JP2001523579A - 突起溶接パネルスペーサー及びその製造方法 - Google Patents
突起溶接パネルスペーサー及びその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
シート状メタルの端部に沿って複数の突起(56)を形成することと、シート状メタル部を管状形状(72)にロール形成することと、シート状メタルのロール形成部の突起(56)が金属基部材(16)の表面に接合するように、一対の電極を有する放電溶接装置内にシート状メタルのロール形成部を溶接する位置にシート状メタルのロール形成部および金属基部材(16)を配置することと、突起が金属基部材の表面に押圧接合して配置されるように押力を加えることと、突起が溶融金属段階に達した後に凝固することによりシート状メタルのロール形成部を金属基部材に溶接することができるように、一対の電極の間をシート状メタルのロール形成部および金属基部材を介して電流を提供することからなるスペーサー部品の製造方法。
Description
【0001】
本発明は自動車の車体に使用するスペーサーに関する。
【0002】
自動車産業では、スペーサーは種々のアプリケーションに使用される。例えば
、スペーサーは車両枠上のトラック台を支持するクロスフレーム支持構造を支持
若しくは補強するために使用されている。従来、そのようなスペーサーはパイプ
若しくはチューブ素材から切断され、プレート部材にミグ溶接されて車両枠上の
トラック台を支持する際にクロスフレーム支持構造を補助するように配置される
。
、スペーサーは車両枠上のトラック台を支持するクロスフレーム支持構造を支持
若しくは補強するために使用されている。従来、そのようなスペーサーはパイプ
若しくはチューブ素材から切断され、プレート部材にミグ溶接されて車両枠上の
トラック台を支持する際にクロスフレーム支持構造を補助するように配置される
。
【0003】 この従来の構造の欠点は、ミグ溶接には多大な熱が必要であるため、部品の変
形を引き起こすということである。さらに、ミグ溶接は比較的時間のかかる煩わ
しい非効率的な作業である。加えて、従来のスペーサーは、比較的高価なシーム
溶接若しくはシームレスチューブを使用するため、材料の観点からみても費用効
率に優れない。
形を引き起こすということである。さらに、ミグ溶接は比較的時間のかかる煩わ
しい非効率的な作業である。加えて、従来のスペーサーは、比較的高価なシーム
溶接若しくはシームレスチューブを使用するため、材料の観点からみても費用効
率に優れない。
【0004】 本発明の目的は上述の従来技術の欠点を克服することにある。
【0005】 従って、本発明は、シート状メタル部の一端に沿って複数の突起を形成するこ
とと、シート状メタル部を管状形状にロール成形することと、シート状メタルの
ロール形成部の突起が金属基部材の表面に接合するように、一対の電極を有する
放電溶接装置内にシート状メタルのロール形成部を溶接する位置にシート状メタ
ルのロール形成部と金属基部材を配置することと、突起が前記金属基部材の表面
に押圧接合して配置されるように押力を加えることと、突起が溶融金属段階に達
して実質的に凝固することによりシート状メタルのロール形成部を金属基部材に
溶接することができるように、一対の電極の間に、かつシート状メタルのロール
形成部および金属基部材を介して電流を提供することからなるスペーサー部品の
製造方法を提供する。
とと、シート状メタル部を管状形状にロール成形することと、シート状メタルの
ロール形成部の突起が金属基部材の表面に接合するように、一対の電極を有する
放電溶接装置内にシート状メタルのロール形成部を溶接する位置にシート状メタ
ルのロール形成部と金属基部材を配置することと、突起が前記金属基部材の表面
に押圧接合して配置されるように押力を加えることと、突起が溶融金属段階に達
して実質的に凝固することによりシート状メタルのロール形成部を金属基部材に
溶接することができるように、一対の電極の間に、かつシート状メタルのロール
形成部および金属基部材を介して電流を提供することからなるスペーサー部品の
製造方法を提供する。
【0006】 本発明のさらなる目的は、上述の問題点に取り組むスペーサーを提供すること
にある。本目的によれば、本発明は、開口部を定める金属基部材と、管状形状を
備えるシート状メタル部を提供すべくシート状メタル部の二ヵ所の相対する端部
が互いに平行な近接関係に配置されるようにロール形成されるシート状メタル部
とからなる突起溶接パネルスペーサーを提供する。ロール型シート状メタル部は
金属基部材に溶接接合される第三の端部に沿って形成される複数の打抜き突起を
有する。ロール型シート状メタル部の管状形状が定める孔は一般に金属基部材内
の開口部と位置合せされる。
にある。本目的によれば、本発明は、開口部を定める金属基部材と、管状形状を
備えるシート状メタル部を提供すべくシート状メタル部の二ヵ所の相対する端部
が互いに平行な近接関係に配置されるようにロール形成されるシート状メタル部
とからなる突起溶接パネルスペーサーを提供する。ロール型シート状メタル部は
金属基部材に溶接接合される第三の端部に沿って形成される複数の打抜き突起を
有する。ロール型シート状メタル部の管状形状が定める孔は一般に金属基部材内
