JP2002340060A - 摩擦部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 摩擦部材の裏金の表面処理工程において、簡
易な工程で、市場の悪環境下で使用されたときにも裏金
に錆が発生し難く、裏金と摩擦材との接合性に優れた摩
擦部材の製造方法を提供する。 【解決手段】 摩擦部材の裏金を表面処理するに当た
り、脱脂工程、ブラスト加工工程、又は防錆被膜処理工
程から選ばれる少なくとも一つの工程の後に水洗浄工程
を行い、その際、洗浄水に対して０．０１〜５．０重量
％の水溶性防錆剤を含有せしめることを特徴とする摩擦
部材の製造方法などを提供した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車や産業用機
械のブレーキ、クラッチ等に使用される摩擦部材の製造
方法に関し、さらに詳しくは、自動車や産業用機械のブ
レーキ、クラッチ等に使用されるディスクブレーキパッ
ド、ドラムブレーキシュー、或いはクラッチ板等、鉄系
などの金属製の裏金（バックプレートと称されることも
ある）とその表面に一体に接合された非石綿系摩擦材か
らなる摩擦部材の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車などのディスクブレーキパッド、
ブレーキシュー、クラッチプレート等に使用される摩擦
部材は、摩擦材に鉄系金属からなる裏金を一体に接合し
て形成されている。これらの摩擦部材は、ディスクロー
タや相手側のクラッチプレートとの間に押しつけられた
状態で相対的な移動が加えられ、その際の摩擦力で自動
車を制動したり、エンジンの駆動力を車輪に伝達したり
する。そのため、摩擦材と裏金との間には、大きな剪断
力が加わる。したがって、摩擦材と裏金との間には、こ
の剪断力に耐えることができるような強い接合力（或い
は接着力）が必要となる。

【０００３】この強い接合力を得るために、従来から、
裏金の接合面を面粗度（中心線平均粗さ）Ｒａ＝２〜７
μｍ程度に粗面化して接合面積を増加し、接合力を増大
させることが行われている。また、裏金の接合面に錆や
酸化膜等があると、接合力が低下する原因となることか
ら、錆や酸化膜等の除去と防錆の双方の対策も重要であ
る。このような観点から、従来は、上記粗面化され、錆
や酸化膜等が除去された裏金に、リン酸亜鉛などの化成
被膜（０．０１〜５μｍ程度の膜厚）を形成し、その上
にプライマー剤を塗布・焼き付け、厚さ１０〜２５μｍ
程度にプライマー層を形成していた。つまり、これら化
成被膜とプライマー層とに防錆の役目を担わせていたの
である。一方、裏金と摩擦材との接合には、上記プライ
マー層の上に新たな接着剤を塗布し、プライマー層と新
たに追加された接着剤とで接合（又は接着）することに
なる。

【０００４】ところで、裏金の面粗度が大きすぎると、
プライマー層を形成したとき、プライマー層を突き抜け
る部分ができ、ここから錆が発生して内部に達してしま
う。反対に、面粗度が小さすぎると、接合力の向上が期
待できない。そのためプライマー層を突き破るおそれの
ない範囲で最大の面粗度を得たい。この範囲が上述した
Ｒａ＝２〜７μｍ程度である。したがって、上記の各工
程中、裏金の粗面化の工程は、非常に重要である。そこ
で、この粗面化の従来方法を以下にさらに説明する。

【０００５】裏金は、鋼板などからプレスの打ち抜き加
工などによって成形されるが、成形加工される前の鋼板
の表面には、錆や酸化膜等が形成されている。また、打
ち抜き加工等の際に、多量の潤滑油や防錆油が付着す
る。これら油分や酸化膜の存在は、接合力低下の原因と
なるので取り除きたい。

【０００６】そこで、成形加工された裏金は、まず、ト
リクレン、メチレンクロライドなどの塩素系溶剤で脱脂
処理され、防錆油等の油分が取り除かれる。そして、ド
ライグリッドブラスト法により、鋳鉄のグリッド粒子を
ロータ等で裏金にたたき付けて表面を上記のＲａ＝２〜
７μｍの範囲に粗面化し、それと同時に酸化膜等を除去
する。その後防錆のため、リン酸亜鉛などの化成被膜を
形成し、その上にプライマー剤を塗布・乾燥・焼き付け
した後、接着剤により摩擦材を接着していた。

