JP2002045931A - 微細寸法幅の複数個のスリットを含む打抜穴を有する部材の加工方法および加工装置 - Google Patents
微細寸法幅の複数個のスリットを含む打抜穴を有する部材の加工方法および加工装置Info
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 加工が容易かつ高精度である微細寸法幅の複
数個のスリットを含む打抜穴を有する部材の加工方法お
よび加工装置を提供する。 【解決手段】 打抜穴の内形輪郭に対応する横断面輪郭
を有する１対のパンチ２６とダイ２７とを使用し、被加
工材に対して非分離押込加工により打抜穴の内形輪郭の
少なくとも一部が係止部４ｂを介して被加工材に係止し
た状態に打抜穴の内形輪郭を成形する第１工程と、前記
打抜穴の内形輪郭より小なる横断面外形輪郭を有するパ
ンチと、このパンチと対をなしかつ前記打抜穴の内形輪
郭より大なる内形輪郭を有するダイとを使用し、打抜穴
を押抜き貫通成形する第２工程と、によって構成する。
数個のスリットを含む打抜穴を有する部材の加工方法お
よび加工装置を提供する。 【解決手段】 打抜穴の内形輪郭に対応する横断面輪郭
を有する１対のパンチ２６とダイ２７とを使用し、被加
工材に対して非分離押込加工により打抜穴の内形輪郭の
少なくとも一部が係止部４ｂを介して被加工材に係止し
た状態に打抜穴の内形輪郭を成形する第１工程と、前記
打抜穴の内形輪郭より小なる横断面外形輪郭を有するパ
ンチと、このパンチと対をなしかつ前記打抜穴の内形輪
郭より大なる内形輪郭を有するダイとを使用し、打抜穴
を押抜き貫通成形する第２工程と、によって構成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば半導体装置
に使用されるリードフレームのように微細寸法幅の複数
個のスリットを含む打抜穴を有する部材の加工方法およ
び加工装置に関するものである。
に使用されるリードフレームのように微細寸法幅の複数
個のスリットを含む打抜穴を有する部材の加工方法およ
び加工装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】図１は本発明の対象例であるリードフレ
ームの例を示す要部拡大平面図である。図１において、
リードフレーム１は銅などの導電性材料の薄板材（厚さ
寸法例えば0.１〜0.１５ｍｍ）によって四辺形状に形成
され、その中央部には四辺形状のタブ（ダイパッド部）
２が形成されている。このタブ２上には、例えばマイク
ロコンピュータやゲートアレイなどの集積回路を形成し
た半導体ペレット（図示せず）が搭載されるようになっ
ている。
ームの例を示す要部拡大平面図である。図１において、
リードフレーム１は銅などの導電性材料の薄板材（厚さ
寸法例えば0.１〜0.１５ｍｍ）によって四辺形状に形成
され、その中央部には四辺形状のタブ（ダイパッド部）
２が形成されている。このタブ２上には、例えばマイク
ロコンピュータやゲートアレイなどの集積回路を形成し
た半導体ペレット（図示せず）が搭載されるようになっ
ている。
【０００３】タブ２の周囲には、多数本のリード３がそ
れらの一方の端部がタブ２を囲むように配設されると共
に、これらのリード３の他方の端部が枠部８と接続され
ている。５はタブ吊りリードであり、タブ２と枠部８と
の間にこれらを接続するように架設されている。なお、
タブ吊りリード５はタブ２と枠部８の夫々四隅に架設す
るものもある。
れらの一方の端部がタブ２を囲むように配設されると共
に、これらのリード３の他方の端部が枠部８と接続され
ている。５はタブ吊りリードであり、タブ２と枠部８と
の間にこれらを接続するように架設されている。なお、
タブ吊りリード５はタブ２と枠部８の夫々四隅に架設す
るものもある。
【０００４】上記の多数本のリード３の相互間、および
リード３とタブ吊りリード５との間のスリット６は、例
