JP2002013736A - グロープラグ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 筒状のハウジング内に、通電により発熱する
発熱部材と、この発熱部材を通電するための中軸とを配
設し、これら中軸とハウジングとの間に環状のシール部
材を配してなるグロープラグにおいて、プラグの体格を
増大させることなく、シール部材のシール性を向上させ
る。 【解決手段】 絶縁弾性材料からなる環状のシール部材
１０は、組付前における径方向の断面形状が矩形であ
り、この矩形断面における対向する１組の辺がシール部
材１０の内周面と外周面とを構成し、当該内周面が中軸
４に当接し当該外周面がハウジング２の内面に当接した
状態で組み付けられ、中軸４とハウジング２との間をシ
ールしている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、筒状のハウジング
内に、通電により発熱する発熱部材と、この発熱部材を
通電するための中軸とを配設し、これら中軸とハウジン
グとの間に環状のシール部材を配してなるグロープラグ
に関する。

【０００２】

【従来の技術】この種のグロープラグとして、特許第２
７１２２１１号公報に記載のものがある。このものは、
筒状のハウジング内に、通電により発熱する発熱部材
と、発熱部材を通電するための中軸とを配設し、中軸と
ハウジングとの間に環状のシール部材を配することによ
り、外気からハウジング内を保護している。

【０００３】このシール部材は、いわゆるＯリングとい
われるゴム製のもので、内周面が中軸に当接し外周面が
ハウジングの内面に当接した状態で組み付けられ、中軸
とハウジングとの間をシールすることにより、ハウジン
グ内部を外気から遮断し、発熱部材の高温酸化腐食等を
防止するものである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
シール部材は、組付前の状態において、その径方向断面
形状が円形であるため、組付後の状態では、シール部材
における中軸及びハウジングとのシール面のグロープラ
グの軸方向への長さ（以下、シール長さという）が十分
でなく、中軸及びハウジングの軸芯を出す必要があり、
軸がずれた時などシール性を確保できない可能性があ
る。また、単純には、シール部材の径方向断面積を大き
くする、つまり、シール部材を太くすることで、シール
長さを長くすることも考えられるが、プラグが太いもの
となってしまい、好ましくない。

【０００５】本発明は上記問題に鑑み、筒状のハウジン
グ内に、通電により発熱する発熱部材と、この発熱部材
を通電するための中軸とを配設し、これら中軸とハウジ
ングとの間に環状のシール部材を配してなるグロープラ
グにおいて、プラグの体格を増大させることなく、シー
ル部材のシール性を向上させることを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１の発明では、筒状のハウジング（２）と、
一端側が該ハウジングの一端から突出するように該ハウ
ジングの内部に保持され、通電により発熱する発熱部材
（３）と、一端側が該ハウジングの他端から突出するよ
うに該ハウジング内に収納され、他端側が該発熱部材と
電気的に導通される棒状の中軸（４）と、内周面が該中
軸に当接し外周面が該ハウジングの内面に当接した状態
で組み付けられ、該中軸と該ハウジングとの間をシール
する環状のシール部材（１０）とを備えるグロープラグ
において、該シール部材の組付前における径方向の断面
形状が矩形であり、この矩形断面における対向する１組
の辺が該シール部材の内周面と外周面とを構成している
ことを特徴としている。

【０００７】本発明によれば、シール部材の組付前にお
ける径方向の断面形状が矩形であり、この矩形断面にお
ける対向する１組の辺がシール部材の内周面及び外周面
（つまりシール面）を構成しているため、従来の円形断
面のものに比べて、特にシール部材を太くすることな
く、上記のシール長さを長くすることができる。そのた
め、プラグの体格を増大させることなく、シール部材の
シール性を向上させることができる。

【０００８】ここで、請求項２の発明のように、シール
部材（１０）の前記矩形断面を、グロープラグの軸方向
が長辺となっている長方形とすれば、上記シール長さを
長くするという点から好ましい。

【０００９】また、請求項３の発明では、シール部材
（１０）の前記矩形断面において、ハウジング（２）の
一端側の角部（１０ａ）が丸められたＲ形状となってい
ることを特徴としている。

