JP2001353738A - 床材とその製造方法 - Google Patents
床材とその製造方法Info
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- JP2001353738A JP2001353738A JP2000176237A JP2000176237A JP2001353738A JP 2001353738 A JP2001353738 A JP 2001353738A JP 2000176237 A JP2000176237 A JP 2000176237A JP 2000176237 A JP2000176237 A JP 2000176237A JP 2001353738 A JP2001353738 A JP 2001353738A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cork
- cork layer
- layer
- floor material
- thermoplastic resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Floor Finish (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 上層の表面にコルク層を有する床材の製造方
法とそれによって得られる複合床材であって、成形加工
時、コルク層の表面に保護膜を形成して耐薬品性と光沢
とを同時に向上させる。 【解決手段】 コルク層１ａを上層とし、芯板１ｂを下
層として積層一体化させるとき、樹脂バインダーを混合
したコルク層１ａと、板状ゴム生地とを重ね合わせて加
硫形成し、前記コルク層１ａの表面に皮膜１ｃを形成せ
しめる。これによって表面に光沢と撥水性をもたせ耐薬
品性も向上させた。
法とそれによって得られる複合床材であって、成形加工
時、コルク層の表面に保護膜を形成して耐薬品性と光沢
とを同時に向上させる。 【解決手段】 コルク層１ａを上層とし、芯板１ｂを下
層として積層一体化させるとき、樹脂バインダーを混合
したコルク層１ａと、板状ゴム生地とを重ね合わせて加
硫形成し、前記コルク層１ａの表面に皮膜１ｃを形成せ
しめる。これによって表面に光沢と撥水性をもたせ耐薬
品性も向上させた。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、住宅等の床に最適な複
合床材に関し、具体的にはコルク層とゴム層を有した複
合材に関する。
合床材に関し、具体的にはコルク層とゴム層を有した複
合材に関する。
【０００２】
【従来技術の内容】コルクからなる床材は、コルクの持
つ良好な装飾性と程よい弾力性が好まれ広く一般に利用
されるに至っている。しかし、コルクは天然の木質皮材
であるから機械的強度が不足し脆さを有するもので、床
材の施工中や使用中に鋭角あるいは重量のある物体の落
下とか衝突によって表面あるいは木口にしばしばワレあ
るいは欠けが発生する恐れがあり、この事態に陥ると表
面の美観を著しく損なう致命的な欠点を有している。ま
た、コルク層の芯となる芯材の接着においては、これに
弾性の強いゴム材を用いるとコルク層と芯板の弾性変形
量の違いからその接着強度に問題が生じるもので、とも
すると剥離とかズレが発生して歩行感を著しく損なった
り高級感を大いに低下させる。
つ良好な装飾性と程よい弾力性が好まれ広く一般に利用
されるに至っている。しかし、コルクは天然の木質皮材
であるから機械的強度が不足し脆さを有するもので、床
材の施工中や使用中に鋭角あるいは重量のある物体の落
下とか衝突によって表面あるいは木口にしばしばワレあ
るいは欠けが発生する恐れがあり、この事態に陥ると表
面の美観を著しく損なう致命的な欠点を有している。ま
た、コルク層の芯となる芯材の接着においては、これに
弾性の強いゴム材を用いるとコルク層と芯板の弾性変形
量の違いからその接着強度に問題が生じるもので、とも
すると剥離とかズレが発生して歩行感を著しく損なった
り高級感を大いに低下させる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】このようなコルク層を
ポリエチレン、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂あるい
はエポキシ樹脂、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂をバ
インダーに用いて混合形成する場合では、コルク層と芯
材との間に接着剤を介在させプレス圧縮して接着一体化
を図る必要があった。しかしながらこのような製造方法
では床材として表面に充分な強度及び光沢や見栄えの良
い平滑性を得ることができない。この不具合に対し、表
面へ撥水性や光沢を付加するためにはその表面にワック
ス、バニッシュ（ワニス、ニスを塗布する光沢仕上げ
