JP2001353693A

JP2001353693A - 打抜き装置

Info

Publication number: JP2001353693A
Application number: JP2000178254A
Authority: JP
Inventors: Masaki Yamada; 正樹山田; Toru Kikuchi; 亨菊池; Katsutoshi Saito; 勝利斉藤
Original assignee: Unisia Jecs Corp
Current assignee: Hitachi Unisia Automotive Ltd
Priority date: 2000-06-14
Filing date: 2000-06-14
Publication date: 2001-12-25

Abstract

(57)【要約】【課題】１枚の板材に連続して打抜き加工を施すとき
に、位置ずれが生じるのを防止する。【解決手段】基台１上に昇降可能に設けられた昇降台
２にセラミックスシート２５を保持するホルダ５を前，
後方向に移動可能に設け、ホルダ５には移動突起体１
９，２２を設け、基台１側にはホルダ５の下降位置で移
動突起体１９，２２に係合し、ホルダ５を一定のピッチ
をもって位置決めする固定突起体１８，２１を設ける構
成としている。従って、部品の公差、加工精度、モータ
の性能等によって送り寸法にずれが生じたとしても、ホ
ルダ５等を下降させたときには、固定突起体１８，２１
と移動突起体１９，２２とを係合させることにより、ホ
ルダ５、セラミックスシート２５を前後方向に高精度に
位置決めすることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば、打抜き対
象となる板材に打抜き加工を施す打抜き装置に関し、特
に、１枚の板材から複数枚の製品を打抜くようになった
打抜き装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、平板状をなす製品は、例えば打
抜き装置を用いて板材を打抜くことにより形成すること
ができる。そして、打抜き装置は、基台と、該基台の上
方に昇降可能に設けられたプレスラムと、前記基台とプ
レスラムとの間に位置して打抜き対象となる板材を保持
するホルダと、前記基台に設けられたダイと、該ダイに
対応するように前記プレスラムに取付けられたパンチと
によって大略構成されている。

【０００３】そして、この打抜き装置は、ホルダに板材
を保持し、この状態でプレスラムを下降させることによ
り、ダイとパンチによって板材に打抜き加工（剪断加
工）を施し、所望の形状の板状製品を得ることができ
る。

【０００４】また、１枚の板材から同形状の製品を多数
枚打抜く場合には、ダイに多くの打抜き穴を形成し、こ
れらの打抜き穴に対応する数のパンチを設ける。これに
より、プレスラムを一回下降させるだけで、多数枚の製
品を一度に打抜くことができる。

【０００５】しかし、板材に多数箇所の打抜き加工を一
度に施す場合には、ダイ、パンチの製作費が嵩む上に、
打抜くときに大きな力、即ち大きなプレス機等が必要に
なるから、製造コストの増大、装置の大型化を招いてし
まう。このため、板材に多数箇所の打抜き加工を一度に
施す打抜き装置は、多種類、少量生産には不向きであ
る。

【０００６】そこで、板状製品が多種類、少量生産の場
合には、打抜き装置は、例えば打抜き穴が１個設けられ
たダイと、これに対応した１個のパンチを有するものを
使用する。そして、この従来技術による打抜き装置は、
ダイ、パンチに対して板材を保持したホルダを電動モー
タ等を用いて所定のピッチで間欠移動し、ダイとパンチ
によって板材に順次打抜き加工を施すようにしている。

【０００７】一方、板材がジルコニア等を含むセラミッ
クスシートである場合には、このセラミックスシートを
パンチとダイによって打抜いたときに、ジルコニア等の
硬質材料によってダイ、パンチの表面を削られてしま
う。このため、シートの剪断面には、ダイ、パンチの表
面から削られた金属粉が付着して汚れてしまう。

【０００８】そこで、従来技術による打抜き装置では、
ダイ、パンチの表面にチタン材料を用いた皮膜を形成
（チタンコーティング）し、摩耗等に対する強度を高
め、剪断面の汚れを防止している。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した従
来技術による打抜き装置は、１枚の板材を電動モータ等
を用いて所定のピッチで間欠移動し、打抜き加工を施し
ているから、部品の公差、加工精度、モータの性能等に
よっては搬送したときのピッチにずれが生じてしまうこ
とがある。