【００１０】シール部材の組付は、中軸とハウジングと
の隙間に、シール部材を弾性変形させながらハウジング
の一端側へ向かって挿入していくことで行われる。ここ
で、本発明のように、シール部材の矩形断面におけるハ
ウジングの一端側の角部がＲ形状となっていれば、シー
ル部材を組み付けた時に該角部の歪みが小さくなり、該
角部への応力集中を抑制でき、結果的にシール部材の劣
化を抑制することができる。

【００１１】また、該角部がＲ形状となっていることに
より、シール部材を組み付けたときに、グロープラグの
軸方向において、シール部材が挿入方向へ伸びやすくな
る。そのため、上記シール長さを長くするという点で好
ましい効果を発揮することができる。

【００１２】また、請求項４の発明においては、シール
部材（１０）の組付後における径方向の断面形状をみた
とき、シール部材の内周面と中軸（４）との接触長さ及
びシール部材の外周面とハウジング（２）との接触長さ
を１ｍｍ以上としたことを特徴としている。つまり、本
発明によれば、上記シール長さを１ｍｍ以上とすること
ができる。

【００１３】シール部材の耐久性を考えた場合、組付後
の上記シール長さが長い方がシール部材の劣化が少な
い。これは、シール部材における劣化は、環状のシール
部材におけるシール面以外の面、つまり軸方向の両端面
から始まることによる。これら両端面は、空気中の酸素
に触れやすい面であり、プラグの使用時における高熱に
より酸化しやすい。

【００１４】そのため、シール部材における劣化は、こ
れら両端面から徐々にシール部材の内部に進行してい
く。ここで、本発明者の検討によれば、実用レベルを満
足する耐久性を実現するには、上記シール長さを１ｍｍ
以上とすることが好ましい。また、この場合、シール部
材の径方向断面形状は限定されない。よって、本発明に
よれば、プラグの体格を増大させることなく、シール部
材のシール性を向上させることができる。

【００１５】また、請求項５の発明のように、シール部
材（１０）を、絶縁性を有する油にて被覆すれば、シー
ル部材が空気中の酸素と触れないので、シール部材の酸
化による劣化を極力防止することができ、好ましい。

【００１６】また、請求項６の発明では、シール部材
（１０）の外周面と当接するハウジング（２）の内面
が、冷間鍛造にて加工されたものであることを特徴とし
ている。切削加工によって当該ハウジング内面を形成し
た場合、この内面にはシール部材の径方向に切削痕が発
生するのに対し、冷間鍛造にて当該ハウジング内面を加
工すると、この内面には、グロープラグの軸方向（シー
ル部材の軸方向）に沿ってしわ（以下、縦じわという）
が発生する。

【００１７】そのため、冷間鍛造により形成された上記
ハウジング内面は、切削加工により形成された場合に比
べて、縦じわの発生により、シール性が劣りやすくな
る。その点、請求項１〜請求項５記載のシール部材によ
れば、上記のシール長さを十分長くすることができるた
め、当該ハウジング内面に縦じわがあっても、シール性
を確保でき、有効である。

【００１８】なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述
する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一
例である。

【００１９】

【発明の実施の形態】（第１実施形態）以下、本発明を
図に示す実施形態について説明する。図１に本発明の実
施形態に係るグロープラグ１の縦断面構成を示す。この
グロープラグ１は、例えば、ディーゼルエンジンの複数
（例えば４気筒）のシリンダ（図示しない）にそれぞれ
取り付けられており、エンジン始動時における燃料の着
火および燃焼を促進するためのものである。

【００２０】グロープラグ１は、中空筒状で、導電性材
料（例えば鉄系材料）からなるハウジング２を備えてお
り、このハウジング２の外面には、グロープラグ１をシ
リンダに脱着可能に取り付けるためのネジ部２１が備え
られている。本例では、ハウジング２は鉄系材料を用い
ており、その内面及び外面を冷間鍛造により加工形成し
た後、切削等によりネジ部２１を形成することで作られ
ている。