の開口部と位置合せされる。
【0007】 本発明のさらなる目的は、上述のスペーサーを含む車両トラック台を提供する
ことである。本目的によれば、本発明は、トラック台パネルと、車両枠構造と、
トラック台パネルを枠構造上に取付けるためにトラック台パネルと枠構造の間に
配置されるフレーム支持体とからなる車両トラック台を提供する。固定構造はト
ラック台パネルを車両枠構造に固定する。前記固定構造は、開口部を定め、かつ
前記十字部材上に取付けられる金属基部材と、管状形状を備えるシート状メタル
部を提供すべくシート状メタル部の二ヵ所の平行な対抗端が互いに平行な近接関
係に配置されるようにロール成形されるシート状メタル部とを含む。前記ロール
型シート状メタル部は金属基部材に溶接結合される第三の端部に沿って形成され
る複数の打抜き突起を有する。ロール型シート状メタル部の前記管状形状により
定められる孔は、一般に金属基部材内の開口部と位置合せされる。締結具はトラ
ック台の開口部と、枠構造内の開口部と、金属基部材内の開口部と、トラック枠
をトラック台パネルに固定するための孔とを貫通する。
ことである。本目的によれば、本発明は、トラック台パネルと、車両枠構造と、
トラック台パネルを枠構造上に取付けるためにトラック台パネルと枠構造の間に
配置されるフレーム支持体とからなる車両トラック台を提供する。固定構造はト
ラック台パネルを車両枠構造に固定する。前記固定構造は、開口部を定め、かつ
前記十字部材上に取付けられる金属基部材と、管状形状を備えるシート状メタル
部を提供すべくシート状メタル部の二ヵ所の平行な対抗端が互いに平行な近接関
係に配置されるようにロール成形されるシート状メタル部とを含む。前記ロール
型シート状メタル部は金属基部材に溶接結合される第三の端部に沿って形成され
る複数の打抜き突起を有する。ロール型シート状メタル部の前記管状形状により
定められる孔は、一般に金属基部材内の開口部と位置合せされる。締結具はトラ
ック台の開口部と、枠構造内の開口部と、金属基部材内の開口部と、トラック枠
をトラック台パネルに固定するための孔とを貫通する。
【0008】 本発明のこれらおよびその他の目的、特徴および利点は、例えば本発明の主旨
を例示する添付図面に関連して述べられる以下の詳細な説明によりさらに明確な
ものとなる。
を例示する添付図面に関連して述べられる以下の詳細な説明によりさらに明確な
ものとなる。
【0009】
ここでは図についてさらに特に説明すると、図1には一般に10で示すパネル
スペーサーが図示されており、これは一般に11で示すクロスフレーム支持体や
14で示すトラック台パネルと組み合わせて使用される。
スペーサーが図示されており、これは一般に11で示すクロスフレーム支持体や
14で示すトラック台パネルと組み合わせて使用される。
【0010】 パネルスペーサー10は、その下部端15において金属基プレート部材16に
溶接されるスペーサーチューブ12を含む。さらにパネルスペーサー10は、好
適には18で示すボルトアセンブリである固定アセンブリを含む。ボルト部品1
8は好適にはキャリエッジボルト20、ワッシャー22、およびキャリエッジボ
ルト20のねじ山部分を固締めするナット24を含む。
溶接されるスペーサーチューブ12を含む。さらにパネルスペーサー10は、好
適には18で示すボルトアセンブリである固定アセンブリを含む。ボルト部品1
8は好適にはキャリエッジボルト20、ワッシャー22、およびキャリエッジボ
ルト20のねじ山部分を固締めするナット24を含む。
【0011】 図示する実施形態では、パネルスペーサー10は好適にはクロスフレーム支持
体構造11を閉ざす、若しくは「キャップをする」上部金属部材を含む。上部金
属部材は好適にはプレート26であり、トラック台パネル14のクロスフレーム
支持体構造11への固定を促進する。上部金属部材若しくはプレート26を上部
端スペーサーチューブ12に固定する必要はなく、単にその上に置くだけでよい
。しかしながら、従来の溶接によりこのプレート26を固定することも考慮され
る。
体構造11を閉ざす、若しくは「キャップをする」上部金属部材を含む。上部金
属部材は好適にはプレート26であり、トラック台パネル14のクロスフレーム
支持体構造11への固定を促進する。上部金属部材若しくはプレート26を上部
端スペーサーチューブ12に固定する必要はなく、単にその上に置くだけでよい
。しかしながら、従来の溶接によりこのプレート26を固定することも考慮され
る。
【0012】 好適には、スペーサーチューブ12は一般には円筒形の形状を有するが、本発
明では矩形などその他の管状形状のものも考慮している。キャリエッジボルト2
0はスペーサーチューブ12を貫く中央孔28を貫通して伸びる。さらに、金属
基プレート部材16に溶接されるスペーサーチューブ12の下部端15は、以下
に詳述するように、基板16内の開口部若しくは孔30を取り囲むように配置さ
れ、キャリエッジボルト20のねじ山部分はスペーサーチューブ12の長さ限度
を越えて配置されてナット24を収容する。
明では矩形などその他の管状形状のものも考慮している。キャリエッジボルト2
0はスペーサーチューブ12を貫く中央孔28を貫通して伸びる。さらに、金属