えば0.１〜0.２ｍｍのような微細寸法幅に形成されてい
るのが通常であり、リードフレーム１に形成される打抜
穴７は上記のような微細寸法幅の複数個のスリット６を
含むものである。なお、リード３およびタブ吊りリード
５の幅寸法も、スリット６と同程度の微小寸法に形成さ
れている。
リード３とタブ吊りリード５との間のスリット６は、例
えば0.１〜0.２ｍｍのような微細寸法幅に形成されてい
るのが通常であり、リードフレーム１に形成される打抜
穴７は上記のような微細寸法幅の複数個のスリット６を
含むものである。なお、リード３およびタブ吊りリード
５の幅寸法も、スリット６と同程度の微小寸法に形成さ
れている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記のような微細寸法
幅のスリット６を形成することは極めて困難であり、就
中複数個のスリット６を同時に形成することは殆ど不可
能であった。このため従来においては、パンチとダイと
によりスリット６を１個宛打抜く手段が多用されてお
り、例えばパンチ・ダイセットを多数台設置して、順送
り加工により多数工程で加工しなければならず、加工に
多大の時間と工数とを要していた。
幅のスリット６を形成することは極めて困難であり、就
中複数個のスリット６を同時に形成することは殆ど不可
能であった。このため従来においては、パンチとダイと
によりスリット６を１個宛打抜く手段が多用されてお
り、例えばパンチ・ダイセットを多数台設置して、順送
り加工により多数工程で加工しなければならず、加工に
多大の時間と工数とを要していた。
【０００６】また、上記パンチとダイとによって打抜き
成形する場合においても、スリット６が微細寸法である
ため、スリット６を打抜くべきパンチの強度を確保する
ことが困難であり、加工が屡々中断せざるを得ないとい
う問題点もある。更に加えてリード３の幅寸法も微細寸
法であるため、プレス打抜時における被加工材の押圧が
不充分となり、打抜時においてパンチに横荷重が作用し
て、パンチが折損することもあり、加工の進行に支障を
来すこともある。
成形する場合においても、スリット６が微細寸法である
ため、スリット６を打抜くべきパンチの強度を確保する
ことが困難であり、加工が屡々中断せざるを得ないとい
う問題点もある。更に加えてリード３の幅寸法も微細寸
法であるため、プレス打抜時における被加工材の押圧が
不充分となり、打抜時においてパンチに横荷重が作用し
て、パンチが折損することもあり、加工の進行に支障を
来すこともある。
【０００７】一方、上記のような微細寸法幅のスリット
６をエッチング手段によって形成するものも多用されて
いる。すなわち、被加工材の両面に所定のレジストパタ
ーンを形成し、その後この被加工材をエッチング液に浸
漬し、レジストパターンが被着されていない個所の被加
工材を溶解除去し、スリット６を形成するのである。
６をエッチング手段によって形成するものも多用されて
いる。すなわち、被加工材の両面に所定のレジストパタ
ーンを形成し、その後この被加工材をエッチング液に浸
漬し、レジストパターンが被着されていない個所の被加
工材を溶解除去し、スリット６を形成するのである。
【０００８】しかしながら、この手段においては、エッ
チングが等方的に進行するため、パターンの側面が部分
的にオーバーエッチングされ易く、形成されるべきスリ
ット６およびリード３の断面形状がばらつくという欠点
がある。
チングが等方的に進行するため、パターンの側面が部分
的にオーバーエッチングされ易く、形成されるべきスリ
ット６およびリード３の断面形状がばらつくという欠点
がある。
【０００９】本発明は、上記従来技術に存在する問題点
を解決し、加工が容易かつ高精度である微細寸法幅の複
数個のスリットを含む打抜穴を有する部材の加工方法お
よび加工装置を提供することを課題とする。
を解決し、加工が容易かつ高精度である微細寸法幅の複