【００２１】このハウジング２の内部には、通電により
発熱する棒状の発熱部材３が、その一端３ａ側がハウジ
ング２の一端２ａから突出するようにハウジング２の内
部に保持されている。また、ハウジング２の内部には、
導電性材料（例えば鉄系材料等）よりなる棒状の中軸４
が、その一端４ａ側がハウジング２の他端２ｂから突出
するようにハウジング２内に収納されている。そして、
中軸４の他端４ｂ側は発熱部材３の他端３ｂ側と電気的
に導通されている。

【００２２】発熱部材３の本体は、一端３ａ側に閉塞
部、他端３ｂ側に開口部を有する細長な有底筒状のチュ
ーブ５によって区画形成されており、このチューブ５
は、ハウジング２の一端２ａ側から圧入等により固定さ
れている。このチューブ５は、耐熱性および耐酸化性に
優れる導電性材料（例えばステンレス材料）からなり、
チューブ５においては、発熱部材３の一端３ａ側に小径
部５１、発熱部材３の他端３ｂ側に大径部５２が形成さ
れている。この小径部５１はスウェージングにより、チ
ューブ５の外径を絞ることにより形成されている。

【００２３】また、チューブ５の内部には、コイル状の
第１及び第２抵抗体６、７が、チューブ５の長軸方向に
沿って設けられている。第１抵抗体６は、チューブ５の
閉塞部側に内蔵され、第２抵抗体７は、第１抵抗体６よ
りも、チューブ５の開口部側に内蔵されている。また、
第１抵抗体６の一端６ａは、チューブ５の閉塞部に溶接
されて電気的に接続され、他端６ｂは、第２抵抗体７の
一端７ａに溶接されて電気的に接続されている。そし
て、第２抵抗体７の他端７ｂは、上記中軸４の他端４ｂ
に溶接等により電気的に接続されている。

【００２４】これら中軸４の他端４ｂ側、第１抵抗体６
および第２抵抗体７は、チューブ５内において、耐熱性
絶縁材料（例えばマグネシア等）からなる絶縁粉末８に
より埋設されている。これにより、中軸４の他端４ｂ
側、第１抵抗体６および第２抵抗体７が、チューブ５の
閉塞部以外の部位に対して絶縁的に保持される。なお、
絶縁体粉末８はチューブ５の開口部側にてシール９によ
りシールされている。このように、発熱部材３は、チュ
ーブ５内に抵抗体６、７を絶縁粉末８にて絶縁保持され
てなる。

【００２５】なお、第１抵抗体６は、常温（２０℃）と
１０００℃（予熱時におけるグロープラグ１の第１抵抗
体６の温度）の抵抗変化率（１０００℃の抵抗値／２０
℃の抵抗値）が、例えば１程度に小さな第１導電材料
（例えば鉄クロム合金やニッケルクロム合金）からな
り、第２抵抗体７は、上記抵抗変化率が、例えば５〜１
４程度に大きな第２導電材料（例えばニッケル、低炭素
鋼やコバルト鉄合金）からなる。なお、抵抗温度係数と
は、横軸に温度、縦軸に抵抗値をプロットして得られる
グラフの傾きのことである。よって、第２導電材料は、
第１導電材料よりも、正の抵抗温度係数の大きな材料で
ある。

【００２６】そして、グロープラグ１においては、中軸
４を介して発熱部材３へ通電可能となっており、通電直
後において、第１抵抗体６に大電流を供給でき、第１抵
抗体６を発熱させるとともに、所定時間経過後には、第
２抵抗体７側での温度上昇により、第２抵抗体７の抵抗
値を増大させて、第１抵抗体６への供給電力を減少さ
せ、第１抵抗体６での過加熱による断線等を防止できる
ようになっている。

【００２７】また、中軸４の一端４ａにはネジ部が形成
されており、ゴム等の絶縁弾性材料からなる環状のシー
ル部材１０および絶縁樹脂製のブッシュ１１を介してナ
ット１２を締めつけることにより、中軸４の一端側４ａ
は、ハウジング２の他端２ｂ側に絶縁的に固定されてい
る。ここで、シール部材１０は、その内周面が中軸４に
当接し且つその外周面がハウジング２の内面に当接した
状態で、中軸４とハウジング２との間をシールしてい
る。

