JP2002005240A - Ｃｖｔベルト用エレメントとその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 エレメントのネック部の面取り形状として、
そのエレメントと組み合わされて使用されるリング部材
への負荷およびダメージを極力緩和した面取り形状を提
供する。 【解決手段】 ネック部４の側部でのコーナーエッジ部
４ａにプレス工法にてアール面取り加工を施す。そのア
ール面取り部８の形状として、面取り深さＤを一定に保
ちつつ、ネック部４の高さ方向中央部からサドル部２お
よびイヤー部３に近付くにしたがってその曲率半径が漸
次小さくなるように形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ＣＶＴベルト用エ
レメントとその製造方法に関し、特にベルト式ＣＶＴ
（Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｌｙ Ｖａｒｉａｂｌｅ Ｔｒ
ａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ＝連続無段変速機）におけるＣＶ
Ｔベルトの金属製リング部材（スチールバンド）と組み
合わせて多数個同時に用いられるいわゆる駒状のエレメ
ントとその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】周知のように、ベルト式ＣＶＴの巻き掛
け伝達要素として用いられる金属製のＣＶＴベルトは、
略駒状をなす数百個の金属製のエレメントを無端状の金
属製リング部材（スチールベルト）にて連結したものが
主流を占めている。そして、本発明の実施の形態を示し
ている図１をかりて上記エレメントの基本構造を説明す
ると、エレメント１は、左右一対の傾斜したトルク伝達
面２ａが形成されたサドル部２とその上方のイヤー部３
およびそのサドル部２とイヤー部３とを幅方向中央部に
て相互に接続するネック部４とを備え、そのネック部４
の両側に上記三者によって取り囲まれるようにしてリン
グ受容溝５が形成された板状のものであって、各リング
受容溝５に薄板を幾重にも積層してなる図示外の無端状
のリング部材をはめ合わせることにより、数百個のエレ
メント１，１…がつながれて金属ベルトとして機能する
ことになる。

【０００３】上記エレメント１は、例えば母材となるコ
イル材からエレメント１の輪郭形状をプレス工法にて打
ち抜き形成し、さらにコイニング等の手段により表面凹
凸形状のプレス加工を施した上でバレル仕上げ加工を施
し、さらに機能上重要となるネック部４の表裏両面の稜
線部（コーナーエッジ部）４ａ，４ｂを丸めるべくその
部位に面取り加工を施した後、再度バレル仕上げ加工を
施すことで製造される。

【０００４】ここで、双方のリング受容溝５，５間には
さまれたネック部４の稜線部４ａ，４ｂに面取り加工を
施すのは、それらの稜線部４ａ，４ｂが鋭利なままであ
ると、リング部材との接触によってそのリング部材を破
損してしまうおそれがあるからである。

【０００５】上記ネック部４に面取り加工を施す技術と
しては、例えば特開平２−１４６３３４号公報に記載さ
れているように、稜線部４ａ，４ｂにサンドリボン（研
磨テープもしくは研磨ベルト）を接触させて両者を相対
移動させる方法のほか、プレス式のパンチにて印圧成形
する方法等が知られている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上記のような従来のエ
レメント１では、輪郭打ち抜きのためのプレス加工およ
び表面形状加工のためのプレス加工に続いて、別工程に
て面取り加工が行われているため、必然的に加工工数が
多く、コストアップが余儀なくされている。

【０００７】また、特にサンドリボンを用いて面取り加
工を施す場合には、ネック部４の稜線部４ａ，４ｂでの
面取り量が小さいために機能上必ずしも十分ではないば
かりでなく、面取り大きさのばらつきが生じやすい。そ
して、上記エレメント１がリング部材と組み合わされて
ＣＶＴベルトとして機能する場合に、そのＣＶＴベルト
が巻き掛けられる一対のプーリが軸心方向で互いにオフ
セットするような状態となると、上記ネック部４の側面
のうち稜線部４ａ，４ｂだけでなく板厚方向中央部側に
まで及ぶ大きな接触面積をもってリング部材の端面が押
し付けられ、そのリング部材に大きな負荷が加わる結
果、リング部材の破断を招きやすくなる。

【０００８】本発明は以上のような課題に着目してなさ
れたもので、とりわけリング部材と組み合わされて使用
されるエレメントが、リング部材そのもに及ぼすダメー
ジを極力小さくできるようにしたエレメントの面取り形
状を提供し、併せてその面取り形状を有するエレメント
を低コストにて製造できるようにした方法を提供しよう
とするものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、両側面にテーパ状のトルク伝達面が形成されてＣＶ
Ｔベルトの内周側となるサドル部と同じくＣＶＴベルト
の外周側となるイヤー部、およびそれらサドル部とイヤ
ー部とを幅方向中央部にて相互に連結するネック部とを
備えていて、そのネック部の両側に該ネック部とサドル
部およびイヤー部とによって囲繞されたリング受容溝が
左右対称に形成されているとともに、前記ネック部の直
近位置には上記サドル部とイヤー部とのなす溝幅寸法を
それぞれサドル部側およびイヤー部側に広げるべく略円
弧状の逃げ溝が形成されたＣＶＴベルト用エレメントで
あることを前提としている。