数個のスリットを含む打抜穴を有する部材の加工方法お
よび加工装置を提供することを課題とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、まず第１の発明においては、微細寸法幅の複数個
のスリットを含む打抜穴を有する部材の加工方法におい
て、打抜穴の内形輪郭に対応する横断面輪郭を有する１
対のパンチとダイとを使用し、被加工材に対して非分離
押込加工により打抜穴の内形輪郭の少なくとも一部が被
加工材に係止した状態に打抜穴の内形輪郭を成形する第
１工程と、前記打抜穴の内形輪郭より小なる横断面外形
輪郭を有するパンチと、このパンチと対をなしかつ前記
打抜穴の内形輪郭より大なる内形輪郭を有するダイとを
使用し、打抜穴を押抜き貫通成形する第２工程と、によ
って構成する、という技術的手段を採用した。
めに、まず第１の発明においては、微細寸法幅の複数個
のスリットを含む打抜穴を有する部材の加工方法におい
て、打抜穴の内形輪郭に対応する横断面輪郭を有する１
対のパンチとダイとを使用し、被加工材に対して非分離
押込加工により打抜穴の内形輪郭の少なくとも一部が被
加工材に係止した状態に打抜穴の内形輪郭を成形する第
１工程と、前記打抜穴の内形輪郭より小なる横断面外形
輪郭を有するパンチと、このパンチと対をなしかつ前記
打抜穴の内形輪郭より大なる内形輪郭を有するダイとを
使用し、打抜穴を押抜き貫通成形する第２工程と、によ
って構成する、という技術的手段を採用した。
【００１１】本発明において、被加工材の厚さ寸法をＴ
としたときに、第１工程におけるパンチ下端面の被加工
材の表面からの押込み寸法Ｔ1 を実質的にＴ1 ＜Ｔとす
ることができる。
としたときに、第１工程におけるパンチ下端面の被加工
材の表面からの押込み寸法Ｔ1 を実質的にＴ1 ＜Ｔとす
ることができる。
【００１２】次に第２の発明においては、微細寸法幅の
複数個のスリットを含む打抜穴を有する部材の加工装置
において、少なくとも、フープ状の長尺の被加工材を長
手方向に間欠的にピッチ送りする送り装置と、被加工材
の送り方向に打抜穴の内形輪郭に対応する横断面輪郭を
有する１対のパンチとダイとを備え、被加工材に対して
非分離押込加工により打抜穴の内形輪郭の少なくとも一
部が被加工材に係止した状態に打抜穴の内形輪郭を成形
する第１工程を行なうパンチ・ダイセットと、前記打抜
穴の内形輪郭より小なる横断面外形輪郭を有するパンチ
と、このパンチと対をなしかつ前記打抜穴の内形輪郭よ
り大なる内形輪郭を有するダイとを備え、打抜穴を押抜
き貫通成形する第２工程を行なうパンチ・ダイセットと
を、被加工材の送り方向に順に設ける、という技術的手
段を採用した。
複数個のスリットを含む打抜穴を有する部材の加工装置
において、少なくとも、フープ状の長尺の被加工材を長
手方向に間欠的にピッチ送りする送り装置と、被加工材
の送り方向に打抜穴の内形輪郭に対応する横断面輪郭を
有する１対のパンチとダイとを備え、被加工材に対して
非分離押込加工により打抜穴の内形輪郭の少なくとも一
部が被加工材に係止した状態に打抜穴の内形輪郭を成形
する第１工程を行なうパンチ・ダイセットと、前記打抜
穴の内形輪郭より小なる横断面外形輪郭を有するパンチ
と、このパンチと対をなしかつ前記打抜穴の内形輪郭よ
り大なる内形輪郭を有するダイとを備え、打抜穴を押抜
き貫通成形する第２工程を行なうパンチ・ダイセットと
を、被加工材の送り方向に順に設ける、という技術的手
段を採用した。
【００１３】本発明において、パンチの横断面外形輪郭
に接する外方部、および第１工程におけるダイの横断面
内形輪郭に接する内部に各々弾性材を設け、加工時にお
ける被加工材のダイ表面への押圧および加工後における
被加工材のダイからの排出を行なうようにすることがで
きる。
に接する外方部、および第１工程におけるダイの横断面
内形輪郭に接する内部に各々弾性材を設け、加工時にお
ける被加工材のダイ表面への押圧および加工後における