【０００７】しかしながら、ドライグリッドブラスト法
などのこの方法は、粉塵の発生が非常に多いこと、及び
塩素系溶剤を用いているために人体や環境に対する毒性
という問題があった。そこで、先ず、トリクレン、メチ
レンクロライドなどの塩素系溶剤を用いずに、アルカリ
水溶液により、裏金を脱脂処理することが試みられた
が、アルカリ水溶液による脱脂の場合、水の乾燥に多大
のエネルギーが費やされ、時間がかかる上に、乾燥途中
に錆が発生することもあるという問題があった。次に、
ウェット（湿式）で、すなわち、アルカリ水溶液ごとブ
ラストするウェットブラスト法や、ブラストした後脱脂
する方法が試みられてきた。このウェットブラスト法
は、ブラスト工程と脱脂工程とを一緒に行うことができ
る点でも有利であり、多数のワークをバレル内に投入
し、バレルを回転させながら、バレル内で回転している
ワークに、砥粒を含む水（スラリー）を高圧のエアーで
吹き付けてブラスト加工するものである。スラリーに
は、水にアルミナ砥粒を混入したもの、或いは、さら
に、アルカリ脱脂剤を数重量％含有させたものでもよ
く、これらが用いられる。ウェット法なので、粉塵は発
生しない。また、アルミナ砥粒は、研削力が強く、短時
間で所定の面粗度が得られ、かつ、さらに、アルカリ脱
脂剤を混入したものは、脱脂もできるという優れた方法
であった。また、ブラストした後に、さらに、アルカリ
脱脂剤で脱脂する工程を加える方法も試みられてきた。

【０００８】このように、裏金と摩擦材との接合を強固
に行なうために、すなわち、裏金と摩擦材の接合面に強
い接合力（及び優れた防錆性）を得るために、裏金の表
面処理として、脱脂処理やブラスト加工処理、或いはリ
ン酸亜鉛などの防錆被膜処理など種々の対策が採られて
きたが、未だ、市場の悪環境下で使用されると裏金に錆
が発生し、接合力が低下するものがあるなどの問題があ
る。

【０００９】上記のような問題点などがあるために、摩
擦部材の製造方法などには、従来から種々のものが提案
されており、例えば、特開平５−２３０４３８号公報で
は、裏金を軟窒化処理した後、ＰＨ８〜９のエタノール
アミンアニオン界面活性剤水溶液中に浸漬して、表面に
防錆皮膜を形成し、次いで接着剤を介して摩擦材と接着
する、耐食性と接着性に優れた摩擦部材の製造方法が、
また、特開平７−３０１２６６号公報では、鉄系金属か
らなる裏金を軟窒化処理し、その表面にＦｅ−Ｎ−Ｃ系
を主体とする化合物層を形成する軟窒化処理工程Ａと、
軟窒化処理後の裏金を冷却し、水洗する冷却、水洗工程
Ｂと、水洗後の裏金を減圧乾燥により乾燥する減圧乾燥
工程Ｃと、乾燥後の裏金の表面に摩擦材を一体に接着す
る摩擦材接着工程Ｄとを具備する、耐食性と接着性に優
れた摩擦部材の製造方法などが提案されている。

【００１０】しかしながら、これらの提案にも拘わら
ず、市場での使用条件は益々厳しくなり、上記の欠点を
なくした、すなわち、簡易な工程で、市場の悪環境下で
使用されたときにも裏金に錆が発生し難く、裏金と摩擦
材との接合性に優れた摩擦部材の製造方法が必要となっ
ている。このように、摩擦部材の製造方法において、簡
易な工程で、市場での厳しい使用条件にも拘わらず、耐
発錆性が向上し、裏金と摩擦材との接合性に優れた摩擦
部材の製造方法が強く望まれている。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、摩擦
部材の裏金の表面処理工程において、簡易な工程で、市
場の悪環境下で使用されたときにも裏金に錆が発生し難
く、裏金と摩擦材との接合性に優れた摩擦部材の製造方
法を提供することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記従来
技術の問題点を克服するために鋭意研究した結果、裏金
の表面処理において、例えば、ブラスト加工や脱脂処理
工程後に実施する水洗浄工程に注目し、従来の単なる洗
浄水に替えて、洗浄水に水溶性防錆剤を含有させたとこ
ろ、或いは、洗浄水の導電率をある範囲内に管理したと
ころ、驚くべきことに、裏金に錆が極めて少ないことを
見い出した。本発明は、これらの知見に基づいて完成す
るに至ったものである。

【００１３】すなわち、本発明の第１の発明によれば、
摩擦部材の裏金を表面処理するに当たり、脱脂工程、ブ
ラスト加工工程、又は防錆被膜処理工程から選ばれる少
なくとも一つの工程の後に水洗浄工程を行い、その際、
洗浄水に対して０．０１〜５．０重量％の水溶性防錆剤
を含有せしめることを特徴とする摩擦部材の製造方法が
提供される。