【００１０】このため、１回の打抜き加工によって打抜
いた部材が製品となる場合には、搬送ピッチのずれを考
慮し、予め打抜き間隔を広く設定する必要が生じるか
ら、１枚の板材から得ることができる製品の枚数が少な
くなるという問題がある。また、１回目の打抜き加工で
板材に穴を形成し、２回目の打抜き加工で穴の周囲を打
抜いた部材が製品となる場合には、製品の穴に位置ずれ
が生じてしまうから、不良品となり歩留まりが低下する
という問題がある。

【００１１】一方、従来技術による打抜き装置は、ダイ
とパンチにチタンコーティングを施しているが、このチ
タンコーティングは、吹付けによって皮膜を形成するも
のである。このため、チタンコーティングでは皮膜が厚
くなり、また皮膜の厚さにばらつきが生じてしまうか
ら、ダイとパンチとのクリアランスは高精度に調整する
のが難しくなるという問題がある。

【００１２】本発明は、上述した従来技術の問題に鑑み
なされたもので、本発明の目的は、１枚の板材に連続し
て打抜き加工を施すときに、位置ずれが生じるのを防止
し、多種類、少量生産に適応することができるようにし
た打抜き装置を提供することにある。

【００１３】また、本発明の他の目的は、コーティング
による皮膜の厚さを薄くすることにより、ダイとパンチ
とのクリアランス調整を高精度に行なうことができるよ
うにした打抜き装置を提供することにある。

【００１４】

【課題を解決するための手段】上述した課題を解決する
ために、請求項１の発明が採用する打抜き装置は、基台
と、該基台上に昇降可能かつ前後方向に移動可能に設け
られ、打抜き対象となる板材を保持するホルダと、前記
基台に設けられたダイと、前記ホルダに保持された板材
を挟んでダイと反対側に設けられ、該ダイと協働して板
材を打抜くパンチと、前記基台に設けられた係合体と前
記ホルダに設けられた被係合体とからなり、前記ホルダ
が下降した位置では前記係合体と被係合体とが係合して
ホルダを位置決めし、前記ホルダが上昇した位置では前
記係合体と被係合体とを離間してホルダの移動を許す位
置決め部材とによって構成してなる。

【００１５】このように構成したことにより、ホルダが
下降した位置では、ホルダに設けられた被係合体が基台
に設けられた係合体に係合するから、この係合によって
ホルダに保持された板材は、基台に設けられたダイとパ
ンチに対し正確に位置決めされる。これにより、ダイと
パンチは、板材の所定位置に正確に打抜き加工を施すこ
とができる。次に、ホルダを上昇した位置では、係合体
と被係合体とが離間するから、ホルダを所定のピッチを
もって移動することができる。そして、移動後にホルダ
を下降させたときには、被係合体の他の部位が係合体に
係合し、この位置でホルダを位置決めするから、板材に
一定の間隔で続けて打抜き加工を施すことができる。

【００１６】請求項２の発明によると、係合体は前後方
向に等間隔で配置された複数個の突起を有する固定突起
体として形成し、被係合体は該固定突起体の突起と係
合、離間する複数個の突起を有する移動突起体として形
成したことにある。

【００１７】このように構成したことにより、ホルダを
下降させた位置では、ホルダに設けられた移動突起体の
突起が基台に設けられた固定突起体の突起に係合するか
ら、これらの突起の係合によってホルダに保持された板
材を位置決めすることができる。一方、ホルダを上昇さ
せた位置では、ホルダに設けられた移動突起体の突起が
基台に設けられた固定突起体の突起から離間するから、
ホルダを前後方向に移動することができる。

【００１８】請求項３の発明によると、突起体の突起
は、左右方向に伸びるほぼ三角形状の突条として形成し
たことにある。これにより、ホルダを移動したときに多
少の位置ずれがある場合でも、ホルダを下降させたとき
には、三角形をなす突起の斜面を利用してホルダを所定
の位置に配置することができる。

【００１９】請求項４の発明によると、被係合体には前
後方向に伸びる凹溝を設け、基台には該凹溝に係合して
ホルダを前後方向に直線的に案内する案内突起を設けた
ことにある。

【００２０】このように構成したことにより、ホルダを
前後方向に移動したときには、基台に設けられた案内突
起が被係合体（ホルダ）に設けられた凹溝に係合するか
ら、該ホルダが左右方向や回転方向に位置ずれするのを
防止することができる。

【００２１】請求項５の発明によると、ダイとパンチに
は、その表面にカーボン材料を用いた皮膜を形成したこ
とにある。これにより、カーボン材料を用いたコーティ
ングは、皮膜を薄くすることができるから、ダイとパン
チとのクリアランス調整を高精度に行なうことができ
る。