被加工材のダイからの排出を行なうようにすることがで
きる。
【００１４】
【発明の実施の形態】図２は本発明の実施の形態におけ
るパンチ・ダイセットの例を示す要部側面図である。図
２において、２１は本体であり、例えば鉄鋼材料により
略Ｕ字状に形成し、下端部に鳩尾状のあり２２を一体に
設け、ベース２０に設けたあり溝２３と係合させること
によって、被加工材４の送り方向（紙面と直角方向）に
移動調整可能、かつ被加工材４の送り方向と直角方向、
すなわち図２における左右方向の移動を拘束するように
形成する。そして本体２１を位置決め後において、クラ
ンプ装置２４によってベース２０上に固定するのであ
る。なおパンチ・ダイセットとしては、上型と下型とを
４本のガイドバーによって連結した門型の本体を使用し
たものとしてもよい。
るパンチ・ダイセットの例を示す要部側面図である。図
２において、２１は本体であり、例えば鉄鋼材料により
略Ｕ字状に形成し、下端部に鳩尾状のあり２２を一体に
設け、ベース２０に設けたあり溝２３と係合させること
によって、被加工材４の送り方向（紙面と直角方向）に
移動調整可能、かつ被加工材４の送り方向と直角方向、
すなわち図２における左右方向の移動を拘束するように
形成する。そして本体２１を位置決め後において、クラ
ンプ装置２４によってベース２０上に固定するのであ
る。なおパンチ・ダイセットとしては、上型と下型とを
４本のガイドバーによって連結した門型の本体を使用し
たものとしてもよい。
【００１５】次に２５はカセットであり、例えば鉄鋼材
料によって略Ｕ字状に形成し、上部にパンチ２６を上下
動可能に、下部にパンチ２６と対をなすダイ２７を設
け、本体２１に着脱可能に設ける。２８はクランプねじ
であり、カセット２５を本体２１に固定するためのもの
である。２９は駆動手段であり、本体２１の上端部に設
けられ、作動桿３０を介してパンチ２６を作動させ得る
ように構成する。この場合、駆動手段２９としては、例
えばサーボモータを使用し、ＮＣ制御により、パンチ２
６のストロークを正確に制御し得るように構成する。
料によって略Ｕ字状に形成し、上部にパンチ２６を上下
動可能に、下部にパンチ２６と対をなすダイ２７を設
け、本体２１に着脱可能に設ける。２８はクランプねじ
であり、カセット２５を本体２１に固定するためのもの
である。２９は駆動手段であり、本体２１の上端部に設
けられ、作動桿３０を介してパンチ２６を作動させ得る
ように構成する。この場合、駆動手段２９としては、例
えばサーボモータを使用し、ＮＣ制御により、パンチ２
６のストロークを正確に制御し得るように構成する。
【００１６】上記の構成により、駆動手段２９によりパ
ンチ２６を下方に作動させれば、被加工材４に対して所
定のプレス加工を行なうことができる。
ンチ２６を下方に作動させれば、被加工材４に対して所
定のプレス加工を行なうことができる。
【００１７】図３は図２におけるパンチ２６およびダイ
２７を示す要部拡大断面図である。図３において、パン
チ２６およびダイ２７の加工部２６ａ，２７ａは前記図
１に示す打抜穴７の内形輪郭に対応する横断面輪郭に形
成する。３１は弾性材であり、加工部２６ａに接する外
方部および加工部２７ａに接する内部に設ける。これら
の弾性材３１の表面は加工部２６ａ，２７ａの表面と実
質的に面一となるように形成する。
２７を示す要部拡大断面図である。図３において、パン
チ２６およびダイ２７の加工部２６ａ，２７ａは前記図
１に示す打抜穴７の内形輪郭に対応する横断面輪郭に形
成する。３１は弾性材であり、加工部２６ａに接する外
方部および加工部２７ａに接する内部に設ける。これら
の弾性材３１の表面は加工部２６ａ，２７ａの表面と実
質的に面一となるように形成する。
【００１８】なお弾性材３１の埋設深さは、被加工材４
の厚さ寸法によって異なるが、例えば被加工材４の厚さ
寸法が0.１〜0.１５ｍｍである場合に、例えば0.３〜1.