【００１４】また、本発明の第２の発明によれば、摩擦
部材の裏金を表面処理するに当たり、脱脂工程、ブラス
ト加工工程、又は防錆被膜処理工程から選ばれる少なく
とも一つの工程の後に水洗浄工程を行い、その際、導電
率が３００μＳ／ｃｍ以下の洗浄水を用いることを特徴
とする摩擦部材の製造方法が提供される。

【００１５】さらに、本発明の第３の発明によれば、摩
擦部材の裏金を表面処理するに当たり、脱脂工程、ブラ
スト加工工程、又は防錆被膜処理工程から選ばれる少な
くとも一つの工程の後に水洗浄工程を行い、その際、洗
浄水に対して０．０１〜５．０重量％の水溶性防錆剤を
含有せしめ、かつ導電率が４００μＳ／ｃｍ以下の洗浄
水を用いることを特徴とする摩擦部材の製造方法が提供
される。

【００１６】一方、本発明の第４の発明によれば、第１
又は３の発明において、水溶性防錆剤が、アミン系防錆
剤であることを特徴とする摩擦部材の製造方法が提供さ
れる。また、本発明の第５〜７の発明によれば、第１〜
４のいずれかの発明において、水洗浄工程が、脱脂工
程、ブラスト加工工程、又は防錆被膜処理工程の後かつ
プライマー処理工程の前に行われることを特徴とする摩
擦部材の製造方法が提供される。

【００１７】さらに、本発明の第８の発明によれば、第
１〜７のいずれかの発明において、防錆被膜処理工程で
行われる防錆被膜処理は、メッキ処理又は化成処理であ
ることを特徴とする摩擦部材の製造方法が提供される。

【００１８】本発明は、上記した如く、摩擦部材の裏金
の表面処理工程において、脱脂工程、ブラスト加工工
程、又は防錆被膜処理工程後の水洗浄工程の際に、洗浄
水に水溶性防錆剤を含有させることにより、裏金に錆の
発生を抑えることができる摩擦部材の製造方法などに係
るものであるが、その好ましい態様としては、次のもの
が包含される。 （１）導電率が２００μＳ／ｃｍ以下の洗浄水を用いる
ことを特徴とする上記の摩擦部材の製造方法。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、本発明について詳細に説明
する。本発明の摩擦部材の製造方法では、摩擦材と裏金
との間の接合力を出すために用いられる裏金の表面処理
において、脱脂工程、ブラスト加工工程、又は防錆被膜
処理工程後に実施する水洗浄工程の際に、洗浄水に水溶
性防錆剤を含有することにより、或いは、洗浄水の導電
率を４００又は３００μＳ／ｃｍ以下に管理することな
どにより、裏金の錆の発生が抑制され、防錆性、接合性
に優れた摩擦部材が得られることに最大の特徴がある。

【００２０】１．摩擦部材 本発明の摩擦部材の製造方法に係る摩擦部材は、貫通孔
が穿孔された金属製裏金と、非石綿系摩擦材とからな
る。この摩擦材と金属製裏金とは、接着剤を介して接合
されている。また、非石綿系摩擦材には、鉄、銅、アル
ミニウム等の金属粉、アラミド短繊維、アラミドパル
プ、セルロース等の有機繊維、黒鉛、硫化アンチモン、
硫酸バリウム等の無機化合物、及びフェノールレジン、
ゴム変性フェノールレジン等の熱硬化性レジン等が配合
されている。

【００２１】さらに、接着剤は、後述するように、摩擦
材の製造工程において、焼成工程を経るため、又はブレ
ーキをかけたときの摩擦熱が１５０℃以上の高温になる
ために、耐熱性を必要とし、そのために熱硬化性接着剤
や合成ゴム系接着剤が用いられる。このような熱硬化性
接着剤や合成ゴム系接着剤としては、例えば、アクリル
ニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）等のゴム系接着剤
や、ニトリルゴムに対し少なくとも２倍以上のフェノー
ルレジンを配合したニトリルゴムフェノール系接着剤、
或いはフェノール系やエポキシ系樹脂の熱硬化性接着剤
を挙げることができる。接合、硬化条件としては、例え
ば２００〜５００ｋｇ／ｃｍ^２、１５０〜２００℃、３
〜１５分間で、加圧、加熱成形してえられる摩擦部材
を、１８０〜２３０℃程度に保持された炉で、１〜１０
時間焼成するなどである。