【００１０】そして、前記ネック部の表裏両面のコーナ
ーエッジ部にアール面取り部が形成されていて、そのネ
ック部の高さ方向全体を通してアール面取り部の深さは
均一に設定されている一方、ネック部の高さ方向中央部
でのアール面取り部の曲率半径が最大で且つ高さ方向中
央部からサドル部側およびイヤー部側に近付くにしたが
ってそのアール面取り部の曲率半径が漸次小さくなるよ
うに設定されていることを特徴としている。

【００１１】ここで、上記面取り部の深さは０．３ｍｍ
程度であることが望ましい。また、上記のようにネック
部の高さ方向中央部でのアール面取り部の曲率半径が最
大で且つ高さ方向中央部からサドル部側およびイヤー部
側に近付くにしたがってそのアール面取り部の曲率半径
が漸次小さくなるように設定して、実質的にネック部の
コーナーエッジ部でのみ三次元形状の面取り部形状とし
ているのは、そもそも上記ネック部の上下の逃げ溝部分
では面取り加工が必要でないためであり、上記面取り部
が上下の逃げ溝につながる部分では、その面取り部の大
きさが実質的に零となって消失していても支障はない。

【００１２】特に、請求項２に記載の発明では、請求項
１に記載の発明におけるアール面取り部のより具体的な
構造として、曲率半径の異なる二つのアール面取り形状
を板厚方向で滑らかに接続させた形状のものであること
を特徴としている。

【００１３】したがって、請求項１，２に記載の発明で
は、二段のアール面取り形状等をもって実質的に三次元
形状の面取り形状としつつも、その面取り深さはネック
部の高さ方向を通して均一なものとしているため、その
アール面取り部の曲率はネック部においてその板厚方向
中央部側に確実に及ぶようになる。そのため、先に述べ
たようにＣＶＴベルトが巻き掛けられた一対のプーリが
軸心方向でオフセットした場合には、エレメントのリン
グ受容溝に配置されたリング部材の端面がネック部にお
いてその板厚方向中央部側に接触するようになるもの
の、その部分には上記アール面取り部の曲率が及んでい
るために両者の接触面積が小さく、エレメントがリング
部材に及ぼす負荷ひいてはダメージを極力小さくするこ
とができることになる。

【００１４】しかも、上記三次元形状のアール面取り部
はその曲率半径が漸次小さくなりながら最終的にはネッ
ク部の上下の逃げ溝に滑らかに接続することから、その
逃げ溝との境界に段差が生じることはなく、強度的に不
利になることもない。

【００１５】請求項３に記載の発明は、請求項２に記載
の発明を前提とした上で、より具体的な構造として、深
さ方向でのアール面取り部の終わり部分にそれに連続し
てストレート部が設定されていて、さらに、このストレ
ート部に連続して微小突起部が設定されていることを特
徴としている。

【００１６】この場合、表裏両面側でそれぞれ同じ形状
として、ネック部の板厚方向に微小突起部が二つ並んだ
形状とするのが望ましい。

【００１７】さらに、請求項４に記載の発明は，請求項
３に記載の発明のより具体的な構造として、その微小突
起部の高さ寸法が０．０１ｍｍ以上で０．１ｍｍ以下で
あることを特徴としている。この範囲を逸脱した場合に
は、例えば０．０１ｍｍ未満であると所期の目的を達成
できず、また０．１ｍｍを越えるとアール面取り部と滑
らかに連続させることができなくなる。

【００１８】したがって、これら請求項３，４に記載の
発明では、上記微小突起部はネック部においてその板厚
方向中央部寄りの位置に形成されることにほかならない
から、そのネック部とリング部材との接触面積が一段と
小さくなり、相互に接触することになるリング部材の端
面およびネック部の双方にとってそのダメージを一段と
小さくできることになる。

【００１９】請求項５に記載の発明は、請求項１〜４の
いずれかに記載の発明を前提とした上で、エレメント自
体の表裏両面のうちネック部のコーナーエッジ部および
前記逃げ溝を取り囲むように微小深さの印圧段差部が設
定されていることを特徴としている。