０ｍｍ程度とする。上記弾性材３１の埋込部の形成、す
なわち加工部２６ａ，２７ａの形成には、極細の電極を
使用した型彫放電加工によることができる。
の厚さ寸法によって異なるが、例えば被加工材４の厚さ
寸法が0.１〜0.１５ｍｍである場合に、例えば0.３〜1.
０ｍｍ程度とする。上記弾性材３１の埋込部の形成、す
なわち加工部２６ａ，２７ａの形成には、極細の電極を
使用した型彫放電加工によることができる。
【００１９】図４および図５は各々本発明の実施の形態
における第１工程の加工態様を示す要部拡大断面図であ
り、同一部分は前記図３と同一の参照符号で示す。図６
は図４におけるＡ部拡大図である。
における第１工程の加工態様を示す要部拡大断面図であ
り、同一部分は前記図３と同一の参照符号で示す。図６
は図４におけるＡ部拡大図である。
【００２０】図４に示すようにパンチ２６を下降させる
と、パンチ２６の加工部２６ａの外方に設けられた弾性
材３１が被加工材４をダイ２７上面に押圧した状態でパ
ンチ２６および加工部２６ａが予め設定されたそれらの
下限位置まで下降する。これにより被加工材４の被加工
部４ａはダイ２７の加工部２７ａ内に押込まれ、その外
形輪郭部分が係止部４ｂを介して被加工材４と係止した
状態で、所謂非分離押込加工が行なわれるのである。
と、パンチ２６の加工部２６ａの外方に設けられた弾性
材３１が被加工材４をダイ２７上面に押圧した状態でパ
ンチ２６および加工部２６ａが予め設定されたそれらの
下限位置まで下降する。これにより被加工材４の被加工
部４ａはダイ２７の加工部２７ａ内に押込まれ、その外
形輪郭部分が係止部４ｂを介して被加工材４と係止した
状態で、所謂非分離押込加工が行なわれるのである。
【００２１】次に図５に示すように、パンチ２６および
加工部２６ａを上昇させると、ダイ２７の加工部２７ａ
内に設けられた弾性材３１の上方への付勢力により、被
加工材４は被加工部４ａを係止部４ｂを介して係止した
状態で加工部２７ａから排出させるのである。
加工部２６ａを上昇させると、ダイ２７の加工部２７ａ
内に設けられた弾性材３１の上方への付勢力により、被
加工材４は被加工部４ａを係止部４ｂを介して係止した
状態で加工部２７ａから排出させるのである。
【００２２】上記の第１工程において、図６に示すよう
にパンチ２６の加工部２６ａの外形寸法ａは、例えば前
記図１に示すスリット６の幅寸法（内形寸法）と実質的
に同一寸法に形成されるが、ダイ２７の加工部２７ａの
内形寸法ａ1 は例えばａ1 ＝ａ±0.０１ｍｍとすること
ができる。またパンチ２６および加工部２６ａの被加工
材４の表面からの押込寸法Ｔ1 はＴ1 ＜Ｔに制御するこ
とにより、加工部２６ａ，２７ａが係合することなく、
前記のように非分離押込加工が可能となるのである。こ
の場合、Ｔ−Ｔ1 ＝0.０１〜0.０２ｍｍとすることがで
きる。
にパンチ２６の加工部２６ａの外形寸法ａは、例えば前
記図１に示すスリット６の幅寸法（内形寸法）と実質的
に同一寸法に形成されるが、ダイ２７の加工部２７ａの
内形寸法ａ1 は例えばａ1 ＝ａ±0.０１ｍｍとすること
ができる。またパンチ２６および加工部２６ａの被加工
材４の表面からの押込寸法Ｔ1 はＴ1 ＜Ｔに制御するこ
とにより、加工部２６ａ，２７ａが係合することなく、
前記のように非分離押込加工が可能となるのである。こ
の場合、Ｔ−Ｔ1 ＝0.０１〜0.０２ｍｍとすることがで
きる。
【００２３】図７は本発明の実施の形態における第２工
程の加工態様を示す要部拡大断面図、図８は図７におけ
るＢ部拡大図であり、同一部分は前記図３ないし図６と
同一の参照符号で示す。
程の加工態様を示す要部拡大断面図、図８は図７におけ
るＢ部拡大図であり、同一部分は前記図３ないし図６と
同一の参照符号で示す。
【００２４】上記第２工程においては、パンチ２６の加