【００２２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態による
打抜き装置を柔軟性を有するセラミックスシートに打抜
き加工を施す場合を例に挙げ、図１ないし図１０に従っ
て詳細に説明する。

【００２３】１は打抜き装置のベースをなす基台で、該
基台１は、長方形状の平板部１Ａと、該平板部１Ａの四
隅から下向きに伸びた４本の脚部１Ｂ，１Ｂ，…とによ
って大略構成されている。

【００２４】２は基台１の平板部１Ａ上に昇降可能に設
けられた昇降台で、該昇降台２は、ほぼ長方形状に形成
され、例えば四隅に設けられたガイドピン（図示せず）
等によって平板部１Ａに対し平行状態を保持した状態で
昇降する。また、昇降台２には、図２に示すように、後
述するダイ１０、固定突起体１８，２１、案内部材２４
が貫通して上側に突出する開口２Ａが設けられている。

【００２５】３，３は昇降台２の左右方向の両側に位置
して前後方向に伸びて設けられたガイドレールで、該各
ガイドレール３は、後述のスライダ６を介してホルダ５
を前後方向に移動可能（スライド可能）に支持してい
る。

【００２６】また、４は基台１の平板部１Ａ下面側に設
けられた昇降シリンダで、該昇降シリンダ４は、そのロ
ッド４Ａ先端が昇降台２、ガイドレール３および後述の
ホルダ５、ホルダ送り装置９等を含んだ昇降台２のほぼ
重心位置に接続されている。そして、昇降シリンダ４
は、そのロッド４Ａを縮小した状態では、図１、図２、
図８等に示すように昇降台２を基台１の平板部１Ａ上に
配置し（下降位置）、ロッド４Ａを伸長した状態では、
図９に示すように昇降台２を上昇させる（上昇位置）。
そして、上昇位置では、後述の固定突起体１８，２１と
移動突起体１９，２２との係合が解除される。

【００２７】５は昇降台２の上側に位置して前後方向に
移動可能に設けられたホルダで、該ホルダ５は、図３、
図４に示す如く、長方形状の平板として形成されてい
る。また、ホルダ５は、左右方向の中央部分に方形状の
開口５Ａを有し、該開口５Ａの周囲には、後述のセラミ
ックスシート２５の周縁２５Ａを挟持するための段差部
５Ｂが形成されている。さらに、ホルダ５の下面側の四
隅には、左右方向に離間してガイドレール３に沿って移
動するスライダ６，６，…が設けられ、これにより、ホ
ルダ５は昇降台２に対し前後方向に円滑に移動すること
ができる。

【００２８】７はホルダ５の一部を構成する押え枠で、
該押え枠７は、ホルダ５の開口５Ａとほぼ同じ大きさの
開口７Ａを有し、段差部５Ｂに嵌合する。そして、押え
枠７は、ホルダ５の段差部５Ｂに後述するセラミックス
シート２５の周縁２５Ａを配置し、このセラミックスシ
ート２５の上側に配置され、ボルト８，８，…によって
ホルダ５側に固定されることにより、セラミックスシー
ト２５を確実に保持し、打抜き加工時の位置ずれを防止
する。

【００２９】９は昇降台２とホルダ５との間に設けられ
たホルダ送り装置で、該ホルダ送り装置９は、ホルダ５
の下面側を前後方向に伸び、両端側が昇降台２側に回転
可能に取付けられたボールねじ９Ａと、前記ホルダ５の
後部側中央に取付けられ、該ボールねじ９Ａに螺合した
ナットホルダ９Ｂと、前記ボールねじ９Ａを回転するス
テッピングモータ９Ｃとによって大略構成されている。
これにより、ホルダ送り装置９は、ステッピングモータ
９Ｃによってボールねじ９Ａを回転することにより、ナ
ットホルダ９Ｂが取付けられたホルダ５を前後方向に後
述のピッチＰをもって間欠的に移動するものである。

【００３０】１０は基台１の平板部１Ａ上に固定された
ダイで、該ダイ１０は硬質な金属材料を用いて直方体状
に形成されている。また、ダイ１０には、図３に示すよ
うに、上面中央にほぼ凸字状の打抜き穴１０Ａが設けら
れ、該打抜き穴１０Ａには後述のパンチ１３のパンチ本
体１３Ａが所望のクリアランスをもって挿嵌する。