基プレート部材16に溶接されるスペーサーチューブ12の下部端15は、以下
に詳述するように、基板16内の開口部若しくは孔30を取り囲むように配置さ
れ、キャリエッジボルト20のねじ山部分はスペーサーチューブ12の長さ限度
を越えて配置されてナット24を収容する。
【0013】 図示した配置では、スペーサーチューブ12およびそれと溶接された基プレー
ト部材16は、フレーム支持体11のくぼみ若しくはU字型断面形状に下ろされ
ることで基プレート部材16の底面をフレーム支持体11の底壁34にスポット
溶接することができる。基プレート部材16の孔30は、基プレート部材16を
壁34にスポット溶接する前に、フレーム支持体11の底壁34内の孔36と位
置合せされる。
ト部材16は、フレーム支持体11のくぼみ若しくはU字型断面形状に下ろされ
ることで基プレート部材16の底面をフレーム支持体11の底壁34にスポット
溶接することができる。基プレート部材16の孔30は、基プレート部材16を
壁34にスポット溶接する前に、フレーム支持体11の底壁34内の孔36と位
置合せされる。
【0014】 この溶接作業後、フレーム支持体11の横方向外側に突出するフランジ38お
よび40上にクロスフレームキャップ26が取付けられてスポット溶接される。
キャップ26は、キャップ26をフランジ38および40にスポット溶接する前
に開口部若しくは孔30および36と位置合せされる開口部44を有する。次に
、トラック台パネル14がクロスフレームキャップ26上に取付けられる。台パ
ネル14は開口部44、30および36と位置合せされる開口部46を有する。
クロスフレームキャップ26はトラック台パネル14への支持面を提供する。
よび40上にクロスフレームキャップ26が取付けられてスポット溶接される。
キャップ26は、キャップ26をフランジ38および40にスポット溶接する前
に開口部若しくは孔30および36と位置合せされる開口部44を有する。次に
、トラック台パネル14がクロスフレームキャップ26上に取付けられる。台パ
ネル14は開口部44、30および36と位置合せされる開口部46を有する。
クロスフレームキャップ26はトラック台パネル14への支持面を提供する。
【0015】 次に、キャリエッジボルト20は、キャリエッジボルト20のヘッド48がト
ラック台パネル14の上面に接合するまで開口部46、44、30、36を貫通
する。この時点で、ボルト20のねじ山部分はスペーサーチューブ12、基プレ
ート部材16、フレーム支持体11の底壁34を貫通している。次にナット24
がキャリエッジボルト20のねじ山部分にねじ留めされる。
ラック台パネル14の上面に接合するまで開口部46、44、30、36を貫通
する。この時点で、ボルト20のねじ山部分はスペーサーチューブ12、基プレ
ート部材16、フレーム支持体11の底壁34を貫通している。次にナット24
がキャリエッジボルト20のねじ山部分にねじ留めされる。
【0016】 パネルスペーサー10を具備することにより、ナット24を十分に固締めして
もトラック台パネル14を押しつぶしたりへこませることがない。
もトラック台パネル14を押しつぶしたりへこませることがない。
【0017】 図2〜9について説明すると、ここでは本発明の主旨に基づくパネルスペーサ
ー10の製造方法を示している。
ー10の製造方法を示している。
【0018】 図2は、その下部端に沿って周方向に間隔を設けられた突起を有するスペーサ
ーチューブ12を形成するために、順送り型を介して一片のシート状メタルを処
理する方法を示す。第一のダイ操作では、一片のシート状メタル50を打抜いて
直線の前端52と複数の付随突起56を有する後端54を形成する。第一の打抜
き形状58と先のシート状メタル50の一片とは両部材の片隅部において小さな
連結片部60により依然として連結されている。
ーチューブ12を形成するために、順送り型を介して一片のシート状メタルを処
理する方法を示す。第一のダイ操作では、一片のシート状メタル50を打抜いて
直線の前端52と複数の付随突起56を有する後端54を形成する。第一の打抜
き形状58と先のシート状メタル50の一片とは両部材の片隅部において小さな
連結片部60により依然として連結されている。
【0019】 図3は、順送り型を介するシート状メタルの動く方向を横切る方向での、図2
の線3−3で切り取られた横断面図である。図3に示すように、第一打抜き58
は実質的に平断面を有する。
の線3−3で切り取られた横断面図である。図3に示すように、第一打抜き58
は実質的に平断面を有する。
【0020】 図2に戻って説明すると、順送り型により達成されるその後の形状64では、
両端に対して垂直に縦方向へ伸びる縦端62がわずかに湾曲することが確認でき
る。これは図2の線4−4で切り取られた断面図である図4の参照によりさらに
十分に確認することができる。
両端に対して垂直に縦方向へ伸びる縦端62がわずかに湾曲することが確認でき
る。これは図2の線4−4で切り取られた断面図である図4の参照によりさらに
十分に確認することができる。
【0021】 シート状メタルのその後の形状66が図2に図示される。図2の線5−5で切
り取られた図5の断面図からも明らかなように、シート状メタルは実質的にJ字