【００２８】かかるグロープラグ１は、各構成部材を次
のように組み付けることにより形成される。まず、発熱
部材３と中軸４とが一体に組み付けられたものをハウジ
ング２へ挿入し、発熱部材３とハウジング２とを圧入に
より固定するか、ろう付け等で固定することにより、ハ
ウジング２、発熱部材３及び中軸４を一体化する。続い
て、中軸４の一端４ａ側より、シール部材１０及びブッ
シュ１１を投入して配置する。そして、中軸４の一端４
ａのネジ部に沿ってナット１２を締め付けることによ
り、図１に示すグロープラグ１が出来上がる。

【００２９】ところで、本実施形態は、上記のシール部
材１０に特徴を持たせたものであり、次に、この特徴部
分について詳述する。図２は、図１中のシール部材近傍
を拡大して示す図である。なお、図２中、破線で示す形
状は、シール部材１０の組付前の形状である。シール部
材１０は、ＮＢＲ（ニトリルブタジエンラバー）、ＨＮ
ＢＲ（水素添加されたＮＢＲ）やアクリルゴム、フッ素
ゴム等の絶縁弾性材料を型成形することにより、環状に
形成されたものである。

【００３０】そして、図２に示すシール部材１０は、そ
の組付前における径方向の断面形状が、グロープラグ１
の軸（図中、一点鎖線Ｊ）方向が長辺となる長方形をな
している。この長方形断面における対向する１組の辺が
シール部材１０の内周面及び外周面（つまり、シール
面）を構成している。また、本例では、好ましい形態と
して、このシール部材１０の長方形断面において、ハウ
ジング２の一端２ａ側（ハウジング２への挿入側）の角
部１０ａが丸められたＲ形状となっている。

【００３１】例えば、組付前における環状のシール部材
１０は、外周の直径がφ８．４ｍｍ、内周の直径がφ
３．８ｍｍ、厚み（グロープラグ１の軸方向における長
さ）Ｔが４ｍｍ、角部１０ａのＲが０．０５ｍｍ以上且
つＴ／４のものとすることができる。また、本例におい
ては、シール部材１０と接触するハウジング２の内面
は、ハウジング２の他端２ｂから一端２ａに向かうにつ
れて中軸４に近づくようなテーパ面を形成している。こ
のテーパ面とグロープラグ１の軸Ｊとのなす角度は、例
えば、３〜２０°程度である。

【００３２】そして、シール部材１０は、上記のように
中軸４とハウジング２との間に組み付けられることで弾
性変形し、図２に示す様に、組付前の状態よりもグロー
プラグ１の軸方向にてハウジング２の一端２ａ側（挿入
側）へ向かって伸びた状態となる。こうして、シール部
材１０は、その内周面が中軸４に当接し、その外周面が
ハウジング２の内面に当接し、中軸４とハウジング２と
の間をシールする。ここで、図２中に示すシール長さＬ
は、組付後のシール部材１０における中軸４及びハウジ
ング２とのシール面（内周面と外周面）のグロープラグ
１の軸方向への長さである。

【００３３】このように、図２に示すシール部材１０に
よれば、組付前における径方向の断面形状が矩形であ
り、この矩形断面における対向する１組の辺がシール面
を構成している。そのため、従来の円形断面のものに比
べて、特にシール部材１０を太くすることなく、シール
長さＬを長くすることができる。そのため、プラグ１の
体格を増大させることなく、シール部材１０のシール性
を向上させることができる。

【００３４】特に、本例のように、シール部材１０の矩
形断面を、グロープラグ１の軸方向を長辺とした長方形
とすれば、シール長さＬを長くするという点から好まし
い。また、本例では、シール部材１０の矩形断面におけ
るハウジング２の一端２ａ側の角部１０ａが丸められた
Ｒ形状となっている。上記のように、シール部材１０の
組付は、中軸４とハウジング２との隙間に、シール部材
１０を弾性変形させながらハウジング２の一端２ａ側へ
向かって挿入していくことで行われる。