法）等の表面剤を塗布しなければならず、大きなコスト
アップとなっている。さらにこの表面剤を塗布する際に
ハケやローラーを用いると表面の塗りムラを抑えるのが
難しく外観上の大きな問題となる。また、表面の低い平
滑性に対してはコルク材を用いた高級な床材としての価
値を半減させてしまうことにもなる。
ポリエチレン、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂あるい
はエポキシ樹脂、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂をバ
インダーに用いて混合形成する場合では、コルク層と芯
材との間に接着剤を介在させプレス圧縮して接着一体化
を図る必要があった。しかしながらこのような製造方法
では床材として表面に充分な強度及び光沢や見栄えの良
い平滑性を得ることができない。この不具合に対し、表
面へ撥水性や光沢を付加するためにはその表面にワック
ス、バニッシュ（ワニス、ニスを塗布する光沢仕上げ
法）等の表面剤を塗布しなければならず、大きなコスト
アップとなっている。さらにこの表面剤を塗布する際に
ハケやローラーを用いると表面の塗りムラを抑えるのが
難しく外観上の大きな問題となる。また、表面の低い平
滑性に対してはコルク材を用いた高級な床材としての価
値を半減させてしまうことにもなる。
【０００４】本発明はこのような欠点に鑑みなされたも
のであって、コルク層の表面に保護膜を形成して耐薬品
性と光沢性とを同時に向上させ得る床材を提供すること
を目的としている。
のであって、コルク層の表面に保護膜を形成して耐薬品
性と光沢性とを同時に向上させ得る床材を提供すること
を目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明を図面に基づいて
説明すると、図１に示すように、住宅等の床に用いる複
合床材に関しており、天然コルク樹皮を粒状に粉砕した
コルク粒からなるコルク層１ａを上層とし、ゴム材から
なる芯材１ｂを下層としてこれらが積層一体化された床
材１であって、コルク粒に熱可塑性樹脂をバインダーに
混合して板状に纏め形成したコルク層１ａと、未加硫状
の板状ゴム生地１１ｂとを重ね合わせ、これらを図２に
示すように成形プレスにおいて加熱圧縮して板状ゴム生
地１１ｂから芯材１ｂを加硫形成せしめ、その後冷却し
て前記コルク層１ａを硬化させ芯材１ｂを一体化せしめ
ると共に、前記コルク層１ａの表面に熱可塑性樹脂の皮
膜１ｃを形成せしめることを特徴としている。
説明すると、図１に示すように、住宅等の床に用いる複
合床材に関しており、天然コルク樹皮を粒状に粉砕した
コルク粒からなるコルク層１ａを上層とし、ゴム材から
なる芯材１ｂを下層としてこれらが積層一体化された床
材１であって、コルク粒に熱可塑性樹脂をバインダーに
混合して板状に纏め形成したコルク層１ａと、未加硫状
の板状ゴム生地１１ｂとを重ね合わせ、これらを図２に
示すように成形プレスにおいて加熱圧縮して板状ゴム生
地１１ｂから芯材１ｂを加硫形成せしめ、その後冷却し
て前記コルク層１ａを硬化させ芯材１ｂを一体化せしめ
ると共に、前記コルク層１ａの表面に熱可塑性樹脂の皮
膜１ｃを形成せしめることを特徴としている。
【０００６】また、コルク層１ａとゴム材からなる芯板
１ｂを積層一体化した床材であって、熱可塑性樹脂の皮
膜１ｃが表面に形成されたコルク層１ａを、ゴム材から
なる芯板１ｂの上層に設けてなることも特徴としてい
る。
１ｂを積層一体化した床材であって、熱可塑性樹脂の皮
膜１ｃが表面に形成されたコルク層１ａを、ゴム材から
なる芯板１ｂの上層に設けてなることも特徴としてい
る。
【０００７】そのコルク層１ａにおける熱可塑性樹脂と
コルク粒との配合割合は、熱可塑性樹脂１００重量部に
対し、コルク粒２０〜１５０重量部の範囲にあることを
特徴としている。
コルク粒との配合割合は、熱可塑性樹脂１００重量部に
対し、コルク粒２０〜１５０重量部の範囲にあることを
特徴としている。
【０００８】
【発明の実施の形態】前記のように本発明では、上層の
表面にコルク層１ａを一体化せしめた床材１であって、
その製造方法とそれによって得られる複合床材に関して
おり、コルク層１ａ及び補強芯を構成するゴム材からな
った芯材１ｂを加熱・加圧着する成形工程中にそれらの
接着一体化と、上層へ配したコルク層１ａの表面に皮膜
１ｃを形成せしめることに成功したものである。
表面にコルク層１ａを一体化せしめた床材１であって、
その製造方法とそれによって得られる複合床材に関して
おり、コルク層１ａ及び補強芯を構成するゴム材からな
った芯材１ｂを加熱・加圧着する成形工程中にそれらの
接着一体化と、上層へ配したコルク層１ａの表面に皮膜
１ｃを形成せしめることに成功したものである。
【０００９】
【実施例】以下にその実施例を示す。本発明では、熱可
塑性樹脂をコルク粒のバインダーとしたコルク層１ａ
