呼ばれる直径１０〜２０ｍｍ程度の孔が
１〜１０個開いているが、（ｉ）その孔部に気孔率が小
さく、吸水性の小さい材料、例えばフェノール樹脂、エ
ポキシ樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂等の熱硬化性樹
脂、シリコーンゴム、ＥＰＤＭ、アクリルゴム、ＮＢＲ
等のゴムを結合剤とした一般に摩擦材に使用する材料を
配合した配合物をボス孔に詰めることにより、孔部から
の水の侵入を防ぐことができ、製品の寿命を延ばすこと
ができる。
【００４４】また、（ｉｉ）上記強度が強く、接着力が
強く、気孔率が小さい材料を摩擦材と裏金との接着面に
平均して膜厚０．３〜３ｍｍ、好ましくは１〜２ｍｍに
被覆することにより製品寿命を延ばすことができる。
【００４５】本発明においては、上記（ｉ）及び／又は
（ｉｉ）の処理を上記化成処理と併用することにより更
に防錆性が向上し、製品寿命を延ばすことができるもの
である。
【００４６】この場合、プライマーと裏金との接着力
は、裏金表面がある程度粗い方が望ましい。具体的に
は、裏金の表面粗さが十点平均粗さＲｚ５〜４０μｍ、
好ましくは１０〜３０μｍであり、Ｒａが１〜１０μ
ｍ、好ましくは１．５〜７μｍである。
【００４７】このような裏金の表面粗さを確保するた
め、一般にブラスト法で表面加工することが好ましい。
この場合、水系脱脂を行うため、湿式法（ウェットブラ
スト法）が好適である。このウェットブラスト法は、裏
金表面よりも硬度の硬い粒子（ブラスト材）を水溶液と
混合してスラリー状とし、高圧エアーと一緒に裏金表面
に吹付けるものである。ブラスト材としてはアルミナ、
ステンレス、酸化チタン、アルミナ、二酸化ケイ素、酸
化ジルコニウム、チタン合金、セラミック、ＳｉＮ、ホ
ウ化窒素、ＳｉＣ、ＴｉＣ等を用いることができ、これ
らの中でもステンレス、チタンの角を丸めた粒径０．１
〜３ｍｍ、好ましくは０．２〜１ｍｍのものが好まし
い。
【００４８】このようにブラストされた表面は活性が増
し、化成皮膜との反応性がよいと同時に、初期からある
錆なども除去できると共に、プライマー、摩擦材との接
触面積も増加するので好ましい。
【００４９】次に、化成処理された裏金にプライマーを
塗り硬化（半硬化）させ、その上に必要に応じて接着剤
を塗布し、乾燥させた裏金に通常の摩擦部材の製造方法
に従って、例えばプレス等により摩擦材を接合し、熱処
理、塗装、摩擦面の研磨などの工程を経て摩擦部材が製
造される。塗装としては、特に制限されないが、スプレ
ー塗装、粉体塗装、電着塗装などが好ましい。
【００５０】上記裏金に接合される非石綿系摩擦材とし
ては、通常の（Ａ）繊維基材と（Ｂ）結合材と（Ｃ）充
填材とを主成分とする非石綿系摩擦材組成物を成形、硬
化してなるものを用いることができる。
【００５１】ここで、上記（Ａ）成分の繊維基材として
は、石綿（アスベスト）以外の摩擦材に通常用いられる
無機質繊維、有機質繊維などを使用できる。このような
繊維基材としては、例えば鉄、銅、真鍮、青銅、アルミ
ニウム等の金属繊維、セラミック繊維、チタン酸カリウ
ム繊維、ガラス繊維、炭素繊維、ロックウール、ウォラ
ストナイト、セピオライト、アタパルジャイト、人工鉱
物質繊維等の無機質繊維、アラミド繊維、ポリイミド繊
維、ポリアミド繊維、フェノール繊維、セルロース、ア
クリル繊維等の有機質繊維などが挙げられ、これらの１
種を単独で、或いは２種以上を組み合わせて用いること
ができる。
【００５２】この（Ａ）成分の繊維基材は、短繊維状、
粉末状で用いられ、その添加量は、摩擦材用組成物全体
に対して５〜９０質量％、好ましくは２０〜７０質量％
である。
【００５３】上記（Ｂ）成分の結合材としては、通常摩
擦材に用いられる公知のものを使用することができ、例
えばフェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、各
種ゴム変性フェノール樹脂、ＮＢＲなどが挙げられ、こ
れらの１種を単独で或いは２種以上を組み合わせて用い
ることができる。