型断面形状に打抜かれる。
り取られた図5の断面図からも明らかなように、シート状メタルは実質的にJ字
型断面形状に打抜かれる。
【0022】 図2に戻って説明すると、シート状メタルは68で示す次の形状に処理され、
一般に円筒形状となる。図2の線6−6で切り取られた横断面図を示す図6より
明らかであるように、一般に円筒形状68は端部62を越えて伸張するオーバー
ラップ部分若しくは伸張部分70を有する。
一般に円筒形状となる。図2の線6−6で切り取られた横断面図を示す図6より
明らかであるように、一般に円筒形状68は端部62を越えて伸張するオーバー
ラップ部分若しくは伸張部分70を有する。
【0023】 図2に戻って説明すると、最終形状72が示されている。最終形状72は実質
的に円筒形である。図2の線7−7で切り取られた横断面図である図7でも明ら
かなように、図6に示す端部70は最終形状から切除され、シート状メタルの対
抗端74は端部62と近接する関係に配置される。これら端部62、74を実質
的に接合するようにしてもよいが、これら端部は互いにシーム溶接されないので
、必ずしも必要ではない。
的に円筒形である。図2の線7−7で切り取られた横断面図である図7でも明ら
かなように、図6に示す端部70は最終形状から切除され、シート状メタルの対
抗端74は端部62と近接する関係に配置される。これら端部62、74を実質
的に接合するようにしてもよいが、これら端部は互いにシーム溶接されないので
、必ずしも必要ではない。
【0024】 図2から明らかなように、スペーサーチューブを形成するためのシート状メタ
ルの各部分をシート状メタルのその前の部分に連結する連結部60は除去されて
廃棄される。
ルの各部分をシート状メタルのその前の部分に連結する連結部60は除去されて
廃棄される。
【0025】 図8について説明すると、最終的にスペーサーチューブ12を形成する略円筒
形状72は、本発明の方法により基板16上に配置されることがわかる。
形状72は、本発明の方法により基板16上に配置されることがわかる。
【0026】 図9の横断面図に例示されるように、管状円筒形シート状メタル形状72と基
板16は突起溶接作業により互いに突起溶接される。突起溶接作業は抵抗溶接の
一様式であり、管状円筒形部材74と基板16とは垂直に可動する上部電極80
および固定式の下部電極82を含む放電溶接装置内に配置される。管状部材72
は上部可動電極80の下方への移動により印加される圧力下で基板16に押圧さ
れる。そして上部可動電極80と下部固定電極82の間を電流が流れる。これに
より突起56は基板16と接合するその比較的小さな表面領域によって即座に熱
せられる。電流が突起56を通過すると、突起は溶融金属段階に達し、突起56
と直接接触する基板16の一部を熱する。上部可動電極80により印加される圧
力は次にさらに二部材を共に押圧して、溶融金属が単一溶接部材を形成しながら
融着して冷却するまで二部材をその場で保持する。この単一構成品は図1に例示
するスペーサー10と基板16を構成する。
板16は突起溶接作業により互いに突起溶接される。突起溶接作業は抵抗溶接の
一様式であり、管状円筒形部材74と基板16とは垂直に可動する上部電極80
および固定式の下部電極82を含む放電溶接装置内に配置される。管状部材72
は上部可動電極80の下方への移動により印加される圧力下で基板16に押圧さ
れる。そして上部可動電極80と下部固定電極82の間を電流が流れる。これに
より突起56は基板16と接合するその比較的小さな表面領域によって即座に熱
せられる。電流が突起56を通過すると、突起は溶融金属段階に達し、突起56
と直接接触する基板16の一部を熱する。上部可動電極80により印加される圧
力は次にさらに二部材を共に押圧して、溶融金属が単一溶接部材を形成しながら
融着して冷却するまで二部材をその場で保持する。この単一構成品は図1に例示
するスペーサー10と基板16を構成する。
【0027】 図10に示すのは90で示す管状部材のその他の形状であり、基板16に溶接
される。図示するように、管状部材90は一般に長円形状を有する。
される。図示するように、管状部材90は一般に長円形状を有する。
【0028】 本発明によれば、スペーサーチューブと基板を含む突起溶接スペーサーが形成
される。基板16をスペーサーチューブ12に溶接するために抵抗溶接を使用す
るため、僅かな加熱を利用するので取付け表面が湾曲することはほとんど若しく
は全くない。さらに、その形成部の品質は、スペーサーチューブを基板16にミ
グ溶接若しくはアーク溶接する従来の比較的煩雑であり、より高価である方法と
比較すると優れている。
される。基板16をスペーサーチューブ12に溶接するために抵抗溶接を使用す
るため、僅かな加熱を利用するので取付け表面が湾曲することはほとんど若しく
は全くない。さらに、その形成部の品質は、スペーサーチューブを基板16にミ
グ溶接若しくはアーク溶接する従来の比較的煩雑であり、より高価である方法と
比較すると優れている。
【0029】 さらに、突起56を含む管状部材72は開示される方法において順送り型によ
り形成されるため、溶接すべき管状部材として管状素材が使用される手法と比較
するとさほど高価ではない。加えて、管状素材とは異なり、本発明に従って利用