【００３１】１１はダイ１０の表面に形成された皮膜
（図５参照）で、該皮膜は、ダイヤモンド状のカーボン
材料を薄膜技術によってコーティングすることにより形
成されている。これにより、皮膜１１は、従来技術で述
べたチタン材料を用いた皮膜に比較して非常に薄く、そ
の膜厚は例えば０．１〜０．８μｍ程度となっている。
これにより、皮膜１１は、ダイ１０の表面に全体に亘っ
てほぼ均一な膜厚を形成することができる。また、皮膜
１１は、その硬度が例えばＨｖ８０００以上と非常に高
い値となっており、耐摩耗性に優れている。

【００３２】そして、皮膜１１は、ダイ１０の表面に薄
く、全体に亘ってほぼ均一に形成されるから、ダイ１０
の打抜き穴１０Ａにパンチ１３のパンチ本体１３Ａを挿
入してクリアランス調整を行なう場合に、精度の高い調
整を行なうことができる。

【００３３】一方、１２は基台１の上方に設けられたプ
レス機のプレスラムで、該プレスラム１２は、油圧、空
気圧、モータ等を動力源として昇降し、ダイ１０に対し
て離間、接近するものである。

【００３４】１３はダイ１０の上方に位置してプレスラ
ム１２の下面側に固定されたパンチで、該パンチ１３
は、ダイ１０とほぼ同様に、硬質な金属材料を用いて形
成され、その先端側は、ダイ１０の打抜き穴１０Ａとほ
ぼ同形状となる断面凸字状のパンチ本体１３Ａとなって
いる。

【００３５】１４はパンチ１３の表面に形成された皮膜
（図６参照）で、該皮膜は、ダイ１０の皮膜１１と同様
に、ダイヤモンド状のカーボン材料を薄膜技術によって
コーティングすることにより形成され、その膜厚は例え
ば０．１〜０．８μｍ程度となり、硬度は例えばＨｖ８
０００以上となっている。これにより、皮膜１４は、ダ
イ１０の皮膜１１と同様に、全体に亘ってほぼ均一に形
成されるから、ダイ１０の打抜き穴１０Ａとのクリアラ
ンス調整を精度よく行なうことができる。

【００３６】１５はパンチ１３の外周側に設けられたシ
ート押えで、該シート押え１５はパンチ１３に対して上
下方向に移動可能に設けられ、ばね１６によって下向き
に付勢されている。そして、シート押え１５は、プレス
ラム１２が下降したときに、パンチ１３よりも先にセラ
ミックスシート２５に当接し、該セラミックスシート２
５をばね１６の付勢力によって上側から押えることによ
り、打抜き加工時にセラミックスシート２５にしわや位
置ずれが生じるのを防止する。

【００３７】次に、１７はダイ１０を挟んで左右方向の
左側に設けられた位置決め部材で、該位置決め部材１７
は、後述する固定突起体１８と移動突起体１９とによっ
て大略構成されている。

【００３８】１８はダイ１０の左側に位置して基台１の
平板部１Ａに固定された固定突起体で、該固定突起体１
８の上部側には、上向きに突出し左右方向に伸びた三角
形状の突条１８Ａ，１８Ａ，…が３個前後方向に連ねて
形成されている。ここで、各突条１８Ａは、ピッチＰを
もって配設され、このピッチＰは後述する抜き穴２６、
製品２７を連続して打抜くときの移動寸法となる。

【００３９】１９は開口５Ａ（ダイ１０）の左側に位置
してホルダ５の下面側に取付けられた移動突起体で、該
移動突起体１９には、図３に示すように、下向きに突出
し左右方向に伸びた三角形状の突条１９Ａ，１９Ａ，…
が前後方向に連ねて形成されている。ここで、各突条１
９Ａは、固定突起体１８の突条１８Ａと同じ形状、同じ
ピッチＰをもって設けられている。

【００４０】これにより、位置決め部材１７は、昇降台
２によってホルダ５が下降位置に配置されたときには、
移動突起体１９の各突条１９Ａのうち、いずれか４個の
突条１９Ａが、固定突起体１８の突条１８Ａに精度よく
係合（合致）してホルダ５を前後方向に位置決めするも
のである。

【００４１】一方、２０はダイ１０を挟んで左右方向の
右側に設けられた位置決め部材で、該位置決め部材２０
は、後述する固定突起体２１、移動突起体２２、案内凹
溝２３、案内部材２４とによって大略構成されている。