【００５４】この（Ｂ）成分の結合材の添加量は摩擦材
用組成物全体に対して５〜５０質量％、好ましくは１０
〜２５質量％である。
【００５５】また、上記（Ｃ）成分の充填材としては、
有機系でも無機系でもよく、通常摩擦材に用いられる公
知のものを使用することができ、例えば二硫化モリブデ
ン、三硫化アンチモン、炭酸カルシウム、硫酸バリウ
ム、酸化マグネシウム、カシューダスト、黒鉛、水酸化
カルシウム、フッ化カルシウム、タルク、三酸化モリブ
デン、三酸化アンチモン、ケイ酸ジルコニウム、酸化
鉄、雲母、硫化鉄、酸化ジルコニウム、金属粉末、石
英、酸化ケイ素、ゴム粉末、アルミナ、酸化クロム、バ
ーミキュライトなどが挙げられ、これらの１種を単独で
又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００５６】この（Ｃ）成分の充填材の添加量は、摩擦
材用組成物全体に対して５〜６０質量％、好ましくは１
０〜４０質量％である。
【００５７】本発明の摩擦部材の製造方法は、上記
（Ａ）〜（Ｃ）成分をヘンシェルミキサー、レディゲミ
キサー、アイリッヒミキサー等の混合機を用いて均一に
混合し、成形用粉体を得、この粉体を成形用金型内で予
備成形し、この予備成形物を上記本発明のリン酸金属塩
の化成処理皮膜を形成した裏金に接合させた状態で、成
形温度１３０〜２００℃、成形圧力１００〜１０００ｋ
ｇ／ｃｍ2で２〜１０分間成形するものである。
【００５８】次に、得られた成型品を１４０〜２５０℃
の温度で２〜４８時間熱処理（後硬化）し、必要に応じ
てスプレー塗装、焼き付け、研磨処理を施して完成品
（摩擦部材）が得られる。
【００５９】本発明の摩擦部材は、特に自動車、大型ト
ラック、鉄道車両、各種産業機械等のブレーキ、クラッ
チ等のディスクブレーキパッド、ドラムブレーキシュ
ー、クラッチ板、制輪子などの各種用途に好適なもので
ある。
【００６０】
【実施例】以下、実施例及び比較例を示し、本発明を具
体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限される
ものではない。
【００６１】〔実施例１〜１２、比較例１〜４〕表１〜
３に示した化成処理剤、必要に応じて表面調整剤を用い
て、予め洗浄した図１に示したようなバックプレート１
（裏金）〔ＳＡＰＨ４４０（表面積５０ｃｍ2）〕に実
施例１〜８、比較例１〜３のリン酸亜鉛皮膜、及び実施
例９〜１２、比較例４のリン酸亜鉛カルシウム皮膜をそ
れぞれ形成した。なお、図１中２はボス孔である。
【００６２】なお、表１〜３中の全酸度、遊離酸度、促
進剤濃度及び表面調整剤濃度は下記の方法で測定した。
また、実施例で用いた表面調整剤の粒径は０．１μｍ以
下であり、化成処理剤の亜鉛イオン濃度は５００〜５０
００ｐｐｍの範囲であり、その他は各化成処理剤及び表
面調整剤の指定濃度で行った。
【００６３】<全酸度>処理液１０ｍＬをフェノールフタ
レインを指示薬として、０．１Ｎ水酸化ナトリウムで滴
定したときの所要ｍＬ数を、１ポイント＝０．１Ｎ水酸
化ナトリウム１ｍＬで表現した。
【００６４】<遊離酸度>処理液１０ｍＬをブロモフェノ
ールブルーを指示薬として、０．１Ｎ水酸化ナトリウム
で滴定したときの所要ｍＬ数を、１ポイント＝０．１Ｎ
水酸化ナトリウム１ｍＬで表現した。
【００６５】<促進剤濃度>５０ｍＬ溶液中の亜硝酸を分
解し、窒素酸化物にした時の容量ｍＬ（４０℃）で表現
した。
【００６６】<表面調整剤濃度（アルカリ度）>処理液１
０ｍＬをブロモフェノールブルーを指示薬として、０．
１Ｎ硫酸水溶液で滴定したときの所要ｍＬ数を、１ポイ
ント＝０．１Ｎ硫酸水溶液１ｍＬで表現した。
【００６７】得られた実施例及び比較例の皮膜の結晶サ
イズ、結晶形状（アスペクト比）、皮膜重量、及びフォ
スフォフィライト比（Ｐ比）を下記方法で測定した。結
果を表１〜３に示す。
【００６８】<結晶サイズ>ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡写
真、倍率１０００倍）で測定した。
【００６９】<結晶形状（アスペクト比）>ＳＥＭ（走査