される管状部材は、図7の横断面図から明らかなように、完全な円筒形状を形成
するためのシーム溶接をする必要がない。
り形成されるため、溶接すべき管状部材として管状素材が使用される手法と比較
するとさほど高価ではない。加えて、管状素材とは異なり、本発明に従って利用
される管状部材は、図7の横断面図から明らかなように、完全な円筒形状を形成
するためのシーム溶接をする必要がない。
【0030】 図11は図1に例示するパネルスペーサー10を製造するためのさらなる実施
形態を例示する。図11の実施形態では、下部基板がスペーサーチューブ12の
下端に突起溶接若しくは抵抗溶接されると同時に、上プレート26は突起溶接若
しくは抵抗溶接によってスペーサーチューブ12の上端に固定される。本実施形
態ではシート状メタルは、複数の上部突起86が下部突起56に相対する端部上
に形成され(打抜かれ)るという点を除き、実質的には上述のように形成される
。好適には、上部突起86の打抜きは下部突起56の打抜きと同時におこなわれ
る。突起56および86によってスペーサーチューブ12を基板16および上プ
レート26に同時に突起溶接することが可能となり、上プレート26をスペーサ
ーチューブ12に固着するパネルスペーサーを製造する上でさらに効率が上がる
。
形態を例示する。図11の実施形態では、下部基板がスペーサーチューブ12の
下端に突起溶接若しくは抵抗溶接されると同時に、上プレート26は突起溶接若
しくは抵抗溶接によってスペーサーチューブ12の上端に固定される。本実施形
態ではシート状メタルは、複数の上部突起86が下部突起56に相対する端部上
に形成され(打抜かれ)るという点を除き、実質的には上述のように形成される
。好適には、上部突起86の打抜きは下部突起56の打抜きと同時におこなわれ
る。突起56および86によってスペーサーチューブ12を基板16および上プ
レート26に同時に突起溶接することが可能となり、上プレート26をスペーサ
ーチューブ12に固着するパネルスペーサーを製造する上でさらに効率が上がる
。
【0031】 図9および11から理解されるように、製造を容易にするためには、突起溶接作
業の前に各プレート部材16および26に開口部30および44を形成すること
が望ましい。図9および11では、三ヵ所ある突起56の二つが本発明の理解を
促す目的で仮線で例示されており、通常断面図ではこれら三ヵ所の突起の一つだ
け(中央突起)が見える、という点も理解されるべきである。同様のことが図1
1の突起86および以下に述べる図18に例示する突起についてもいえる。三ヵ
所の突起は単に好適な例にすぎず、より多くまたはより少ない突起が提供されて
もよい。円筒形を形成した管状部材が金属基部材16上で平衡を保てるように、
少なくとも三ヵ所の突起を具備するのが最も最適である。
業の前に各プレート部材16および26に開口部30および44を形成すること
が望ましい。図9および11では、三ヵ所ある突起56の二つが本発明の理解を
促す目的で仮線で例示されており、通常断面図ではこれら三ヵ所の突起の一つだ
け(中央突起)が見える、という点も理解されるべきである。同様のことが図1
1の突起86および以下に述べる図18に例示する突起についてもいえる。三ヵ
所の突起は単に好適な例にすぎず、より多くまたはより少ない突起が提供されて
もよい。円筒形を形成した管状部材が金属基部材16上で平衡を保てるように、
少なくとも三ヵ所の突起を具備するのが最も最適である。
【0032】 図12は図1と似ているが、車両枠102をトラック台のパネル104に結合
するパネルスペーサー10を示す。
するパネルスペーサー10を示す。
【0033】 図13〜17は本発明による方法のその他の実施形態を例示する。
【0034】 図13〜17は図2〜7と似ているが、図13から明らかなように、連結小片
部160は各シート状メタルの近接部を近接端中央付近で連結する方法を例示し
ている。これは図2〜7に開示するように素材の隅部で連結する小片部60とは
異なる。
部160は各シート状メタルの近接部を近接端中央付近で連結する方法を例示し
ている。これは図2〜7に開示するように素材の隅部で連結する小片部60とは
異なる。
【0035】 さらに、図15および16から最もよく明らかなように、本実施形態ではシー
ト状メタルの両端はスペーサーチューブを管状形状とするために互いの方向に向
けて巻き上げられている。これは図4および5から明らかなように一端のみが対
抗する端部へ向かって巻き上げられる先の実施形態とは対照的である。
ト状メタルの両端はスペーサーチューブを管状形状とするために互いの方向に向
けて巻き上げられている。これは図4および5から明らかなように一端のみが対
抗する端部へ向かって巻き上げられる先の実施形態とは対照的である。
【0036】 先の実施形態にあるように、図13の実施形態もまた、ロール型管状構造の両
端を各金属部材に(例えば図11に示すように)突起溶接若しくはスポット溶接
することができるようにシート状メタル部分の前縁および後縁の両縁上に突起を
打抜くことをも考慮している。さらに先の実施形態にあるように、ロール型管状
部材に継ぎ目170を形成する近接端が(図17参照)、互いに近接若しくは接