と、未加硫状態で板厚み１．０ｍｍ〜１０．０ｍｍの板
状ゴム生地１１ｂ（例えば、ナチュラルラバー、イソプ
レンラバー等）とをプレスにて熱圧着させることで、床
材の表面に熱可塑性樹脂からなる皮膜１ｃを形成し、も
ってその表面に光沢と撥水性をもたせ耐薬品性も向上さ
せ得ることに成功したものである。そのコルク層１ａに
おける熱可塑性樹脂とコルク粒との配合割合は、熱可塑
性樹脂１００重量部に対し、コルク粒２０〜１５０重量
部の範囲にあることが、これらを混合しての纏め成形あ
るいはプレス時の皮膜１ｃの形成において好ましい状態
を示すものとなる。なお、ここで用いることのできる熱
可塑性樹脂は、加熱すると軟化し冷却すると硬化する線
状の高分子構造を有する樹脂であり、例えば、スチレン
系、アクリル系、セルロース系、ポリエチレン系、ビニ
ル系、ナイロン系、フッ化炭素系などが挙げられる。
塑性樹脂をコルク粒のバインダーとしたコルク層１ａ
と、未加硫状態で板厚み１．０ｍｍ〜１０．０ｍｍの板
状ゴム生地１１ｂ（例えば、ナチュラルラバー、イソプ
レンラバー等）とをプレスにて熱圧着させることで、床
材の表面に熱可塑性樹脂からなる皮膜１ｃを形成し、も
ってその表面に光沢と撥水性をもたせ耐薬品性も向上さ
せ得ることに成功したものである。そのコルク層１ａに
おける熱可塑性樹脂とコルク粒との配合割合は、熱可塑
性樹脂１００重量部に対し、コルク粒２０〜１５０重量
部の範囲にあることが、これらを混合しての纏め成形あ
るいはプレス時の皮膜１ｃの形成において好ましい状態
を示すものとなる。なお、ここで用いることのできる熱
可塑性樹脂は、加熱すると軟化し冷却すると硬化する線
状の高分子構造を有する樹脂であり、例えば、スチレン
系、アクリル系、セルロース系、ポリエチレン系、ビニ
ル系、ナイロン系、フッ化炭素系などが挙げられる。
【００１０】本発明の具体的な例としては、芯材１ｂに
９．０ｍｍ厚みのＩＲ（イソプレンラバー）を用い、こ
れにポリエチレン樹脂をバインダーとして２．０ｍｍ厚
みに形成したコルク層１ａを積層して、温度１５０℃、
成形時間１０分間、プレス圧力５０ｋｇｆ／ｃｍ2で熱
圧着を行なった。このとき、前記コルク層１ａは、ポリ
エチレン樹脂１００重量部あたりに平均粒径１ｍｍのコ
ルク粒１００重量分部を加熱ロール（１２０℃〜１４０
℃）で混錬し纏めシート出しを行なって用いた。
９．０ｍｍ厚みのＩＲ（イソプレンラバー）を用い、こ
れにポリエチレン樹脂をバインダーとして２．０ｍｍ厚
みに形成したコルク層１ａを積層して、温度１５０℃、
成形時間１０分間、プレス圧力５０ｋｇｆ／ｃｍ2で熱
圧着を行なった。このとき、前記コルク層１ａは、ポリ
エチレン樹脂１００重量部あたりに平均粒径１ｍｍのコ
ルク粒１００重量分部を加熱ロール（１２０℃〜１４０
℃）で混錬し纏めシート出しを行なって用いた。
【００１１】
【発明の効果】本発明によると、コルク層１ａと芯材１
ｂとを熱圧着させることで表面に皮膜１ｃを作り、表面
に光沢と撥水性をもたせ耐薬品性も向上させた。この耐
薬品性においては、従来からコルク材の形成に一般的に
用いられる熱硬化性樹脂と比較すればその差が歴然と現
れるもので、熱可塑性樹脂を用いたことの優れた点の一
つとなる。さらに、熱硬化性樹脂の場合、コルク粒と混
合した段階では粘着性が強いので纏め難くハンドリング
も非常に悪い。しかし、熱可塑性樹脂の場合は混合仕込
みのときに既にまとまろうとし、ロールなどで極めて容
易にシート状に形成することができるものでここに作業
性の優劣をはっきり見ることができる。また、成形時の
熱圧着はコルク層１ａの表面を平滑にし、加硫接着によ
って接着剤の塗布工程を排除した。また、ハケやローラ
ーを用いることがないので表面のムラが無く良好な外観
を保つ。このように本発明の床材はその表面に保護膜が
形成されているので床材に留まらず壁材、家具等の他の
建築部材として使用することができる。
ｂとを熱圧着させることで表面に皮膜１ｃを作り、表面
に光沢と撥水性をもたせ耐薬品性も向上させた。この耐
薬品性においては、従来からコルク材の形成に一般的に
用いられる熱硬化性樹脂と比較すればその差が歴然と現
れるもので、熱可塑性樹脂を用いたことの優れた点の一
つとなる。さらに、熱硬化性樹脂の場合、コルク粒と混
合した段階では粘着性が強いので纏め難くハンドリング
も非常に悪い。しかし、熱可塑性樹脂の場合は混合仕込
みのときに既にまとまろうとし、ロールなどで極めて容
易にシート状に形成することができるものでここに作業
性の優劣をはっきり見ることができる。また、成形時の
熱圧着はコルク層１ａの表面を平滑にし、加硫接着によ
って接着剤の塗布工程を排除した。また、ハケやローラ
ーを用いることがないので表面のムラが無く良好な外観
を保つ。このように本発明の床材はその表面に保護膜が
形成されているので床材に留まらず壁材、家具等の他の
建築部材として使用することができる。
【図１】本発明の成形状態を示した断面図。