型電子顕微鏡写真、倍率１０００倍）で測定し、アスペ
クト比＝短い辺／長い辺を求めた。
【００７０】<皮膜重量>クロム酸による剥離重量（ＪＩ
Ｓ Ｋ３１５１）
【００７１】<フォスフォフィライト比（Ｐ比）>Ｘ線回
折による強度比（ＪＩＳ Ｋ３１５１−１９９６）を下
記式により算出した。
【数１】
【００７２】次に、表４に示した摩擦材組成物を配合
し、混合した後、仮押しなどで予備成形し、この予備成
形物を１４０〜１８０℃に加熱してある金型に投入し、
上記実施例及び比較例のプレートを成形物（摩擦材）と
接着するように配置し、成形圧力２５０ｋｇ／ｃｍ2の
条件下で２〜５分間成形し、その後、２００℃で５時間
熱処理（後硬化）を行い、実施例１〜１２、比較例１〜
４のディスクブレーキパッド（摩擦部材）を作成した。
【００７３】得られたブレーキパッドの新品時、熱履歴
（３００℃×２４時間）後、発錆試験（摩擦部材に５質
量％塩水を５０℃で７２時間噴霧し、７０℃で４時間乾
燥、５０℃相対湿度９５％で２０時間放置を１サイクル
とし、これを２０サイクル行った。）後における破断荷
重、接着面積率、錆面積率を下記方法で測定した。結果
を表１〜３に示す。
【００７４】<破断荷重>単位面積当りのせん断強度（プ
レートに平行にせん断）をＪＩＳ Ｄ４４２２に準拠し
て測定した。値が大きいほど接着強度が高いことを示
す。
【００７５】<接着面積率>せん断後、プレート表面に摩
擦材が付着している面積のせん断前のプレート表面に摩
擦材が付着している面積に対する割合（％）、値が大き
いほど接着力が強いことを示す。
【００７６】<錆面積率>発錆試験後の錆面積のプレート
表面積に対する割合（％）
【００７７】
【表１】 ＰＦ７０７：プレフィックス７０７ チタンコロイド系表面調整剤 日本ＣＢケミカル社製 ＰＬ−Ｘ：プレパン−Ｘ 非チタンコロイド系表面調整剤 日本パーカライジング社製 ＰＬ−Ｚ：プレパン−Ｚ チタンコロイド系表面調整剤 日本パーカライジング社製 ケミボンダー５０２０：リン酸亜鉛系化成処理剤 日本ＣＢケミカル社製 促進剤：亜硝酸イオン 反応調整剤：Ｎｉ2+、Ｍｎ2+、Ｆ- ケミボンダー３０４：リン酸亜鉛系化成処理剤 日本ＣＢケミカル社製 促進剤：亜硝酸イオン 反応調整剤：Ｎｉ2+、Ｍｎ2+、Ｆ- パルボンドＬ３０２０：リン酸亜鉛系化成処理剤 日本パーカライジング社製 促進剤：亜硝酸イオン 反応調整剤：Ｎｉ2+、Ｍｎ2+、Ｆ-
【００７８】
【表２】 グランダーファイナー５：チタン系表面調整剤 ミリオン化学社製 サーフファイン５Ｎ−ＨＭ：チタン系表面調整剤 日本ペイント社製 グランダーＳ−５３Ａ：リン酸亜鉛系化成処理剤 ミリオン化学社製 促進剤：亜硝酸イオン 反応調整剤：Ｎｉ2+、Ｍｎ2+、Ｆ- サーフダインＳＤ２５００：リン酸亜鉛系化成処理剤 日本ペイント社製 促進剤：亜硝酸イオン 反応調整剤：Ｎｉ2+、Ｍｎ2+、Ｆ- ケミボンダー３０３：リン酸亜鉛系化成処理剤 日本ＣＢケミカル社製 促進剤：亜硝酸イオン グランダーＳ−５０Ａ：リン酸亜鉛系化成処理剤 ミリオン化学社製 促進剤：亜硝酸イオン パルボンド１４７：リン酸亜鉛系化成処理剤 日本パーカライジング社製 促進剤：亜硝酸イオン
【００７９】
【表３】 ＰＦ７０４：プレフィックス７０４、チタンコロイド系表面調整剤 日本ＣＢケミカル社製 ケミボンダー５０１１：リン酸亜鉛カルシウム系化成処理剤 日本ＣＢケミカル社製 反応調整剤：Ｎｉ2+、Ｍｎ2+ パルボンド８８０：リン酸亜鉛カルシウム系化成処理剤 日本パーカライジング社製 反応調整剤：Ｎｉ2+、Ｍｎ2+ グランダー４３１０：リン酸亜鉛カルシウム系化成処理剤 ミリオン化学社製 反応調整剤：Ｎｉ2+、Ｍｎ2+ ケミボンダー５０１９：リン酸亜鉛カルシウム系化成処理剤 日本ＣＢケミカル社製
【００８０】
【表４】
【００８１】
【発明の効果】本発明によれば、自動車、産業用機械等
のブレーキ、クラッチ等のディスクブレーキパッド、ド
ラムブレーキシュー、クラッチ板などに好適に用いるこ
とができる防錆性が高く、密着性及び耐熱性に優れ、ス