【００２２】２．製造工程 本発明に係る摩擦部材は、通常、下記の製造方法により
得ることができる。その摩擦部材の製造方法は、裏金の
製造工程で得られた裏金と、別の摩擦材の製造（予備成
形）工程で得られた摩擦材とを、接着剤塗布面を間に重
ね合せて、加熱・加圧成形して、次いで、焼成工程、仕
上げ工程とを経て、摩擦材と裏金が一体となった摩擦部
材が製造されるものである。特に、本発明の摩擦部材の
製造方法では、主な製造工程として、次の（Ａ）〜
（Ｆ）工程からなり、（Ａ）〜（Ｆ）工程以外に、適
宜、水洗浄工程（Ｇ）及び湯洗浄工程や乾燥工程を実施
してもよい。また、（Ａ）〜（Ｅ）工程については、そ
の全ての工程を実施するとは限らない。そして、脱脂工
程（Ｂ）とブラスト加工工程（Ｃ）とは、適宜、工程順
を入れ替えても、また、同時に実施してもよい。

【００２３】（Ａ）板金プレス成形工程：鋼板などを、
プレスの打ち抜き加工などによって成形する工程 （Ｂ）脱脂工程：工程Ａで得られた、貫通孔が穿孔され
た裏金を、アルカリ水溶液又は溶剤により、脱脂する工
程 （Ｃ）ブラスト加工工程：工程Ｂの脱脂工程の次に、或
いは前に、或いは同時に、裏金の表面をブラストにより
加工する工程 （Ｄ）防錆被膜処理工程：工程Ｃで得られた表面処理し
た裏金を、さらに、メッキ処理又は化成被膜処理する工
程 （Ｅ）プライマー処理工程：工程Ｄで得られた防錆被膜
処理した裏金を、裏金の防錆性と接着剤の接着性とを向
上させるために、プライマー処理（裏金にプライマー剤
を塗布・乾燥・焼き付け）する工程 （Ｆ）接着剤塗布工程：別に予備成形された摩擦材と接
合させるために、工程Ｅで得られた裏金に、接着剤を塗
布・乾燥する工程 （Ｇ）水洗浄工程：工程Ｂの脱脂工程や、工程Ｃのブラ
スト加工工程、或いは工程Ｄの防錆被膜処理工程の後で
実施する、裏金を水で洗浄する工程

【００２４】（１）板金プレス工程（Ａ） 本発明の摩擦部材の製造方法では、先ず、鋼板などから
プレスの打ち抜き加工などによって成形される板金プレ
ス工程が行なわれる。この工程により、貫通孔が穿孔さ
れた金属製裏金の原形物が得られる。

【００２５】（２）脱脂工程（Ｂ） 次いで、本発明の摩擦部材の製造方法では、通常、
（Ａ）工程で得られた裏金の表面（貫通孔も含む）に
は、打ち抜き加工等の際に、多量の潤滑油や防錆油が付
着しているために、或いは（Ａ）工程の前段階の成形加
工される前の鋼板の表面には、酸化膜等が形成されてい
るために、それらを取り除く脱脂工程が行なわれる。脱
脂工程は、これらの油分などが接合力低下の原因となる
ので取り除くために実施される。

【００２６】本発明の摩擦部材の製造方法では、実施態
様の一つとして、この脱脂工程（Ｂ）を実施した後に、
次工程のブラスト加工工程（Ｃ）を行なうものが挙げら
れるが、脱脂工程は、次工程のブラスト加工工程と、同
時に行なうこともでき、また、ブラスト加工工程と脱脂
工程の順序を逆にすることもできる。実施態様の一つで
ある脱脂工程（Ｂ）を実施した後に、ブラスト加工工程
（Ｃ）を行なう理由は、アルカリ水溶液中のアルカリ脱
脂剤と、ブラスト加工による発生する金属成分との接触
を防止し、すなわち、反応を防止し、スラッジやゲル化
を防止することができるためである。また、好ましい実
施態様としては、上記に挙げた脱脂工程（Ｂ）とブラス
ト加工工程（Ｃ）とを同時に実施することが挙げられ
る。さらに、ブラスト加工工程（Ｃ）を先に行うと、ブ
ラストのグリッドが油脂分で汚れる恐れがある。本発明
においては、脱脂工程に用いるアルカリ水溶液中のアル
カリ脱脂剤としては、特に限定されないが、強アルカリ
（水酸化ナトリウムや水酸化カリウム）や珪酸塩、或い
はリン酸塩や炭酸塩などが挙げられる。

【００２７】（３）ブラスト加工工程（Ｃ） 本発明の摩擦部材の製造方法では、前記したように、脱
脂工程（Ｂ）を実施した後に、或いは脱脂工程（Ｂ）の
前に、ブラスト加工工程（Ｃ）を行なうこともできる
し、ブラスト加工工程と脱脂工程とを、同時に行なうこ
ともできる。ブラスト加工工程（Ｃ）は、裏金と摩擦材
との接合強度を高めるために、すなわち、裏金の面粗度
を上げるために、裏金に向けて粒状物、例えば、砥粒を
含む水（スラリー又はブラスト液）を噴射し、ブラスト
加工するものである。通常、スラリーには、水にアルミ
ナ砥粒を混入したものを用いる。さらに、スラリー（ブ
ラスト液）には、界面活性剤や消泡剤、防錆剤などを、
本発明の目的を損なわない範囲で適宜添加することもで
きる。