合関係にあることは好ましく(両端は互いに接合する必要はないがそのようにし
てもよい)、溶接する必要はない。溶接するにはさらなる工程およびさらなる費
用が必要であり、本発明の方法に取り入れることは好適ではない。
端を各金属部材に(例えば図11に示すように)突起溶接若しくはスポット溶接
することができるようにシート状メタル部分の前縁および後縁の両縁上に突起を
打抜くことをも考慮している。さらに先の実施形態にあるように、ロール型管状
部材に継ぎ目170を形成する近接端が(図17参照)、互いに近接若しくは接
合関係にあることは好ましく(両端は互いに接合する必要はないがそのようにし
てもよい)、溶接する必要はない。溶接するにはさらなる工程およびさらなる費
用が必要であり、本発明の方法に取り入れることは好適ではない。
【0037】 図18は図9に図示したのと似た突起溶接若しくは抵抗溶接作業の略図である
が、上部電極をロール型管状部材の形状に特に適合させる必要はないことを例示
している。このように、この方法は柔軟であり、多数の異なる形状の管状部材及
び基プレート部材を溶接するために同じ溶接装置を使用することが可能である。
が、上部電極をロール型管状部材の形状に特に適合させる必要はないことを例示
している。このように、この方法は柔軟であり、多数の異なる形状の管状部材及
び基プレート部材を溶接するために同じ溶接装置を使用することが可能である。
【0038】 これまで本発明の好適な実施形態の前述の詳細な説明を例図および説明を目的
として行ってきた。また、本発明は開示された実施形態の詳細部分のみに発明を
限定することを意図するものではない。本発明を参照することにより、他の変形
例および改良例が存在することは当業者には明らかであろう。
として行ってきた。また、本発明は開示された実施形態の詳細部分のみに発明を
限定することを意図するものではない。本発明を参照することにより、他の変形
例および改良例が存在することは当業者には明らかであろう。
【図1】 トラック台パネルとクロスフレーム支持体との間の作用関係を示す本発明によ
る突起溶接パネルスペーサーの横断面図である。
る突起溶接パネルスペーサーの横断面図である。
【図2】 本発明の方法によるスペーサーチューブを形成するために順送り型構造を介し
てシート状メタル行程を示す略図である。
てシート状メタル行程を示す略図である。
【図3】 図2の線3−3で切り取られた断面図である。
【図4】 図2の線4−4で切り取られた断面図である。
【図5】 図2の線5−5で切り取られた断面図である。
【図6】 図2の線6−6で切り取られた断面図である。
【図7】 図2の線7−7で切り取られた断面図である。
【図8】 順送り型における成形直後の形状で、かつ、スペーサーチューブを突起溶接す
べき基板上に設置されるスペーサーチューブの斜視図である。
べき基板上に設置されるスペーサーチューブの斜視図である。
【図9】 スペーサーチューブ基板にスペーサーチューブを溶接する突起溶接若しくは抵
抗溶接作業の略図である。
抗溶接作業の略図である。
【図10】 本発明の第二実施形態により、パネルスペーサーを形成するためにスペーサー
チューブを突起溶接するスペーサーチューブ基板に結合した長円形のスペーサー
チューブの斜視図である。
チューブを突起溶接するスペーサーチューブ基板に結合した長円形のスペーサー
チューブの斜視図である。
【図11】 本発明の第三実施形態により、スペーサーチューブ基板と上部金属板とにスペ
ーサーチューブを同時に溶接する突起溶接若しくは抵抗溶接作業の略図である。
ーサーチューブを同時に溶接する突起溶接若しくは抵抗溶接作業の略図である。
【図12】 クロスフレーム支持体を備え、かつ車両枠構造を備えたトラック台パネルを結
合する作用関係を示す本発明による突起溶接パネルスペーサーの横断面図である
。
合する作用関係を示す本発明による突起溶接パネルスペーサーの横断面図である
。
【図13】 本発明の方法のその他の実施形態により、スペーサーチューブを形成するため
に順送り型構造を介するシート状メタル行程を示す略図である。
に順送り型構造を介するシート状メタル行程を示す略図である。
【図14】 図13の線14−14で切り取られた断面図である。
【図15】 図13の線15−15で切り取られた断面図である。
【図16】 図13の線16−16で切り取られた断面図である。
【図17】 図13の線17−17で切り取られた断面図である。
【図18】 図9に図示した図と同様の突起溶接若しくは抵抗溶接作業の略図であるが、ロ
ール型管状部材の形状と特に適合する必要のない上部電極を図示する。
ール型管状部材の形状と特に適合する必要のない上部電極を図示する。
【手続補正書】特許協力条約第34条補正の翻訳文提出書
【提出日】平成11年11月15日(1999.11.15)
【手続補正1】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正内容】
【特許請求の範囲】
【手続補正2】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】0003
【補正方法】変更
【補正内容】
【0003】 この従来の構造の欠点は、ミグ溶接には多大な熱が必要であるため、部品の変