【００３５】角部１０ａをＲ形状とすることで、シール
部材１０を組み付けた時に角部１０ａの歪みが小さくな
り、角部１０ａへの応力集中を抑制でき、結果的にシー
ル部材１０の劣化を抑制できる。また、角部１０ａをＲ
形状とすることにより、シール部材１０を組み付けたと
きに、シール部材１０が、その挿入方向へ伸びやすくな
る。こういった点から、角部１０ａをＲ形状とすること
は、上記シール長さＬを長くするという点で好ましい。

【００３６】また、本実施形態では、ハウジング２の内
面が冷間鍛造にて加工されているため、ハウジング２の
内面には、グロープラグ１の軸方向に沿ってしわ（縦じ
わ）が形成されている。そのため、シール部材と接触す
る部分に、この縦じわがあると、この縦じわに沿ってハ
ウジングの内面とシール部材のシール面との間に隙間が
でき、シール性が悪くなる可能性がある。

【００３７】一方、シール部材と接触するハウジングの
内面を、切削加工により形成した場合には、上記の縦じ
わではなく、この縦じわとは直交する方向に沿って切削
痕が当該内面に形成される。従って、従来のようなシー
ル長さが短いシール部材では、切削加工の場合はシール
性を確保できても、冷間鍛造加工の場合はシール性を確
保できないという可能性が出てくる。

【００３８】しかし、本実施形態では、シール部材１０
によってシール長さＬを十分に長くできるため、シール
部分に縦じわが生じていても、シール性の悪化を極力抑
えることができる。こういった点から、本実施形態は、
特に、シール部材と接触するハウジングの内面を冷間鍛
造加工した場合に用いて有効である。

【００３９】なお、上記図２においては、シール部材１
０と接触するハウジング２の内面が、ハウジング２の他
端２ｂから一端２ａに向かうにつれて中軸４に近づくよ
うなテーパ面が形成されていたが、本実施形態の第１の
変形例として、図３に示す様に、シール部材１０と接触
するハウジング２の内面はストレートでも良い。

【００４０】ところで、本実施形態においては、上記シ
ール長さＬを従来よりも十分に長くすることでシール性
を向上させているが、このシール長さＬは少なくとも１
ｍｍ以上とすることが好ましい。

【００４１】グロープラグ１は、使用時に高温（例えば
エンジン温度にして１５０°程度）にさらされるため、
シール部材１０は、空気中の酸素によって酸化し、劣化
する可能性がある。シール部材１０における劣化は、環
状のシール部材１０におけるシール面以外の面、つまり
軸方向の両端面から始まることによる。これら両端面
は、空気中の酸素に触れやすい面であり、プラグ１の使
用時における高熱により酸化しやすい。

【００４２】そのため、シール部材１０における劣化
は、これら両端面から徐々にシール部材１０の内部に進
行していく。このことから、シール部材の耐久性を考え
た場合、組付後の上記シール長さが長い方がシール部材
の劣化が少ない。本発明者の検討によれば、実用レベル
を満足する耐久性を実現するには、上記シール長さＬを
１ｍｍ以上とすることが好ましい。

【００４３】つまり、本実施形態におけるシール部材１
０としては、組付後における径方向の断面形状をみたと
き、シール部材１０の内周面と中軸４との接触長さ及び
シール部材１０の外周面とハウジング２との接触長さを
１ｍｍ以上とした構成とすることができる。また、この
ような構成とした場合、シール部材１０の径方向断面形
状は限定されない。

【００４４】例えば、図４に示す本実施形態の第２の変
形例の様に、組付前におけるシール部材１０の径方向の
断面形状（図中、破線にて図示）が正方形であっても良
い。また、図５に示す本実施形態の第３の変形例の様
に、組付前におけるシール部材１０の径方向の断面形状
（図中、破線にて図示）が、グロープラグ１の軸方向に
長径を有する楕円形であっても良い。

【００４５】これら第２及び第３の変形例の場合でも、
組付後におけるシール長さＬは１ｍｍとなっている。そ
して、これら変形例のように、径方向断面形状を矩形も
しくは楕円形とすることで、従来の円形断面であるシー
ル部材に比べて、特にシール部材を太くすることなく、
シール長さＬを長くすることが容易にできるため、プラ
グの体格を増大させることなく、シール部材のシール性
を向上させることができる。