【００２８】（４）防錆被膜処理工程（Ｄ） 次いで、本発明の摩擦部材の製造方法では、通常、工程
Ｃで得られた表面処理した裏金に、防錆被膜処理工程
（Ｄ）が採られる。防錆被膜処理工程は、裏金の防錆の
ために、裏金表面に、メッキ処理、或いは化成被膜を形
成する化成処理などの防錆被膜処理の工程である。メッ
キ処理としては、亜鉛メッキや錫メッキなどが挙げら
れ、化成被膜としては、通常、リン酸亜鉛カルシウムな
どの化成被膜が挙げられ、また、被膜厚さとしては、
０．０１〜５μｍ程度である。

【００２９】（５）プライマー処理工程（Ｅ） 次いで、本発明の摩擦部材の製造方法では、工程Ｄで得
られた防錆被膜処理した裏金に、プライマー処理工程
（Ｅ）が採られる。プライマー処理工程は、裏金の防錆
性と接着剤の接着性とを向上させるために、工程Ｄで得
られた化成被膜処理した裏金に、さらに、プライマー剤
を塗布する工程である。プライマー剤としては、通常、
液状フェノール樹脂などが挙げられ、また、プライマー
層の厚さとしては、１０〜２５μｍ程度である。

【００３０】（６）接着剤塗布工程（Ｆ） 本発明の摩擦部材の製造方法では、工程Ｅで得られた裏
金に、別途予備成形された摩擦材と接合させるために、
接着剤を塗布する工程が採られる。接着剤としては、前
記したものが挙げられる。

【００３１】（７）水洗浄工程（Ｇ） 本発明の摩擦部材の製造方法では、工程Ｂの脱脂工程
や、工程Ｃのブラスト加工工程、或いは工程Ｄの防錆被
膜処理工程の後に、裏金を水で洗浄する工程が採られ
る。その際に、裏金の防錆性を向上させるために、洗浄
水に水溶性防錆剤が添加される。尚、裏金に、錆が発生
しやすいのは、水洗浄工程後の乾燥する工程であり、そ
して、前記のプライマー処理工程（Ｅ）の前には、裏金
表面を乾燥状態にする必要があるために、洗浄水に水溶
性防錆剤を添加する処置などは、プライマー処理工程
（Ｅ）の前の水洗浄工程（Ｇ）で行われるのが望まし
い。水溶性防錆剤としては、アミン系防錆剤など、例え
ばアミノアルコール系、モルホリン系、ピペラジン系誘
導体などのものがよく、特に好ましいものとしては、ア
ミノアルコール系のものが挙げられる。水溶性防錆剤の
含有量は、洗浄水に対して、０．０１〜５．０重量％で
あり、好ましくは、０．０５〜２．０重量％である。

【００３２】また、本発明においては、洗浄水の導電率
を４００μＳ／ｃｍ以下、好ましくは３００μＳ／ｃｍ
以下、さらに好ましくは２００μＳ／ｃｍ以下、最も好
ましくは１００μＳ／ｃｍ以下に管理することにより、
錆の発生を防止又は少なくできる。さらに、塩素イオン
濃度と硫酸イオン濃度が夫々３０ｍｇ／ｌ以下、好まし
くは２０ｍｇ／ｌ以下、硝酸イオン濃度が１０ｍｇ／ｌ
以下、好ましくは５ｍｇ／ｌ以下であるのが防錆性の観
点から望ましい。洗浄水の導電率を４００μＳ／ｃｍ以
下などに管理する方法としては、イオン交換樹脂やＲＯ
（逆浸透膜）を用いる方法などを使用できる。本発明に
おいては、洗浄水に水溶性防錆剤を添加しても、或いは
洗浄水の導電率を４００又は３００μＳ／ｃｍ以下など
に管理しても、防錆性に効果があるが、さらに、両者を
併せて実施することが望ましい。

【００３３】（８）その他の工程 摩擦部材の製造方法では、上記の裏金の製造工程で得ら
れた裏金と、別の摩擦材の製造（予備成形）工程で得ら
れた摩擦材とを、接着剤を介して接合して、次いで、加
熱・加圧成形工程、焼成工程、仕上げ工程とを経て、摩
擦材と裏金が一体となった摩擦部材が製造される。