ラッジの発生が少なく工程管理が容易な高品質な摩擦部
材が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例に係る摩擦部材の裏金（バッ
クプレート）の平面図である。
【符号の説明】
１ 裏金 ２ ボス孔
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０８Ｋ 7/02 Ｃ０８Ｋ 7/02 Ｃ０８Ｌ 101/00 Ｃ０８Ｌ 101/00 Ｃ０９Ｋ 3/14 ５２０ Ｃ０９Ｋ 3/14 ５２０Ｍ ５２０Ｃ ５３０ ５３０Ｇ Ｃ２３Ｃ 22/12 Ｃ２３Ｃ 22/12 22/22 22/22 Ｆ１６Ｄ 69/00 Ｆ１６Ｄ 69/00 Ｒ Ｆターム(参考） 3J058 BA28 BA31 BA46 CA47 EA32 EA37 FA01 FA11 FA21 FA31 FA35 GA63 GA68 GA79 GA92 GA93 4F071 AA41 AA56 AA73 AB03 AB08 AB20 AB21 AB24 AE20A AH07 DA02 DA06 4J002 AB01X AC00Y AC07W AH00Y BG00X CC00X CC03W CC07W CC18W CD00W CL00X CL06X CM04X DA016 DA027 DA076 DA086 DA096 DC006 DD037 DE077 DE087 DE097 DE117 DE147 DE186 DE237 DG027 DG047 DJ006 DJ017 DJ047 DJ057 DL006 FA04X FA046 FA08Y FD01Y FD017 FD34W GM03 GN00 4K026 AA02 AA07 AA09 AA12 AA13 BA04 BB08 CA13 CA18 CA23 CA26 CA32 CA33 EA02 EA10

Claims (12)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 裏金と、この裏金表面に接合された繊維
    基材と結合材と充填材とを主成分とする非石綿系摩擦材
    組成物を成形、硬化してなる非石綿系摩擦材との間にリ
    ン酸金属塩の化成処理皮膜を形成してなる摩擦部材にお
    いて、上記摩擦部材のＪＩＳ Ｄ４４２２に準拠して測
    定した新品時の破断荷重が９ＭＰａ以上であり、かつせ
    ん断後の裏金表面に摩擦材が付着している面積のせん断
    前の裏金表面に摩擦材が付着している面積に対する割合
    （接着面積率）が９０％以上であることを特徴とする摩
    擦部材。
  2. 【請求項２】 裏金と、この裏金表面に接合された繊維
    基材と結合材と充填材とを主成分とする非石綿系摩擦材
    組成物を成形、硬化してなる非石綿系摩擦材との間にリ
    ン酸金属塩の化成処理皮膜を形成してなる摩擦部材にお
    いて、上記摩擦部材を３００℃で２４時間熱履歴後のＪ
    ＩＳ Ｄ４４２２に準拠して測定した破断荷重が６ＭＰ
    ａ以上であり、かつせん断後の裏金表面に摩擦材が付着
    している面積のせん断前の裏金表面に摩擦材が付着して
    いる面積に対する割合（接着面積率）が５０％以上であ
    ることを特徴とする摩擦部材。
  3. 【請求項３】 裏金と、この裏金表面に接合された繊維
    基材と結合材と充填材とを主成分とする非石綿系摩擦材
    組成物を成形、硬化してなる非石綿系摩擦材との間にリ
    ン酸金属塩の化成処理皮膜を形成してなる摩擦部材にお
    いて、上記摩擦部材の発錆試験後のＪＩＳ Ｄ４４２２
    に準拠して測定した破断荷重が７ＭＰａ以上であり、か
    つ発錆試験後の裏金の全表面積に対する発錆面積の割合
    である錆面積率が１０％以下であることを特徴とする摩
    擦部材。
  4. 【請求項４】 裏金と、この裏金表面に接合された繊維
    基材と結合材と充填材とを主成分とする非石綿系摩擦材
    組成物を成形、硬化してなる非石綿系摩擦材との間にリ