【００２０】この場合、上記印圧段差部の深さ寸法は例
えば０．０２ｍｍ程度であることが望ましい。

【００２１】したがって、この請求項５に記載の発明で
は、たとえ微小深さではあっても、ネック部のコーナー
エッジ部や逃げ溝を取り囲むように部分的に印圧段差部
が形成されていると、先に述べたように双方のプーリが
オフセットした場合には、リング部材の端面はネック部
のアール面取り部のうち板厚方向中央部側ではなく表面
側に近い部分すなわちアール面取り部の頂部側に接触す
るようになることから、先の場合と同様にリング部材と
ネック部との接触面積の縮小化に寄与できるようにな
る。

【００２２】請求項６に記載の発明は、請求項１〜４の
いずれかに記載のＣＶＴベルト用エレメントを順送りプ
レス型により打ち抜き形成する方法であって、母材とな
るコイル材にネック部となるべき部分をはさんでその両
側に逃げ溝に相当する閉ループ状の下穴を打ち抜き形成
する工程と、前記下穴のうちネック部のコーナーエッジ
部に相当する部分に、面取りポンチにてアール面取り加
工を施す工程と、前記サドル部とイヤー部およびネック
部を含む輪郭形状をもってエレメント形状に打ち抜く工
程と、を含んでいる。

【００２３】上記輪郭形状をもってエレメント形状に打
ち抜く際に、同時にそのエレメントの表面形状である凹
凸形状のプレス加工をも同時に行うことが望ましい。

【００２４】請求項７に記載の発明は、請求項６に記載
の発明のより具体的な方法として、前記アール面取り加
工は、少なくともアール面取り部の形状を反転した凹状
成形部を先端にもつ面取りポンチを板厚方向に加圧して
加工するものであることを特徴としている。

【００２５】請求項８に記載の発明は、請求項６または
７に記載の発明のより具体的な方法として、上記アール
面取り加工は、下穴のうちネック部の表裏両面のコーナ
ーエッジ部に相当する部分に、コイル材をはんさで対向
配置された面取りポンチにてその表裏両面側から同時に
加工を施すことを特徴としている。

【００２６】したがって、これら請求項６〜８に記載の
発明では、下穴加工とアール面取り加工および輪郭打ち
抜き加工までもが順送りプレス型内での加工として連続
的に行われ、このプレス加工後に少なくともばり取りを
目的として例えばバレル仕上げ加工を施せば所期の製品
形状が得られることになる。

【００２７】特に請求項７に記載の発明では、アール面
取り加工の具体的な方法として、アール面取り部の形状
を反転した形状の凹状成形部をもって加圧して加工する
ために、塑性流動に伴う材料はその凹状成形部内で拘束
され、例えばアール面取り部以外に余肉となって隆起す
るようなことがなくなる。

【００２８】また、請求項８に記載の発明では、表裏両
面のコーナーエッジ部のアール面取り加工を互いに対向
配置された面取りポンチにて同時に行うことで、その塑
性流動に伴う材料を板厚方向の中央部に効率よく寄せ集
めることができるようになり、とりわけ請求項３，４に
記載の微小突起部を滑らかな凸形状のものとして成形で
きるようになる。

【００２９】請求項９に記載の発明では、請求項５に記
載のＣＶＴベルト用エレメントを順送りプレス型により
打ち抜き形成する方法であって、母材となるコイル材に
ネック部となるべき部分をはさんでその両側に逃げ溝に
相当する閉ループ状の下穴を打ち抜き形成する工程と、
前記下穴のうちネック部の表裏両面のコーナーエッジ部
に相当する部分に、コイル材をはんさで対向配置された
面取りポンチにてその表裏両面側から同時にアール面取
り加工を施すとともに、そのアール面取り加工の直後に
前記面取りポンチと一体に形成された印圧ポンチ部にて
印圧段差部を印圧成形する工程と、前記サドル部とイヤ
ー部およびネック部を含む輪郭形状をもってエレメント
形状に打ち抜く工程と、を含んでいる。

【００３０】したがって、この請求項９に記載の発明で
は、基本的には上記請求項６に記載の発明を前提としつ
つも、アール面取り加工の直後にそのアール面取り加工
を司る面取りポンチと一体に形成された印圧ポンチ部に
て印圧段差部が印圧成形される。

【００３１】請求項１０に記載の発明は、請求項６〜９
のいずれかに記載の発明をより具体的な方法として、前
記下穴は、逃げ溝に相当する部分に所定曲率の円弧部を
含む略長穴形状のものであって、前記エレメント形状に
打ち抜く際にリング受容溝に滑らかに連続するように設
定されていることを特徴としている。