【００３４】摩擦材の予備成形までの工程においては、
原材料を所定の配合にて混合してから、所定量計量し、
予備成形の金型内に投入し、加圧または加熱・加圧して
予備成形し、通常、板状体とするものである。原料とし
ては、前記したように、鉄、銅、アルミニウム等の金属
粉、アラミド短繊維、アラミドパルプ、セルロース等の
有機繊維、黒鉛、硫化アンチモン、硫酸バリウム等の無
機化合物、及びフェノールレジン、ゴム変性フェノール
レジン等の熱硬化性レジン等が挙げられる。

【００３５】このようにして加工された裏金と予備成形
された摩擦材の板状体とを、一体に重ねて成形金型内に
投入して、加熱・加圧成形を施す。この加熱・加圧成形
して得られる摩擦部材を、１８０〜２３０℃程度に保持
された炉で、１〜１０時間程度焼成する。その後、必要
に応じて、塗装・焼き付けし、摩擦面に研摩等を施す仕
上げを施して製品とする。

【００３６】

【実施例】次に、本発明について実施例及び比較例を挙
げて、さらに詳細に説明するが、本発明は、これらの実
施例に特に限定されるものではない。尚、実施例等にお
ける湯洗浄は、８０℃、１００秒の条件で、水洗浄及び
湯洗浄の乾燥は、１００℃、１８０秒の条件で、夫々実
施している。また、実施例及び比較例における防錆性の
評価は、「ＪＡＳＯ Ｍ６０９−９１に準拠した自動車
用材料腐食試験方法の複合サイクル試験（ＪＩＳ Ｚ２
３７１に準拠した塩水噴霧試験方法）」にて実施し、そ
の錆の評価は、裏金から摩擦材を、剪断力をかけて剥が
して、錆の認められる面積の割合を接着面積に対する割
合（％）で示した。さらに、洗浄水の導電率は、横河電
機製の導電率計ＳＣ８２により測定した値である。

【００３７】［実施例１］実施例１は、板金プレス成形
工程を経て得られた裏金を、（ａ）アルカリ水溶液とし
て、アルカリ脱脂剤のリン酸ナトリウム及び珪酸ナトリ
ウムを夫々１重量％含有したものを用いて、脱脂工程を
実施し、（ｂ）次に、導電率が４５６μＳ／ｃｍの洗浄
水に、防錆剤として、アミン系防錆剤の日本ＣＢケミカ
ル社製フィナーレン８０５を１重量％含有したもので、
水洗浄し、湯洗浄し、そして乾燥し、（ｃ）液状フェノ
ール樹脂のプライマー剤を塗布、乾燥、焼き付けする工
程を実施し、（ｄ）上記の工程を経た裏金に、別個に予
備成形した摩擦材を接合するために、接着剤を塗布する
接着剤塗布工程を実施して、裏金と摩擦材とを一体化
し、（ｅ）次いで、加熱・加圧成形工程、焼成工程、仕
上げ工程を経て、摩擦部材を作製した。この摩擦部材の
防錆性の評価を行った。その評価結果を表１に示す。

【００３８】［実施例２〜４］実施例２は、板金プレス
成形工程を経て得られた裏金を、（ａ）アルカリ水溶液
として、アルカリ脱脂剤のリン酸ナトリウム及び珪酸ナ
トリウムを夫々１重量％含有したものを用いて、脱脂工
程を実施し、（ｂ）次に、リン酸鉄の化成被膜処理工程
を実施し、（ｃ）次いで、導電率が４６０μＳ／ｃｍの
洗浄水に、防錆剤としてアミン系防錆剤の日本ＣＢケミ
カル社製フィナーレン８０５を１重量％含有したもの
で、水洗浄し、湯洗浄し、そして乾燥し、（ｄ）液状フ
ェノール樹脂のプライマー剤を塗布、乾燥、焼き付けす
る工程を実施し、（ｅ）上記の工程を経た裏金に、別個
に予備成形した摩擦材を接合するために、接着剤を塗布
する接着剤塗布工程を実施して、裏金と摩擦材とを一体
化し、（ｆ）次いで、加熱・加圧成形工程、焼成工程、
仕上げ工程を経て、摩擦部材を作製し、評価した。評価
結果を表１に示す。実施例３、４は、実施例２と同様の
工程で、表１に示す仕様や方法により摩擦部材を作製
し、評価した。評価結果を表１に示す。尚、実施例３
は、リン酸亜鉛の化成被膜処理を、実施例４は、リン酸
亜鉛カルシウムの化成被膜処理を行なっている。