【００４６】さらに、上記グロープラグ１において、シ
ール部材１０の表面を、絶縁性を有する油（絶縁性油）
にて被覆すれば、シール部材１０の酸化による劣化を極
力防止することができ、好ましい。このことは、シール
部材１０を中軸４とハウジング２との隙間に挿入してい
く前に、当該隙間及びシール部材１０の少なくとも一方
に絶縁性油を配し、その後、シール部材１０を組み付け
ることで実現できる。このような絶縁性油としては、例
えば、シリコンオイル、フッ素オイル、グリス等を採用
することができる。

【００４７】また、「従来技術」の欄にて示したシール
部材は、耐熱性は高いが高価なフッ素ゴムよりなるもの
であるが、本実施形態では、フッ素ゴムに比べて耐熱性
は劣るが安価なＮＢＲ、ＨＮＢＲやアクリルゴムを用い
て、シール長さＬを長くできることにより、シール性を
向上させることができるとともに、シール部材の耐久性
を同等レベルとすることができる。

【００４８】（第２実施形態）図６に本発明の第２実施
形態に係るグロープラグ１’の縦断面構成を示す。上記
第１実施形態においては、発熱部材３は、金属抵抗線
（抵抗体６、７）を基本としたいわゆる金属発熱体であ
ったが、本実施形態は、発熱部材３がセラミック発熱体
であるグロープラグに対して本発明を適用したものであ
る。以下、第１実施形態との相違点について述べ、上記
第１実施形態と同一部分には、図６中、同一符号を付し
て説明を省略する。

【００４９】図６に示す発熱部材３は、窒化珪素と珪化
モリブデンを成分とした導電性セラミックからなる例え
ばＵ字状の発熱体３１とタングステン製の一対のリード
ワイヤ３２とを、窒化珪素を成分とした絶縁性セラミッ
クからなる絶縁体３３で内包する形で焼結してなるもの
で、いわゆるセラミック発熱体である。

【００５０】この発熱部材３は、耐熱・耐食性合金（例
えばＳＵＳ４３０）等よりなる筒状の保護パイプ３４に
挿入保持されており、発熱部材３は、保護パイプ３４を
介して、一端３ａ側がハウジング２の一端２ａから突出
するようにハウジング２の内部に保持されている。ここ
で、保護パイプ３４とハウジング２とは、圧入やろう付
け等により、隙間無く固定されている。

【００５１】また、リードワイヤ３２の一方は、中軸４
の他端４ｂに取り付けられたキャップリード３５を介し
て中軸４に結合され、他方は、保護パイプ３４を介して
ハウジング２にアースされている。これにより、中軸４
と発熱体３１とは電気的に導通され、発熱体３１が通電
されて、発熱部材３は発熱するようになっている。

【００５２】また、このグロープラグ１’においても、
シール部材１０及びその組付状態は、上記第１実施形態
と同様のものとすることができる。従って、本実施形態
によれば、セラミック発熱体を用いたものであって、上
記第１実施形態と同様の作用効果を発揮するグロープラ
グ１’を提供することができる。

【００５３】（他の実施形態）なお、上記各図に示した
シール部材１０においては、内周面が中軸４に当接し外
周面がハウジング２の内面に当接した状態で組み付けら
れ、これら当接部のみで中軸４とハウジング２との間を
シールしている。ここで、ハウジング２の内面に段差を
設け、更にシール部材１０の挿入側端面とハウジング２
とを当接させ、この当接部でもシールを行って良いが、
この挿入側端面での当接により、上記したシール部材１
０の弾性変形による伸びを制約しないように考慮する必
要がある。

【００５４】また、上記実施例における組付前の環状の
シール部材において、外周の直径をφ８．４ｍｍ、内周
の直径をφ３．８ｍｍ、厚みＴを４ｍｍとしたが、本件
はこれに限られるものではなく、例えば、外周の直径は
φ４．５ｍｍ〜８．４ｍｍ、内周の直径はφ２．０ｍｍ
〜３．８ｍｍ、厚みＴは２ｍｍ〜４ｍｍでも同様の効果
を得ることが出来る。