    ン酸亜鉛の化成処理皮膜を形成してなる摩擦部材におい
    て、上記リン酸亜鉛の化成処理皮膜が、最大長０．１〜
    ５０μｍ、アスペクト比１／１〜１／１０の結晶から形
    成されていると共に、皮膜重量が０．５〜２０ｇ／ｍ2
    であり、かつフォスフォフィライト結晶（Ｐ）とホパイ
    ト結晶（Ｈ）とのフォスフォフィライト比〔（Ｐ／（Ｐ
    ＋Ｈ）〕が０．１〜１であることを特徴とする摩擦部
    材。
  5. 【請求項５】 裏金と、この裏金表面に接合された繊維
    基材と結合材と充填材とを主成分とする非石綿系摩擦材
    組成物を成形、硬化してなる非石綿系摩擦材との間にリ
    ン酸亜鉛カルシウムの化成処理皮膜を形成してなる摩擦
    部材において、上記リン酸亜鉛カルシウムの化成処理皮
    膜が、最大長０．１〜５０μｍ、アスペクト比１／１〜
    １／１０の結晶から形成されていると共に、皮膜重量が
    ０．５〜２０ｇ／ｍ2であることを特徴とする摩擦部
    材。
  6. 【請求項６】 裏金と、この裏金表面に接合された繊維
    基材と結合材と充填材とを主成分とする非石綿系摩擦材
    組成物を成形、硬化してなる非石綿系摩擦材との間にリ
    ン酸亜鉛の化成処理皮膜を形成してなる摩擦部材におい
    て、上記リン酸亜鉛の化成処理皮膜が、最大長０．１〜
    ５０μｍ、アスペクト比１／１〜１／１０の結晶から形
    成されていると共に、皮膜重量が０．５〜２０ｇ／ｍ2
    であり、かつフォスフォフィライト結晶（Ｐ）とホパイ
    ト結晶（Ｈ）とのフォスフォフィライト比〔（Ｐ／（Ｐ
    ＋Ｈ）〕が０．１〜１である請求項１乃至３のいずれか
    １項記載の摩擦部材。
  7. 【請求項７】 裏金と、この裏金表面に接合された繊維
    基材と結合材と充填材とを主成分とする非石綿系摩擦材
    組成物を成形、硬化してなる非石綿系摩擦材との間にリ
    ン酸亜鉛カルシウムの化成処理皮膜を形成してなる摩擦
    部材において、上記リン酸亜鉛カルシウムの化成処理皮
    膜が、最大長０．１〜５０μｍ、アスペクト比１／１〜
    １／１０の結晶から形成されていると共に、皮膜重量が
    ０．５〜２０ｇ／ｍ2である請求項１乃至３のいずれか
    １項記載の摩擦部材。
  8. 【請求項８】 裏金を研削、除錆するブラスト工程と、
    このブラスト加工した裏金表面にリン酸金属塩の化成処
    理皮膜を形成する工程と、この化成処理された裏金表面
    に繊維基材と結合材と充填材とを主成分とする非石綿系
    摩擦材組成物を成形、硬化してなる非石綿系摩擦材を接
    合する工程とを備えた摩擦部材の製造方法において、上
    記化成処理皮膜の形成工程の前に表面調整剤で表面調整
    すること、及び上記化成皮膜形成工程において反応調整
    剤を添加した化成処理液を用いることのいずれか一方又
    は両方を行うことを特徴とする摩擦部材の製造方法。
  9. 【請求項９】 上記表面調整剤がアルカリ度０．５〜７
    ポイントのチタンコロイド系表面調整剤である請求項８
    記載の摩擦部材の製造方法。
  10. 【請求項１０】 上記反応調整剤としてＮｉ2+、Ｆ-、
    Ｍｎ2+のいずれか１種以上を添加し、リン酸亜鉛の化成
    処理皮膜を形成する請求項８又は９記載の摩擦部材の製
    造方法。
  11. 【請求項１１】 上記反応調整剤としてＮｉ2+又はＭｎ
    2+を添加し、リン酸亜鉛カルシウムの化成処理皮膜を形
    成する請求項８又は９記載の摩擦部材の製造方法。
  12. 【請求項１２】 上記ブラスト工程が、水系の脱脂剤及
    び洗浄剤と一緒に裏金表面よりも硬い粒子を含むスラリ
    ーを裏金の摩擦材と接合する片面又は全面に高圧エアー
    で吹き付けて研削、除錆を行う請求項８乃至１１のいず
    れか１項記載の摩擦部材の製造方法。
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