【００３２】これにより、最終的に打ち抜き形成された
エレメントは、そのリング受容溝とその奥部の逃げ溝と
が滑らかにつながり、例えばリング受容溝を隔成形成す
ることになるサドル部もしくはイヤー部端面に凹凸形状
を形成しないで済むことになる。

【００３３】

【発明の効果】請求項１，２に記載の発明によれば、ア
ール面取り部の形状としてその曲率半径がネック部の高
さ方向中央部からサドル部およびイヤー部に近づくにし
たがって漸次小さくなっていながらも、その面取り深さ
はネック部の高さ方向を通して均一なものとして、実質
的に三次元形状のアール面取り部としてあるため、先に
述べたようにＣＶＴベルトが巻き掛けられた一対のプー
リが軸心方向でオフセットした場合でも、リング部材の
端面とネック部との接触面積が小さく、エレメントがリ
ング部材に及ぼす負荷ひいてはダメージを極力小さくす
ることができ、結果としてＣＶＴベルトの耐久性向上に
貢献できる。

【００３４】請求項３，４に記載の発明によれば、請求
項２に記載の発明を前提とした上で、深さ方向でのアー
ル面取り部の終わり部分にそれに連続してストレート部
を設定するとともに、このストレート部に連続して微小
突起部を設定そたものであるから、上記微小突起部の存
在によってリング部材とネック部との接触面積を一段と
小さくできる効果がある。

【００３５】請求項５に記載の発明によれば、エレメン
ト自体の表裏両面のうちネック部のコーナーエッジ部お
よび前記逃げ溝を取り囲むように微小深さの印圧段差部
を設定したものであるから、上記のように双方のプーリ
がオフセットした場合でも、リング部材の端面はネック
部のアール面取り部のうち板厚方向中央部側ではなく表
面側に近い部分すなわちアール面取り部の頂部側に確実
に接触させることが可能となり、リング部材の端面とネ
ック部との接触面積をより一段と小さくできる効果があ
る。

【００３６】請求項６に記載の発明によれば、下穴加工
とアール面取り加工および輪郭打ち抜き加工までもが順
送りプレス型内での加工として連続的に行われることか
ら、きわめて生産性に優れ、従来の方法と比べて加工工
数を大幅に少なくしてその製造コストを低減できる効果
がある。

【００３７】請求項７に記載の発明によれば、アール面
取り加工として、少なくともアール面取り部の形状を反
転した凹状成形部を先端にもつ面取りポンチを板厚方向
に加圧して加工するものであることから著しく材料拘束
性に優れ、アール面取り加工に伴って材料が余肉として
隆起するようなことがなく加工品質が大幅に向上する。

【００３８】請求項８に記載の発明によれば、アール面
取り加工を表裏両面側から同時に行うことから、加工工
数をより一段と低減できるほか、アール面取り加工の塑
性流動に伴う材料を板厚方向の中央部に効率よく寄せ集
めることができるようになり、とりわけ請求項３，４に
記載の微小突起部を滑らかな凸形状のものとして成形で
きる利点がある。

【００３９】請求項９に記載の発明によれば、請求項５
に記載のＣＶＴベルト用エレメントを順送りプレス型に
より打ち抜き形成するにあたり、請求項６に記載の方法
を前提としつつも、アール面取り加工の直後にその面取
りポンチと一体に形成された印圧ポンチ部にて印圧段差
部を印圧成形するものであるから、これによってもまた
加工工数を低減できる利点がある。

【００４０】請求項１０に記載の発明によれば、請求項
６〜９のいずれかに記載の発明を前提としながら、下穴
として、逃げ溝に相当する部分に所定曲率の円弧部を含
む略長穴形状のものに形成し、エレメント形状に打ち抜
く際にリング受容溝に滑らかに連続させるものであるか
ら、リング受容溝とその奥部の逃げ溝とが滑らかにつな
がり、例えばリング受容溝を隔成形成することになるサ
ドル部もしくはイヤー部端面に凹凸形状を形成する必要
がなく、応力集中を回避してその機械的強度の上でも有
利となる。

【００４１】

【発明の実施の形態】図１〜３は本発明の好ましい実施
の形態を示す図で、特に図１はＣＶＴベルト用エレメン
トの拡大斜視図を、図２の（Ａ）は図１のＱ部拡大図
を、また同図（Ｂ）は同図（Ａ）のａ−ａ断面からｅ−
ｅ断面の各断面での拡大断面図をそれぞれ示している。