【００３９】［実施例５〜９］実施例５は、板金プレス
成形工程を経て得られた裏金を、（ａ）水にアルミナ砥
粒を混入したものに、更に、アルカリ脱脂剤のリン酸ナ
トリウムを２重量％含有させたものを用いて、ブラスト
加工工程と脱脂工程とを同時に実施し、（ｂ）次に、リ
ン酸鉄の化成被膜処理工程を実施し、（ｃ）次いで、導
電率が１０μＳ／ｃｍの洗浄水に、防錆剤としてアミン
系防錆剤の日本ＣＢケミカル社製フィナーレン８０５を
１重量％含有したもので、水洗浄し、湯洗浄し、そして
乾燥し、（ｄ）液状フェノール樹脂のプライマー剤を塗
布、乾燥、焼き付けする工程を実施し、（ｅ）上記の工
程を経た裏金に、別個に予備成形した摩擦材を接合する
ために、接着剤を塗布する接着剤塗布工程を実施して、
裏金と摩擦材とを一体化し、（ｆ）次いで、加熱・加圧
成形工程、焼成工程、仕上げ工程を経て、摩擦部材を作
製し、評価した。評価結果を表１に示す。実施例６〜９
は、実施例５と同様の工程で、表１に示す仕様や方法に
より摩擦部材を作製し、評価した。評価結果を表１に示
す。尚、実施例８、９は、防錆剤として、アミン系防錆
剤の日本パーカライジング社製パーケム６００３を用
い、その含有量は、洗浄水に対して０．０５重量％であ
る。また、実施例９は、ブラストとして、ＳＵＳ３０４
粒状物を用いている。

【００４０】［実施例１０、１１］実施例１０は、板金
プレス成形工程を経て得られた裏金を、（ａ）ブラスト
加工工程を経ずに、アルカリ水溶液として、アルカリ脱
脂剤のリン酸ナトリウム及び珪酸ナトリウムを夫々１重
量％含有したものを用いて、脱脂工程を実施し、（ｂ）
次に、リン酸鉄の化成被膜処理工程を実施し、（ｃ）次
いで、導電率が１００μＳ／ｃｍの洗浄水で、防錆剤を
含有せずに、水洗浄し、湯洗浄し、そして乾燥し、
（ｄ）液状フェノール樹脂のプライマー剤を塗布、乾
燥、焼き付けする工程を実施し、（ｅ）上記の工程を経
た裏金に、別個に予備成形した摩擦材を接合するため
に、接着剤を塗布する接着剤塗布工程を実施して、裏金
と摩擦材とを一体化し、（ｆ）次いで、加熱・加圧成形
工程、焼成工程、仕上げ工程を経て、摩擦部材を作製
し、評価した。評価結果を表１に示す。実施例１１は、
実施例１０と同様の工程で、表１に示す仕様や方法によ
り摩擦部材を作製し、評価した。評価結果を表１に示
す。尚、実施例１１は、導電率が１６０μＳ／ｃｍの洗
浄水を用いている。

【００４１】［実施例１２〜１４］実施例１２は、板金
プレス成形工程を経て得られた裏金を、（ａ）水にアル
ミナ砥粒を混入したものを用いて、ブラスト加工工程を
実施し、（ｂ）次に、アルカリ水溶液として、アルカリ
脱脂剤のリン酸ナトリウム及び珪酸ナトリウムを夫々１
重量％含有したものを用いて、脱脂工程を実施し、
（ｃ）次いで、リン酸鉄の化成被膜処理工程を実施し、
（ｄ）導電率が１５０μＳ／ｃｍの洗浄水で、防錆剤を
含有せずに、水洗浄し、湯洗浄し、そして乾燥し、
（ｅ）液状フェノール樹脂のプライマー剤を塗布、乾
燥、焼き付けする工程を実施し、（ｆ）上記の工程を経
た裏金に、別個に予備成形した摩擦材を接合するため
に、接着剤を塗布する接着剤塗布工程を実施して、裏金
と摩擦材とを一体化し、（ｇ）次いで、加熱・加圧成形
工程、焼成工程、仕上げ工程を経て、摩擦部材を作製
し、評価した。評価結果を表１に示す。実施例１３、１
４は、実施例１２と同様の工程で、表１に示す仕様や方
法により摩擦部材を作製し、評価した。評価結果を表１
に示す。

【００４２】［実施例１５〜１７］実施例１５は、板金
プレス成形工程を経て得られた裏金を、（ａ）水にアル
ミナ砥粒を混入したものを用いて、ブラスト加工工程を
実施し、（ｂ）次に、アルカリ水溶液として、アルカリ
脱脂剤のリン酸ナトリウム及び珪酸ナトリウムを夫々１
重量％含有したものを用いて、脱脂工程を実施し、
（ｃ）次いで、リン酸鉄の化成被膜処理工程を実施し、
（ｄ）導電率が１５０μＳ／ｃｍの洗浄水に、防錆剤と
してアミン系防錆剤の日本ＣＢケミカル社製フィナーレ
ン８０５を１重量％含有したもので、水洗浄し、湯洗浄
し、そして乾燥し、（ｅ）液状フェノール樹脂のプライ
マー剤を塗布、乾燥、焼き付けする工程を実施し、
（ｆ）上記の工程を経た裏金に、別個に予備成形した摩
擦材を接合するために、接着剤を塗布する接着剤塗布工
程を実施して、裏金と摩擦材とを一体化し、（ｇ）次い
で、加熱・加圧成形工程、焼成工程、仕上げ工程を経
て、摩擦部材を作製し、評価した。評価結果を表１に示
す。実施例１６、１７は、実施例１５と同様の工程で、
表１に示す仕様や方法により摩擦部材を作製し、評価し
た。評価結果を表１に示す。