工部２６ａの外形寸法ａ2 は前記第１工程における外形
寸法ａより小に形成する。またダイ２７の加工部２７ａ
内には弾性材３１を設けず、かつその最小内形寸法ａ3
は上記外形寸法ａより大に形成する。例えばａ−ａ2 ＝
0.０２〜0.０３ｍｍに、ａ3 −ａ＝0.０２〜0.０３ｍｍ
に形成する。
工部２６ａの外形寸法ａ2 は前記第１工程における外形
寸法ａより小に形成する。またダイ２７の加工部２７ａ
内には弾性材３１を設けず、かつその最小内形寸法ａ3
は上記外形寸法ａより大に形成する。例えばａ−ａ2 ＝
0.０２〜0.０３ｍｍに、ａ3 −ａ＝0.０２〜0.０３ｍｍ
に形成する。
【００２５】上記の構成により、図７においてパンチ２
６の加工部２６ａを、ダイ２７の加工部２７ａ内に到達
するように下降させれば、加工部２６ａにより被加工材
４の被加工部４ａが押抜き貫通成形される。
６の加工部２６ａを、ダイ２７の加工部２７ａ内に到達
するように下降させれば、加工部２６ａにより被加工材
４の被加工部４ａが押抜き貫通成形される。
【００２６】この場合、図４ないし図６に示される係止
部４ｂは、その厚さ寸法が例えばＴ−Ｔ1 ＝0.０１〜0.
０２ｍｍのような微小寸法であるため、加工部２６ａの
下降により容易にせん断され得るのである。一方加工部
２６ａ，２７ａは相互に係合するが、両者間には充分な
隙間があるから、加工部２６ａにはそれ程大なる強度を
必要とせず、両者の摩耗もまた極めて小である。
部４ｂは、その厚さ寸法が例えばＴ−Ｔ1 ＝0.０１〜0.
０２ｍｍのような微小寸法であるため、加工部２６ａの
下降により容易にせん断され得るのである。一方加工部
２６ａ，２７ａは相互に係合するが、両者間には充分な
隙間があるから、加工部２６ａにはそれ程大なる強度を
必要とせず、両者の摩耗もまた極めて小である。
【００２７】上記のような第１工程および第２工程は、
各々専用のパンチ・ダイセットによって行なわれるが、
被加工材４としてフープ状の長尺状のものを使用し、こ
の被加工材４を送り装置によって長手方向に間欠的にピ
ッチ送りし、被加工材４の送り方向に第１工程を行なう
パンチ・ダイセットと、第２工程を行なうパンチ・ダイ
セットとを順に設けて、順送り加工によって加工するこ
とが好ましい。
各々専用のパンチ・ダイセットによって行なわれるが、
被加工材４としてフープ状の長尺状のものを使用し、こ
の被加工材４を送り装置によって長手方向に間欠的にピ
ッチ送りし、被加工材４の送り方向に第１工程を行なう
パンチ・ダイセットと、第２工程を行なうパンチ・ダイ
セットとを順に設けて、順送り加工によって加工するこ
とが好ましい。
【００２８】この場合、上記パンチ・ダイセットの被加
工材４の送り方向最上流側に、被加工材４に定ピッチの
間隔でパイロット穴を加工するパンチ・ダイセットを設
けると共に、前記第１工程および第２工程におけるパン
チ・ダイセットには、上記パイロット穴と係合するパイ
ロットピンを設けておく。そして第１工程および第２工
程による加工位置は、上記パイロット穴を基準として位
置決め加工することが好ましい。
工材４の送り方向最上流側に、被加工材４に定ピッチの
間隔でパイロット穴を加工するパンチ・ダイセットを設
けると共に、前記第１工程および第２工程におけるパン
チ・ダイセットには、上記パイロット穴と係合するパイ
ロットピンを設けておく。そして第１工程および第２工
程による加工位置は、上記パイロット穴を基準として位
置決め加工することが好ましい。
【００２９】本発明の実施の形態においては、リードフ
レームの例について説明したが、これに限らず他の板状
部材の加工に対しても本発明の適用は当然に可能であ
る。
レームの例について説明したが、これに限らず他の板状
部材の加工に対しても本発明の適用は当然に可能であ
る。
【００３０】
【発明の効果】本発明は以上記述のような構成および作