【００４２】図１に示すＣＶＴベルト用エレメント１
は、先に説明したように左右一対の傾斜したトルク伝達
面２ａが形成されたサドル部２とその上方のイヤー部
３、およびそのサドル部２とイヤー部３とを幅方向中央
部にて相互に接続するネック部４とを備え、そのネック
部４の両側に上記三者によって取り囲まれるようにして
リング受容溝５が形成された板状のものである。そし
て、前記ネック部４の直近位置において上記サドル部２
とイヤー部３とのなすリング受容溝５の溝幅寸法をそれ
ぞれサドル部２側およびイヤー部３側に広げるべく略円
弧状の逃げ溝６が形成されていて、これらの逃げ溝６は
ネック部４の両側端面を含むかたちでは略長円形をなし
ている。なお、サドル部２の下半部２ｂは有段成形によ
りその上半部２ｃよりもわずかに薄肉に形成されてい
る。また、イヤー部３の中央部にはエンボス部７が膨出
形成されている。

【００４３】上記ネック部４の両側端面には先に述べた
ように実際の使用状態下でリング部材の端面が接触する
ことから、その両側端面の表裏両面のコーナーエッジ部
（稜線部）４ａ，４ｂにはこれを丸めるべくアール面取
り部８が形成されている。このアール面取り部８は、ネ
ック部４の高さ方向中央部でその曲率半径が最も大きく
且つその中央部からサドル部２およびイヤー部３側に近
付くにしたがってその曲率半径が漸次小さくなるように
実質的に三次元的にその形状が変化するように設定され
ていて、サドル部２およびイヤー部３に近い部分ではそ
の曲率半径が実質的に零となって収束しつつ上下の逃げ
溝６に滑らかに連続するようになっている。

【００４４】より詳しくは、上記アール面取り部８は、
図２の（Ａ），（Ｂ）に示すように曲率半径が極小のエ
ッジ面取り部８ａとこのエッジ面取り部８ａに対して板
厚方向中央部側で滑らかに連続する曲率半径が極大の面
取り延長部８ｂとにより実質的に二段のアール面取り形
状となっていて、同図に示したいずれの断面においても
そのアール面取り部８の深さ寸法Ｄは均一寸法に、例え
ば０．３ｍｍ程度に統一されている。そして、このアー
ル面取り部８を形成しているエッジ面取り部８ａは、上
記ネック部４の高さ方向中央部からサドル部２およびイ
ヤー部３に近付くにしたがって、すなわちａ−ａ断面か
らｅ−ｅ断面側になるにしたがってその曲率半径が連続
的に漸次小さくなるように設定されている一方、同じく
アール面取り部８を形成している面取り延長部８ｂは、
上記ネック部４の高さ方向中央部からサドル部２および
イヤー部３に近付くにしたがって、すなわちａ−ａ断面
からｅ−ｅ断面側になるにしたがって逆にその曲率半径
が連続的に漸次大きくなるように設定されている。

【００４５】ここで、図３の（Ａ）に示すように、均一
深さ寸法Ｄのアール面取り部８に滑らかに連続するよう
に深さ寸法Ｅのストレート部９が形成されていて、さら
にこのストレート部９に滑らかに連続するように微小突
起部１０が形成されている。

【００４６】なお、図２の（Ｂ）ではエッジ面取り部８
ａの曲率半径がＲ０．１５からＲ０．０１へと連続的に
変化し且つ面取り延長部８ｂの曲率半径がＲ１からＲ２
０へと連続的に変化する場合の例を示しているが、これ
らの数値は一例にすぎないものである。また、図２の
（Ｂ）および図３の（Ａ）のアール面取り部８はエレメ
ント１の表面側のものを示しているが、裏側についても
またく同様のアール面取り部８が形成されている。

【００４７】そして、上記表裏両面側のアール面取り部
８を含むネック部４全体としての断面形状は図３（Ａ）
のようになっており、エレメント１の表裏両面には上記
逃げ溝６を取り囲むようにして印圧段差部１１が形成さ
れているとともに、ネック部４の両側面では上記表裏両
面のアール面取り部８が板厚方向中央部にて相互に連続
しているものの、その中央部には先に述べた二つの微小
突起部１０が形成されている。上記印圧段差部１１の深
さＦは例えば０．０２ｍｍ程度であり、また上記微小突
起部１０の高さＨは０．０１ｍｍ以上で０．１ｍｍ以下
に設定されている。この場合、上記印圧段差部１１は必
ずしもエレメント１の表裏両面に形成されている必要は
なく、例えば図３の（Ｂ）に示すようにエレメント１の
表面側にのみ形成されていてもよい。