【００４２】２１はダイ１０の右側に位置して基台１の
平板部１Ａに固定された固定突起体で、該固定突起体２
１の上部側には、左側の固定突起体１８と同様に、上向
きに突出し左右方向に伸びた三角形状の突条２１Ａ，２
１Ａ，…が、ピッチＰをもって３個前後方向に連ねて形
成されている。

【００４３】２２は開口５Ａ（ダイ１０）の右側に位置
してホルダ５の下面側に取付けられた移動突起体で、該
移動突起体２２には、左側の移動突起体１９とほぼ同様
に、下向きに突出し左右方向に伸びた三角形状の突条２
２Ａ，２２Ａ，…が、ピッチＰをもって前後方向に連ね
て形成されている。しかし、右側の移動突起体２２は、
後述の案内凹溝２３が形成されている点で左側の移動突
起体１９と相違している。

【００４４】２３は右側の移動突起体２２に設けられた
案内凹溝で、該案内凹溝２３は、各突条２２Ａの中央を
前後方向に直線状に伸びている。そして、案内凹溝２３
は、後述する案内部材２４の案内突起２４Ａに摺動可能
に係合するものである。

【００４５】２４，２４は右側の固定突起体２１を前後
方向に挟むように基台１の平板部１Ａに固定された２個
の案内部材で、該各案内部材２４は前後方向に伸びて立
設されている。また、各案内部材２４の先端側には案内
突起２４Ａが設けられ、該案内突起２４Ａは、移動突起
体２２に設けられた案内凹溝２３に係合することによ
り、ホルダ５が左右方向、回転方向等にずれるのを防止
し、該ホルダ５を前後方向に直線状に案内するものであ
る。

【００４６】これにより、右側の位置決め部材２０は、
左側の位置決め部材１７と同様に、ホルダ５が下降位置
に配置されたときには、移動突起体２２の各突条２２Ａ
のうち、いずれか４個の突条２２Ａが、固定突起体２１
の突条２１Ａに精度よく係合（合致）してホルダ５を前
後方向に位置決めするものである。

【００４７】しかも、右側の位置決め部材２０では、案
内部材２４の案内突起２４Ａが右側の移動突起体２２に
設けられた案内凹溝２３に係合している。これにより、
ホルダ５（セラミックスシート２５）は、案内部材２４
と案内凹溝２３によって直線状に案内され、左右方向、
回転方向に正確に位置決めされる。

【００４８】なお、２５はホルダ５に保持された打抜き
対象となる板材としてのセラミックスシートで、該セラ
ミックスシート２５は、図７に示すように、ジルコニア
等を含んだ柔軟性を有する長方形状の薄板として形成さ
れている。

【００４９】本実施の形態による打抜き装置は、上述の
如き構成を有するもので、次に、打抜き装置を用いたセ
ラミックスシート２５の打抜き作業について説明する。

【００５０】本実施の形態による打ち抜き装置は、２回
の打抜き作業を行なうことにより、図１０に示すような
製品２７を形成するものとして述べる。

【００５１】即ち、製品２７を形成するための打抜き方
法は、まず、第１回目の打抜き工程として、凸字状の打
抜き穴１０Ａを有するダイ１０と凸字状のパンチ本体１
３Ａを有するパンチ１３とを用い、セラミックスシート
２５に凸字状の抜き穴２６をピッチＰをもって多数個形
成する。次に、第２回目の打抜き工程として、短冊状の
打抜き穴を有する他のダイと短冊状のパンチ本体を有す
る他のパンチ（いずれも図示せず）とを用い、各抜き穴
２６の周囲をピッチＰをもって短冊状に打抜くことによ
り、多数個の製品２７を形成する。

【００５２】そこで、第１回目の打抜き工程について説
明する。まず、第１回目の打抜き工程の準備作業とし
て、セラミックスシート２５をホルダ５にセットする。
この場合には、図３、図４に示す如く、ホルダ５の段差
部５Ｂにセラミックスシート２５を嵌込み、その上から
押え枠７を載せ、該押え枠７を各ボルト８によってホル
ダ５に固定する。これにより、セラミックスシート２５
は、その外周部分（図７に示す一点鎖線よりも外側部
分）がホルダ５と押え枠７との間に挟まれた状態になる
から、後述する打抜き加工時にセラミックスシート２５
がずれるのを防止している。