用であるから、下記の効果を奏し得る。
用であるから、下記の効果を奏し得る。
【００３１】（１）第１工程においては、パンチとダイ
とが係合しない非分離押込加工であるため、パンチおよ
びダイの損傷が殆ど無く、高精度を確保できる。
とが係合しない非分離押込加工であるため、パンチおよ
びダイの損傷が殆ど無く、高精度を確保できる。
【００３２】（２）第２工程においては、パンチとダイ
との隙間が充分に確保され、かつ押抜くべき係止部の肉
厚寸法が極めて小であるため、パンチおよびダイに印加
される荷重が小であり、加工が容易である。
との隙間が充分に確保され、かつ押抜くべき係止部の肉
厚寸法が極めて小であるため、パンチおよびダイに印加
される荷重が小であり、加工が容易である。
【００３３】（３）微細寸法幅の複数個のスリットを含
む打抜穴を、２工程で加工完了させ得るため、高精度の
加工ができると共に、加工に要する時間と工数とを大幅
に低減させ得る。
む打抜穴を、２工程で加工完了させ得るため、高精度の
加工ができると共に、加工に要する時間と工数とを大幅
に低減させ得る。
【図１】本発明の対象例であるリードフレームの例を示
す要部拡大平面図である。
す要部拡大平面図である。
【図２】本発明の実施の形態におけるパンチ・ダイセッ
トの例を示す要部側面図である。
トの例を示す要部側面図である。
【図３】図２におけるパンチ２６およびダイ２７を示す
要部拡大断面図である。
要部拡大断面図である。
【図４】本発明の実施の形態における第１工程の加工態
様を示す要部拡大断面図である。
様を示す要部拡大断面図である。
【図５】本発明の実施の形態における第１工程の加工態
様を示す要部拡大断面図である。
様を示す要部拡大断面図である。
【図６】図４におけるＡ部拡大図である。
【図７】本発明の実施の形態における第２工程の加工態
様を示す要部拡大断面図である。
様を示す要部拡大断面図である。
【図８】図７におけるＢ部拡大図である。
４ 被加工材 ６ スリット ７ 打抜穴 ２６ パンチ ２７ ダイ ３１ 弾性材
Claims (4)
- 【請求項１】 微細寸法幅の複数個のスリットを含む打
抜穴を有する部材の加工方法において、 打抜穴の内形輪郭に対応する横断面輪郭を有する１対の
パンチとダイとを使用し、被加工材に対して非分離押込
加工により打抜穴の内形輪郭の少なくとも一部が被加工
材に係止した状態に打抜穴の内形輪郭を成形する第１工
程と、 前記打抜穴の内形輪郭より小なる横断面外形輪郭を有す
るパンチと、このパンチと対をなしかつ前記打抜穴の内
形輪郭より大なる内形輪郭を有するダイとを使用し、打
抜穴を押抜き貫通成形する第２工程と、 によって構成したことを特徴とする微細寸法幅の複数個
のスリットを含む打抜穴を有する部材の加工方法。 - 【請求項２】 被加工材の厚さ寸法をＴとしたときに、
第１工程におけるパンチ下端面の被加工材の表面からの
押込み寸法Ｔ1 を実質的にＴ1 ＜Ｔとしたことを特徴と
する請求項１に記載の微細寸法幅の複数個のスリットを
含む打抜穴を有する部材の加工方法。 - 【請求項３】 微細寸法幅の複数個のスリットを含む打
抜穴を有する部材の加工装置において、 少なくとも、 フープ状の長尺の被加工材を長手方向に間欠的にピッチ
送りする送り装置と、 被加工材の送り方向に打抜穴の内形輪郭に対応する横断
面輪郭を有する１対のパンチとダイとを備え、被加工材
に対して非分離押込加工により打抜穴の内形輪郭の少な
くとも一部が被加工材に係止した状態に打抜穴の内形輪
郭を成形する第１工程を行なうパンチ・ダイセットと、 前記打抜穴の内形輪郭より小なる横断面外形輪郭を有す
るパンチと、このパンチと対をなしかつ前記打抜穴の内
形輪郭より大なる内形輪郭を有するダイとを備え、打抜
穴を押抜き貫通成形する第２工程を行なうパンチ・ダイ
セットとを、 被加工材の送り方向に順に設けたことを特徴とする微細