【００４８】したがって、本実施の形態によれば、アー
ル面取り部８を二段のアール面取り形状等をもって実質
的に三次元形状の面取り形状としつつも、その面取り深
さＤはネック部４の高さ方向を通して均一なものとして
いるため、そのアール面取り部８の曲率はネック部４に
おいてその板厚方向中央部側に確実に及ぶことになる。
そのため、先に述べたようにＣＶＴベルトが巻き掛けら
れた一対のプーリが軸心方向でオフセットした場合に
は、エレメント１のリング受容溝５に配置されたリング
部材の端面がネック部４においてその板厚方向中央部側
に接触するようになるものの、その部分には上記アール
面取り部８の曲率が及んでいるために両者の接触面積が
小さく、エレメント１がリング部材に及ぼす負荷ひいて
はダメージを極力小さくすることができることになる。
その上、上記三次元形状のアール面取り部８はその曲率
半径が漸次小さくなりながら最終的にはネック部４の上
下の逃げ溝６に滑らかに接続することから、その逃げ溝
６との境界に段差が生じることはなく、強度的に不利に
なることもない。

【００４９】特に、ネック部４の板厚方向の中央部に上
記微小突起部１０が形成されていると、図４から明らか
なようにそのネック部４とリング部材Ｒとの接触面積が
一段と小さくなり、相互に接触することになるリング部
材Ｒの端面およびネック部４の双方にとってそのダメー
ジを一段と小さくできることになる。

【００５０】しかも、ネック部４のコーナーエッジ部４
ａ，４ｂや逃げ溝６を取り囲むように部分的に印圧段差
部１１が形成されていることから、先に述べたように双
方のプーリがオフセットした場合には、リング部材Ｒの
端面はネック部４のアール面取り部８のうち板厚方向中
央部側ではなく表面側に近い部分すなわちアール面取り
部８の頂部側に寄せられる傾向となることから、先の場
合と同様にリング部材Ｒとネック部４との接触面積の縮
小化を一段と促進できる。

【００５１】図５，６は上記エレメント１を製造するた
めの順送りプレス型１２の説明図で、この順送りプレス
型１２は、母材である鋼板等のコイル材１３にパイロッ
ト穴１４を打ち抜き形成する工程と、このパイロット穴
１４を基準としてコイル材１３を順送りして位置決めし
ながら、上記ネック部４の両側に位置することになる逃
げ溝６を含む左右一対の下穴１５を形成する工程と、こ
の下穴１５の段階でネック部４の両側面のコーナーエッ
ジ部４ａ，４ｂに相当する部分にアール面取り加工を施
してアール面取り部８を形成する工程と、上記エレメン
ト１の輪郭形状をもってコイル材１３からそのエレメン
ト１を打ち抜く工程とを含んでいる。

【００５２】なお、この順送りプレス型１２は下型側が
可動側となるいわゆるアンダードライブタイプのもので
ある。

【００５３】上記パイロット穴１４の加工は、上型側の
ピアスポンチ１６と下型側のボタンダイ１７との噛み合
いに基づく剪断作用によってなされ、同時に下穴１５の
加工は同様に上型側のピアスポンチ１８と下型側のボタ
ンダイ１９との噛み合いに基づく剪断作用によってなさ
れる。

【００５４】この下穴１５の形状は、図７に示すよう
に、ネック部４の一方の側面および上下の所定曲率の逃
げ溝６の形状を含みつつリング受容溝５側に張り出した
変形長円形状（長穴状）のものとして、もしくは図７に
示すようにネック部４の一方の側面を含みつつ上下の逃
げ溝６をつなぐような単純長円形状のものとして打ち抜
き形成される。この場合、上記下穴１５のうち最終的に
リング受容溝５と接続される部分（交点）Ｐが、サドル
部２およびイヤー部３の端面の延長線よりもそれぞれそ
のサドル部２側ならびにイヤー部３側となるように設定
されていることが、その接続部での段差発生防止の上で
望ましい。

【００５５】一方、上記アール面取り加工は、上型側お
よび下型側に相互に対向するように配置された一対の面
取りポンチ２０を、両者が直接干渉することがないよう
に上記下穴１５の開口縁すなわちネック部４の側面に相
当する部分に同時に押し付けることで行われる。この面
取りポンチ２０は、図９に示すようにコイル材１３のう
ちネック部４となるべき部分をはさんでその両側面のコ
ーナーエッジ部４ａ，４ｂを加圧するべく、図２，３に
示したアール面取り部８の形状を反転した形状の左右一
対の凹状成形部２１を有していて、さらにこの面取りポ
ンチ２０は図３に示した印圧段差部１１を成形するため
の印圧ポンチ部２２が一体に形成されている。

【００５６】したがって、上記下穴加工に続いて、一対
の面取りポンチ２０にてコイル材１３のうちネック部４
となるべき部分をはさんでその表裏両面側から加圧する
ことにより、ネック部４の両側面のコーナーエッジ部４
ａ，４ｂが上記凹状成形部２１にて丸められるようにし
てアール面取り部８が形成される。そして、面取りポン
チ２０の加圧ストロークの末期に印圧ポンチ部２２が上
記ネック部４の周囲を印圧することで印圧段差部１１が
形成される。