【図２】本発明の床材を示した断面図。
１ 床材 １ａ コルク層 １１ｂ 板状ゴム生地 １ｂ 芯材 １ｃ 皮膜
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｅ０４Ｆ 15/10 １０３ Ｅ０４Ｆ 15/10 １０３Ａ // Ｂ２９Ｋ 21:00 Ｂ２９Ｋ 21:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｆターム(参考） 4F100 AK01A AK01C AK01D AK04 AK28 AN00B AN01 AN02 AP00A AS00A BA04 BA07 BA10B BA10C BA13 DD31 DE01A EH012 EJ062 EJ083 EJ172 EJ422 EJ503 GB08 JB01 JB06 JB16A JB16C JB16D JK15 JL02 JN21 YY00A 4F204 AA45 AB19 AD06 AD27 AG03 AH48 FA01 FB01 FB11 FF05 FN11 FN17
Claims (3)
- 【請求項１】 コルク層を上層とし、ゴム材からなる芯
板を下層に配して積層一体した床材とその製造方法にお
いて、コルク粒に熱可塑性樹脂を混合して板状に纏め形
成したコルク層と、未加硫状の板状ゴム生地とを重ね合
わせ、これらを加熱圧縮して板状ゴム生地から芯材を加
硫形成せしめ、その後前記コルク層を冷却硬化させ芯板
と一体化せしめると共に、前記コルク層の表面に熱可塑
性樹脂からなる皮膜を形成せしめたことを特徴とした床
材の製造方法。 - 【請求項２】 コルク層とゴム材からなる芯板を積層一
体化した床材において、熱可塑性樹脂の皮膜が表面に形
成されたコルク層を、ゴム材からなる芯板の上層に設け
てなることを特徴とした床材。 - 【請求項３】 前記コルク層における熱可塑性樹脂とコ
ルク粒との配合割合は、熱可塑性樹脂１００重量部に対
し、コルク粒２０〜１５０重量部であることを特徴とし
た請求項１ないし２の床材とその製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000176237A JP2001353738A (ja) | 2000-06-13 | 2000-06-13 | 床材とその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000176237A JP2001353738A (ja) | 2000-06-13 | 2000-06-13 | 床材とその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001353738A true JP2001353738A (ja) | 2001-12-25 |
Family
ID=18677977
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000176237A Pending JP2001353738A (ja) | 2000-06-13 | 2000-06-13 | 床材とその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001353738A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006317727A (ja) * | 2005-05-13 | 2006-11-24 | Takatsuki Seikei Kk | 吸音ボードおよびその製造方法 |
| CN111173231A (zh) * | 2020-02-28 | 2020-05-19 | 广州厚邦木业制造有限公司 | 一种层积复合软木地板及其制备方法 |
| CN112497693A (zh) * | 2020-09-14 | 2021-03-16 | 广东中晨电子科技有限公司 | 一种覆膜垫板的制备方法及系统 |
-
2000
- 2000-06-13 JP JP2000176237A patent/JP2001353738A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006317727A (ja) * | 2005-05-13 | 2006-11-24 | Takatsuki Seikei Kk | 吸音ボードおよびその製造方法 |
| CN111173231A (zh) * | 2020-02-28 | 2020-05-19 | 广州厚邦木业制造有限公司 | 一种层积复合软木地板及其制备方法 |
| CN112497693A (zh) * | 2020-09-14 | 2021-03-16 | 广东中晨电子科技有限公司 | 一种覆膜垫板的制备方法及系统 |
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