寸法幅の複数個のスリットを含む打抜穴を有する部材の
加工装置。 - 【請求項４】 パンチの横断面外形輪郭に接する外方
部、および第１工程におけるダイの横断面内形輪郭に接
する内部に各々弾性材を設け、加工時における被加工材
のダイ表面への押圧および加工後における被加工材のダ
イからの排出を行なうようにしたことを特徴とする請求
項３に記載の微細寸法幅の複数個のスリットを含む打抜
穴を有する部材の加工装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000236559A JP4477203B2 (ja) | 2000-08-04 | 2000-08-04 | 微細寸法幅の複数個のスリットを含む打抜穴を有する部材の加工装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000236559A JP4477203B2 (ja) | 2000-08-04 | 2000-08-04 | 微細寸法幅の複数個のスリットを含む打抜穴を有する部材の加工装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002045931A true JP2002045931A (ja) | 2002-02-12 |
| JP4477203B2 JP4477203B2 (ja) | 2010-06-09 |
Family
ID=18728584
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000236559A Expired - Lifetime JP4477203B2 (ja) | 2000-08-04 | 2000-08-04 | 微細寸法幅の複数個のスリットを含む打抜穴を有する部材の加工装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4477203B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104438568A (zh) * | 2014-12-09 | 2015-03-25 | 川铁电气（天津）集团有限公司 | 用于配电柜钣金冲孔拼孔的方法 |
| CN106876302A (zh) * | 2016-12-26 | 2017-06-20 | 铜陵三佳山田科技股份有限公司 | 用于高密集管脚集成电路的双工位分离模具及其使用用法 |
-
2000
- 2000-08-04 JP JP2000236559A patent/JP4477203B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104438568A (zh) * | 2014-12-09 | 2015-03-25 | 川铁电气（天津）集团有限公司 | 用于配电柜钣金冲孔拼孔的方法 |
| CN104438568B (zh) * | 2014-12-09 | 2016-05-04 | 川铁电气（天津）集团有限公司 | 用于配电柜钣金冲孔拼孔的方法 |
| CN106876302A (zh) * | 2016-12-26 | 2017-06-20 | 铜陵三佳山田科技股份有限公司 | 用于高密集管脚集成电路的双工位分离模具及其使用用法 |
| CN106876302B (zh) * | 2016-12-26 | 2019-05-10 | 铜陵三佳山田科技股份有限公司 | 用于高密集管脚集成电路的双工位分离模具及其使用用法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4477203B2 (ja) | 2010-06-09 |
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