【００５７】この場合、図１０の（Ａ），（Ｂ）に示す
ように、凹状成形部２１による塑性変形代の設定次第で
は図３に示した微小突起部１０を成形しないようにする
ことも可能ではあるが、上記塑性変形代をある程度大き
く設定すると、図１０の（Ｃ）に示すように微小突起部
１０を同時に成形することが可能となって好都合とな
る。また、上記印圧ポンチ部２２による印圧段差部１１
の成形は、上記下穴１５の形状が図７の形状である場合
には、その印圧段差部１１の平面形状を図１１のように
設定するのが望ましい。すなわち、下穴１５を取り囲む
ように例えばＷ１，Ｗ２およびＷ３寸法をそれぞれ０．
５ｍｍ以上、Ｗ４寸法を０．５〜２．０ｍｍに設定する
のが望ましい。

【００５８】このように、ネック部４の両側面における
四つのコーナーエッジ部４ａ，４ｂのアール面取り加工
を上下一対の面取りポンチ２０の凹状成形部２１にて同
時に行うと、余肉等の発生のない滑らかなアール面取り
部８を高精度に加工でき、しかもそのアール面取り加工
の進行に伴って材料がネック部４相当部の板厚方向中央
部に寄せ集められて、滑らかな微小突起部１０として成
長することになり、この微小突起部１０についても正確
な形状に仕上げることができる。特に、ネック部４にお
けるアール面取り部８は、下穴１５加工時の剪断時にそ
の発生が不可避ないわゆる「だれ」の発生部位とも一致
するので、アール面取り部８の曲率半径の安定したより
滑らかなアール面取り部８として仕上げることができ
る。

【００５９】その上、上記アール面取り加工の直後に、
印圧段差部１１を成形するべく印圧ポンチ部２２にてい
わゆる据え込むかたちとなるため、アール面取り加工に
伴う板厚方向での盛り上がりを抑制して、その表裏両面
での平滑性も良好なものとなる。

【００６０】こうして下穴加工に続いてアール面取り加
工が終了すると、コイル材１３は上型側パッド２４と下
型側のダイリテーナ２５とで挟持されているものの、エ
レメント１となるべき部分が同じく上型側のピアスポン
チ２３と下型側のセクショナルパッド２８とで加圧拘束
されながら、ボタンダイ２６との間の剪断作用によっ
て、上記アール面取り加工が施されたばかりのネック部
４とサドル部２およびイヤー部３とを含む輪郭形状をも
って、エレメント１として打ち抜かれる。同時に、エレ
メント１の表面のエンボス部７やサドル部２の下半部２
ｂ等の凹凸形状が印圧成形される。なお、２７はバック
プレートである。

【００６１】ここで、エレメント１の打ち抜きが終了す
ると下型の下降とともにセクショナルパッド２８がその
エレメント１をコイル材１３側に押し戻すように突き上
げ、最終的にコイル材１３から分離されたエレメント１
はエアブロー等の手段により吹き飛ばされて回収され
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態を示すエレメントの斜視
図。

【図２】（Ａ）は図１のＱ部拡大図、（Ｂ）は同図
（Ａ）の各断面での拡大断面図。

【図３】（Ａ），（Ｂ）ともに図２の（Ａ）のａ−ａ線
に相当する全断面図。

【図４】図３の（Ａ）の機能説明図。

【図５】上記エレメントをプレス加工するための順送り
プレス型の要部断面図。

【図６】図５の要部平面説明図。

【図７】下穴の平面説明図。

【図８】下穴の他の例を示す平面説明図。

【図９】面取りポンチの要部拡大断面図。

【図１０】上記面取りポンチによる加工時の断面説明
図。

【図１１】下穴とともに加工される印圧段差部の平面説
明図。

【符号の説明】

１…エレメント ２…サドル部 ３…イヤー部 ４ａ，４ｂ…コーナーエッジ部 ５…リング受容溝 ６…逃げ溝 ８…アール面取り部 ８ａ…エッジ面取り部 ８ｂ…面取り延長部 ９…ストレート部 １０…微小突起部 １１…印圧段差部 １３…コイル材 １５…下穴 ２０…面取りポンチ ２１…凹状成形部 ２２…印圧ポンチ部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２１Ｄ 28/26 Ｂ２１Ｄ 28/26 (72)発明者 隈本 幸雄 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内 Ｆターム(参考） 4E048 AA00