形を引き起こすということである。さらに、ミグ溶接は比較的時間のかかる煩わ
しい非効率的な作業である。加えて、従来のスペーサーは、比較的高価なシーム
溶接若しくはシームレスチューブを使用するため、材料の観点からみても費用効
率に優れない。 ある従来の溶接接合部がJ.F.Gailによる米国特許第1,411,34
0号に示されている。本特許は、溶接作業よりも先に、複数の突起を残すために
チューブの末端に切り込みの入ったシート状メタルチューブを開示している。従
来の溶接方法の別のものはJ.G.Jonesらによる米国特許第2,051,
216号に示されており、ここでは溶接最中に管状コアの金属を切り込むための
多数の切り込み突起がフランジ上に施されている。しかしながら、その他の従来
の方法にも見られるとおり、これら二つの特許における金属チューブは比較的高
価な溶接継ぎ目またはシームレスチューブ材料を使用するため、費用効率的では
ない。
形を引き起こすということである。さらに、ミグ溶接は比較的時間のかかる煩わ
しい非効率的な作業である。加えて、従来のスペーサーは、比較的高価なシーム
溶接若しくはシームレスチューブを使用するため、材料の観点からみても費用効
率に優れない。 ある従来の溶接接合部がJ.F.Gailによる米国特許第1,411,34
0号に示されている。本特許は、溶接作業よりも先に、複数の突起を残すために
チューブの末端に切り込みの入ったシート状メタルチューブを開示している。従
来の溶接方法の別のものはJ.G.Jonesらによる米国特許第2,051,
216号に示されており、ここでは溶接最中に管状コアの金属を切り込むための
多数の切り込み突起がフランジ上に施されている。しかしながら、その他の従来
の方法にも見られるとおり、これら二つの特許における金属チューブは比較的高
価な溶接継ぎ目またはシームレスチューブ材料を使用するため、費用効率的では
ない。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 EP(AT,BE,CH,CY, DE,DK,ES,FI,FR,GB,GR,IE,I T,LU,MC,NL,PT,SE),OA(BF,BJ ,CF,CG,CI,CM,GA,GN,GW,ML, MR,NE,SN,TD,TG),AP(GH,GM,K E,LS,MW,SD,SZ,UG,ZW),EA(AM ,AZ,BY,KG,KZ,MD,RU,TJ,TM) ,AL,AM,AT,AU,AZ,BA,BB,BG, BR,BY,CA,CH,CN,CU,CZ,DE,D K,EE,ES,FI,GB,GD,GE,GH,GM ,HR,HU,ID,IL,IS,JP,KE,KG, KP,KR,KZ,LC,LK,LR,LS,LT,L U,LV,MD,MG,MK,MN,MW,MX,NO ,NZ,PL,PT,RO,RU,SD,SE,SG, SI,SK,SL,TJ,TM,TR,TT,UA,U G,UZ,VN,YU,ZW
Claims (12)
- 【請求項1】 シート状メタルの一部である端部に沿って複数の突起を形成
し、 前記シート状メタルの一部を管状形状にロール形成し、 前記シート状メタルのロール形成部の突起が金属基部材の表面に接合するよう
に前記シート状メタルのロール形成部を一対の電極を有する放電溶接装置内の溶
接される位置に前記シート状メタルのロール形成部と金属基部材とを配置し、 突起が前記金属基部材の表面に押圧接合して配置されるように押力を加え、 突起が溶融金属段階に達した後で凝固することによりシート状メタルのロール
形成部を金属基部材に溶接できるように、一対の電極の間をシート状メタルのロ
ール形成部および金属基部材を介して電流を提供することからなる、スペーサー
部品の製造方法。 - 【請求項2】 前記シート状メタルの前記一部の他の二端を、前記管状形状
を提供するように前記ロール形成工程により連結し、前記シート状メタルのロー
ル形成部を前記金属基部材に溶接しても前記二端は互いに溶接されない、請求項
1に記載の方法。 - 【請求項3】 前記打ち抜きにより前記シート状メタルの前記一部とシート
状メタルの先の部分との間の連結部が形成され、さらに シート状メタルの前記一部が前記管状形状にロール形成された後に、シート状
メタルの前記一部とシート状メタルの先の部分の間の連結部が除去される工程か
らなる、請求項1に記載の方法。 - 【請求項4】 前記突起が打抜かれた前記端部と対抗するシート状メタルの
前記ロール形成部の他端上に金属部材を配置する工程と、 前記金属部材を前記シート状メタルのロール形成部の前記他端に固定する工程
とをさらに含み、 前記金属部材は開口部を定め、前記開口部は一般に前記シート状メタルのロー
ル形成部の前記管状形状により定められた孔と金属基部材に定められた開口部と
位置合わせされることを特徴とする、請求項1に記載の方法。 - 【請求項5】 前記成形が打抜き作業からなる請求項1に記載の方法。
- 【請求項6】 シート状メタルの前記一部の他端に沿って複数の突起を形成
し、 金属部材を備えた前記他端に沿って前記突起を接合する行程を含み、 前記押力は前記他端の前記突起を前記金属部材に押圧接合するように作用し、 前記電流を提供することにより前記他端の前記突起が溶融段階に達し、次いで
前記シート状メタルのロール形成部を前記他端の前記金属部材に溶接するために