【００５５】ここで、図７において、（ｂ）は本発明の
典型的なシール部材１０、（ｄ）は本発明の変形例とし
てのシール部材１０のそれぞれ組付前（ハウジング内に
収納される前）における斜視図であり、（ａ）は（ｂ）
のシール部材１０、（ｃ）は（ｄ）のシール部材１０の
径方向の断面形状を示す図である。

【００５６】つまり、本発明でいう環状のシール部材１
０が、組付前における径方向の断面形状が矩形であると
いうことは、図７（ａ）及び（ｂ）に示す様な典型的な
もの以外にも、図７（ｃ）及び（ｄ）に示す変形例の様
な、当該断面形状が台形断面であるようなものも含む。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施形態に係るグロープラグの縦
断面構成図である。

【図２】図１中のシール部材近傍を拡大して示す図であ
る。

【図３】上記第１実施形態の第１の変形例を示す断面図
である。

【図４】上記第１実施形態の第２の変形例を示す断面図
である。

【図５】上記第１実施形態の第３の変形例を示す断面図
である。

【図６】本発明の第２実施形態に係るグロープラグの縦
断面構成図である。

【図７】（ａ）及び（ｂ）は、本発明の典型的なシール
部材を単体にて示す図、（ｃ）及び（ｄ）は本発明の変
形例としてのシール部材を単体にて示す図である。

【符号の説明】

２…ハウジング、３…発熱部材、４…中軸、１０…シー
ル部材。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 筒状のハウジング（２）と、 一端側が前記ハウジングの一端から突出するように前記
   ハウジングの内部に保持され、通電により発熱する発熱
   部材（３）と、 一端側が前記ハウジングの他端から突出するように前記
   ハウジング内に収納され、他端側が前記発熱部材と電気
   的に導通される棒状の中軸（４）と、 内周面が前記中軸に当接し外周面が前記ハウジングの内
   面に当接した状態で組み付けられ、前記中軸と前記ハウ
   ジングとの間をシールする環状のシール部材（１０）と
   を備えるグロープラグにおいて、 前記シール部材の組付前における径方向の断面形状が矩
   形であり、この矩形断面における対向する１組の辺が前
   記シール部材の内周面と外周面とを構成していることを
   特徴とするグロープラグ。
2. 【請求項２】 前記シール部材（１０）の前記矩形断面
   は、前記グロープラグの軸方向が長辺となっている長方
   形であることを特徴とする請求項１に記載のグロープラ
   グ。
3. 【請求項３】 前記シール部材（１０）の前記矩形断面
   において、前記ハウジング（２）の一端側の角部（１０
   ａ）が丸められたＲ形状となっていることを特徴とする
   請求項１または２に記載のグロープラグ。
4. 【請求項４】 筒状のハウジング（２）と、 一端側が前記ハウジングの一端から突出するように前記
   ハウジングの内部に保持され、通電により発熱する発熱
   部材（３）と、 一端側が前記ハウジングの他端から突出するように前記
   ハウジング内に収納され、他端側が前記発熱部材と電気
   的に導通される棒状の中軸（４）と、 内周面が前記中軸に当接し外周面が前記ハウジングの内
   面に当接した状態で組み付けられ、前記中軸と前記ハウ
   ジングとの間をシールする環状のシール部材（１０）と
   を備えるグロープラグにおいて、 前記シール部材の組付後における径方向の断面形状をみ
   たとき、前記内周面と前記中軸との接触長さ及び前記外
   周面と前記ハウジングとの接触長さが１ｍｍ以上となっ
   ていることを特徴とするグロープラグ。
5. 【請求項５】 前記シール部材（１０）は、絶縁性を有
   する油にて被覆されていることを特徴とする請求項１な
   いし４のいずれか１つに記載のグロープラグ。
6. 【請求項６】 前記シール部材（１０）の外周面と当接
   する前記ハウジング（２）の内面が、冷間鍛造にて加工
   されたものであることを特徴とする請求項１ないし５の
   いずれか１つに記載のグロープラグ。