【００４３】

【表１】

【００４４】［比較例１〜３］比較例１〜３は、表１に
示す工程や方法、すなわち洗浄水に防錆剤を含有せず
に、かつ洗浄水の導電率を管理しないで、水洗浄工程を
実施することにより、摩擦部材を作製し、評価した。評
価結果を表１に示す。

【００４５】上記の実施例と比較例の結果から、摩擦部
材の裏金の表面処理工程において、脱脂工程、ブラスト
加工工程、又は防錆被膜処理工程の少なくとも一つの工
程後の水洗浄工程の際に、水溶性防錆剤を洗浄水に対し
て０．０１〜５．０重量％の割合で含有させたものは、
裏金の防錆性に優れていることが明らかになった。ま
た、洗浄水の導電率を３００μＳ／ｃｍ以下にしたもの
も、裏金の防錆性に優れていることが明らかになった。
一方、洗浄水に防錆剤を添加しない、かつ洗浄水の導電
率を管理しない比較例１〜３では、裏金に錆が多く発生
し、良好な結果が得られなかった。これらの結果から、
本発明の製造方法は、裏金の防錆性に優れることが明ら
かになった。

【００４６】

【発明の効果】摩擦部材の裏金を表面処理するに当た
り、脱脂工程、ブラスト加工工程、又は防錆被膜処理工
程から選ばれる少なくとも一つの工程の後に水洗浄工程
を行う際に、水溶性防錆剤を洗浄水に対して特定量含有
すること、或いは、洗浄水の導電率を特定量以下に管理
することなどを特徴とする本発明の摩擦部材の製造方法
により得られた裏金は、防錆性に優れたものであり、ひ
いては、摩擦部材として、摩擦材と裏金との間には、強
い接合力を保持することができるという顕著な効果を発
揮する。

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 摩擦部材の裏金を表面処理するに当た
   り、脱脂工程、ブラスト加工工程、又は防錆被膜処理工
   程から選ばれる少なくとも一つの工程の後に水洗浄工程
   を行い、その際、洗浄水に対して０．０１〜５．０重量
   ％の水溶性防錆剤を含有せしめることを特徴とする摩擦
   部材の製造方法。
2. 【請求項２】 摩擦部材の裏金を表面処理するに当た
   り、脱脂工程、ブラスト加工工程、又は防錆被膜処理工
   程から選ばれる少なくとも一つの工程の後に水洗浄工程
   を行い、その際、導電率が３００μＳ／ｃｍ以下の洗浄
   水を用いることを特徴とする摩擦部材の製造方法。
3. 【請求項３】 摩擦部材の裏金を表面処理するに当た
   り、脱脂工程、ブラスト加工工程、又は防錆被膜処理工
   程から選ばれる少なくとも一つの工程の後に水洗浄工程
   を行い、その際、洗浄水に対して０．０１〜５．０重量
   ％の水溶性防錆剤を含有せしめ、かつ導電率が４００μ
   Ｓ／ｃｍ以下の洗浄水を用いることを特徴とする摩擦部
   材の製造方法。
4. 【請求項４】 水溶性防錆剤が、アミン系防錆剤である
   ことを特徴とする請求項１又は３に記載の摩擦部材の製
   造方法。
5. 【請求項５】 水洗浄工程が、脱脂工程の後かつプライ
   マー処理工程の前に行われることを特徴とする請求項１
   〜４のいずれかに記載の摩擦部材の製造方法。
6. 【請求項６】 水洗浄工程が、ブラスト加工工程の後か
   つプライマー処理工程の前に行われることを特徴とする
   請求項１〜４のいずれかに記載の摩擦部材の製造方法。
7. 【請求項７】 水洗浄工程が、防錆被膜処理工程の後か
   つプライマー処理工程の前に行われることを特徴とする
   請求項１〜４のいずれかに記載の摩擦部材の製造方法。
8. 【請求項８】 防錆被膜処理工程で行われる防錆被膜処
   理は、メッキ処理又は化成処理であることを特徴とする
   請求項１〜７のいずれかに記載の摩擦部材の製造方法。