凝固され、その結果、前記金属部材と前記金属基部材が前記シート状メタルのロ
ール形成部に実質的に同時に溶接されることを特徴とする、請求項1に記載の方
法。 - 【請求項7】 前記金属基部材はその孔の打抜きを含む打抜き作業において
形成され、前記突起が前記シート状メタルの表面に押圧接合して配置されると、
前記孔は一般にシート状メタルの前記ロール形成部の前記管状形状によって定め
られる孔と位置合せされることを特徴とする、請求項1に記載の方法。 - 【請求項8】 前記金属基部材と前記金属部材がいずれもその各孔の打抜き
を含む打抜き作業において形成され、前記金属部材と前記金属基部材が前記シー
ト状メタルのロール形成部に溶接されると、前記孔は一般に前記シート状メタル
のロール形成部の前記管状形状により定められる孔と位置合せされることを特徴
とする、請求項6に記載の方法。 - 【請求項9】 開口部を定める金属基部材と、 管状形状を備えるシート状メタル部を提供すべくシート状メタル部の二ヵ所の
相対する端部を互いに平行な近接関係に配置するようにロール成形されるシート
状メタル部であって、前記ロール型シート状メタル部は前記金属基部材に溶接結
合される第三の端部に沿って形成される複数の打抜き突起を有し、前記ロール型
シート状メタル部の前記管状形状により定められる孔は一般に前記金属基部材内
の前記開口部と位置合せされることからなる、スペーサー。 - 【請求項10】 前記突起を有する前記第三の端部に対抗する前記ロール型
シート状メタル部の第四端に溶接される対抗金属部材であって、前記対抗金属部
材は前記ロール型シート状メタル部の孔と前記金属部材の開口部と位置合せされ
る開口部を有することからなる、請求項9に記載のスペーサー。 - 【請求項11】 前記平行な近接端が互いに溶接されない請求項9に記載の
スペーサー。 - 【請求項12】 トラック台パネルと、 車両枠構造と、 前記トラック台パネルを前記枠構造上に取付けるための前記トラック台パネル
と前記枠構造の間に配置されるフレーム支持体と、 トラック台パネルを車両枠構造に固定する固定構造であって、前記固定構造が
、 開口部を定め、かつ前記十字部材上に設置される金属基部材と、 管状形状を備えるシート状メタル部を提供すべくシート状メタル部の二ヵ所
の平行な両端が互いに平行な近接関係に配置されるようにロール成形されるシー
ト状メタル部であって、前記ロール型シート状メタル部は前記金属基部材に溶接
結合される第三の端部に沿って形成される複数の打抜き突起を有し、かつ前記ロ
ール型シート状メタル部の前記管状形状により定められる孔は一般に前記金属基
部材内の前記開口部と位置合せされることと、及び 前記トラック台パネル内の開口部と、前記枠構造内の開口部と、前記金属基部
材内の前記開口部と、前記トラック枠を前記トラック台パネルに固定するための
前記孔とを貫通する締結具を含むことからなる、車両トラック台。
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US6610597P | 1997-11-17 | 1997-11-17 | |
US60/066,105 | 1997-11-17 | ||
PCT/CA1998/001050 WO1999025599A1 (en) | 1997-11-17 | 1998-11-12 | Projection welded panel spacer and method of making the same |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2001523579A true JP2001523579A (ja) | 2001-11-27 |
Family
ID=22067278
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2000521000A Pending JP2001523579A (ja) | 1997-11-17 | 1998-11-12 | 突起溶接パネルスペーサー及びその製造方法 |
Country Status (14)
Country | Link |
---|---|
US (2) | US6188039B1 (ja) |
EP (1) | EP1032524B1 (ja) |
JP (1) | JP2001523579A (ja) |
KR (1) | KR100567278B1 (ja) |
AR (1) | AR014028A1 (ja) |
AT (1) | ATE211982T1 (ja) |
AU (1) | AU1137899A (ja) |
BR (1) | BR9815099A (ja) |
CA (1) | CA2310093C (ja) |
DE (1) | DE69803222T2 (ja) |
ES (1) | ES2173635T3 (ja) |
PT (1) | PT1032524E (ja) |
UY (1) | UY25254A1 (ja) |
WO (1) | WO1999025599A1 (ja) |
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