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 両側面にテーパ状のトルク伝達面が形成
   されてＣＶＴベルトの内周側となるサドル部と同じくＣ
   ＶＴベルトの外周側となるイヤー部、およびそれらサド
   ル部とイヤー部とを幅方向中央部にて相互に連結するネ
   ック部とを備えていて、 そのネック部の両側に該ネック部とサドル部およびイヤ
   ー部とによって囲繞されたリング受容溝が左右対称に形
   成されているとともに、 前記ネック部の直近位置には上記サドル部とイヤー部と
   のなす溝幅寸法をそれぞれサドル部側およびイヤー部側
   に広げるべく略円弧状の逃げ溝が形成されたＣＶＴベル
   ト用エレメントであって、 前記ネック部の表裏両面のコーナーエッジ部にアール面
   取り部が形成されていて、 そのネック部の高さ方向全体を通してアール面取り部の
   深さは均一に設定されている一方、 ネック部の高さ方向中央部でのアール面取り部の曲率半
   径が最大で且つ高さ方向中央部からサドル部側およびイ
   ヤー部側に近付くにしたがってそのアール面取り部の曲
   率半径が漸次小さくなるように設定されていることを特
   徴とするＣＶＴベルト用エレメント。
2. 【請求項２】 前記アール面取り部は、曲率半径の異な
   る二つのアール面取り形状を板厚方向で滑らかに接続さ
   せたものであることを特徴とする請求項１に記載のＣＶ
   Ｔベルト用エレメント。
3. 【請求項３】 深さ方向でのアール面取り部の終わり部
   分にそれに連続してストレート部が設定されていて、さ
   らに、このストレート部に連続して微小突起部が設定さ
   れていることを特徴とする請求項２に記載のＣＶＴベル
   ト用エレメント。
4. 【請求項４】 前記微小突起部の高さ寸法が０．０１ｍ
   ｍ以上で０．１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項
   ３に記載のＣＶＴベルト用エレメント。
5. 【請求項５】 エレメント自体の表裏両面のうち前記ネ
   ック部のコーナーエッジ部および逃げ溝を取り囲むよう
   に微少深さの印圧段差部が設定されていることを特徴と
   する請求項１〜４のいずれかに記載のＣＶＴベルト用エ
   レメント。
6. 【請求項６】 請求項１〜４のいずれかに記載のＣＶＴ
   ベルト用エレメントを順送りプレス型により打ち抜き形
   成する方法であって、 母材となるコイル材にネック部となるべき部分をはさん
   でその両側に逃げ溝に相当する閉ループ状の下穴を打ち
   抜き形成する工程と、 前記下穴のうちネック部のコーナーエッジ部に相当する
   部分に、面取りポンチにてアール面取り加工を施す工程
   と、 前記サドル部とイヤー部およびネック部を含む輪郭形状
   をもってエレメント形状に打ち抜く工程と、 を含むことを特徴とするＣＶＴベルト用エレメントの製
   造方法。
7. 【請求項７】 前記アール面取り加工は、少なくともア
   ール面取り部の形状を反転した凹状成形部を先端にもつ
   面取りポンチを板厚方向に加圧して加工するものである
   ことを特徴とする請求項６に記載のＣＶＴベルト用エレ
   メントの製造方法。
8. 【請求項８】 前記アール面取り加工は、下穴のうちネ
   ック部の表裏両面のコーナーエッジ部に相当する部分
   に、コイル材をはんさで対向配置された面取りポンチに
   てその表裏両面側から同時に加工を施すことを特徴とす
   る請求項６または７に記載のＣＶＴベルト用エレメント
   の製造方法。
9. 【請求項９】 請求項５に記載のＣＶＴベルト用エレメ
   ントを順送りプレス型により打ち抜き形成する方法であ
   って、 母材となるコイル材にネック部となるべき部分をはさん
   でその両側に逃げ溝に相当する閉ループ状の下穴を打ち
   抜き形成する工程と、 前記下穴のうちネック部の表裏両面のコーナーエッジ部
   に相当する部分に、コイル材をはんさで対向配置された
   面取りポンチにてその表裏両面側から同時にアール面取
   り加工を施すとともに、そのアール面取り加工の直後に
   前記面取りポンチと一体に形成された印圧ポンチ部にて
   印圧段差部を印圧成形する工程と、 前記サドル部とイヤー部およびネック部を含む輪郭形状
   をもってエレメント形状に打ち抜く工程と、 を含むことを特徴とするＣＶＴベルト用エレメントの製
   造方法。
10. 【請求項１０】 前記下穴は、逃げ溝に相当する部分に
    所定曲率の円弧部を含む略長穴形状のものであって、前
    記エレメント形状に打ち抜く際にリング受容溝に滑らか
    に連続するように設定されていることを特徴とする請求
    項６〜９のいずれかに記載のＣＶＴベルト用エレメント
    の製造方法。