【００５３】そして、このようにセラミックスシート２
５をホルダ５に保持し、昇降シリンダ４のロッド４Ａを
縮小した状態では、図１に示す如く、昇降台２が下降位
置にあり、この状態では、固定突起体１８，２１の突条
１８Ａ，２１Ａがホルダ５側の移動突起体１９，２２の
突条１９Ａ，１８Ａに合致する。さらに、案内部材２４
の案内突起２４Ａが右側の移動突起体２２に設けられた
案内凹溝２３に係合している。これにより、ホルダ５
（セラミックスシート２５）は、固定突起体１８，２１
と移動突起体１９，２２によって前後方向に位置決めさ
れ、案内部材２４と案内凹溝２３によって左右方向、回
転方向に位置決めされている。

【００５４】従って、上述した状態で、図８に示すよう
にプレスラム１２を下降させることにより、ダイ１０と
パンチ１３によってセラミックスシート２５の所定の位
置に凸字状の抜き穴２６（図７参照）を形成することが
できる。

【００５５】次に、抜き穴２６に隣接する位置に連続し
て抜き穴２６を形成する場合について説明する。この場
合には、図９に示すように、昇降シリンダ４のロッド４
Ａを伸長し、昇降台２を上昇位置に配置する。この上昇
位置では、固定突起体１８，２１と移動突起体１９，２
２の係合、案内部材２４と案内凹溝２３との係合がそれ
ぞれ解除されるから、ホルダ送り装置９は、ステッピン
グモータ９Ｃを所定の回転数だけ回転させることによ
り、図９中の矢示Ａ方向にホルダ５を前側にピッチＰだ
け移動することができる。

【００５６】次に、ホルダ５を所定寸法移動したら、昇
降シリンダ４のロッド４Ａを縮小し、ホルダ５等を図９
中の矢示Ｂ方向に移動して下降位置に配置する。そし
て、昇降台２、ホルダ５等を下降させたときには、固定
突起体１８，２１の突条１８Ａ，２１Ａがホルダ５側の
移動突起体１９，２２の突条１９Ａ，２２Ａに合致する
から、ホルダ５、セラミックスシート２５を前後方向に
ピッチＰだけずれた位置に位置決めすることができる。
また、案内部材２４の案内突起２４Ａが右側の移動突起
体２２に設けられた案内凹溝２３に係合するから、ホル
ダ５、セラミックスシート２５を直線状に移動でき、左
右方向と回転方向に位置決めを行なうことができる。

【００５７】このようにしてセラミックスシート２５が
２個目の打抜き位置に位置決めされたら、図８に示すよ
うに、プレスラム１２を下降させることにより、１個目
の抜き穴２６に隣接して２個目の抜き穴２６をセラミッ
クスシート２５に形成することができる。

【００５８】そして、上述したホルダ５、セラミックス
シート２５の間欠移動とパンチ１３の昇降動作とを繰り
返すことにより、セラミックスシート２５に一定のピッ
チＰをもって多数個の抜き穴２６，２６，…を形成する
ことができる。

【００５９】次に、セラミックスシート２５から製品２
７を打抜くための第２回目の打抜き工程について説明す
る。

【００６０】この場合には、ダイ１０、パンチ１３に代
えて短冊状の打抜き穴を有する他のダイと短冊状のパン
チ本体を有する他のパンチを用いる。そして、例えばホ
ルダ送り装置９を、１個目の抜き穴２６を形成した初期
位置に戻し、上述した第１回目の打抜き工程と同様の打
抜き動作、送り動作を繰り返す。これにより、セラミッ
クスシート２５は、抜き穴２６の周囲が図７に示す二点
鎖線に沿って打抜かれ、図１０に示すように、短冊状の
外形を有し、凸字状の抜き穴２６を備えた板状の製品２
７が形成される。

【００６１】以上のように、本実施の形態によれば、基
台１上に昇降可能に設けられた昇降台２にセラミックス
シート２５を保持するホルダ５を前，後方向に移動可能
に設け、該ホルダ５には移動突起体１９，２２を設け、
基台１側にはホルダ５の下降位置で前記移動突起体１
９，２２に係合し、ホルダ５を一定のピッチＰをもって
位置決めする固定突起体１８，２１を設ける構成として
いる。従って、部品の公差、加工精度、モータの性能等
によって送り寸法にずれが生じたとしても、ホルダ５等
を下降させたときには、固定突起体１８，２１と移動突
起体１９，２２とを係合させることにより、ホルダ５、
セラミックスシート２５を前後方向に高精度に位置決め
することができる。

【００６２】この結果、第１回目の打抜き工程でセラミ
ックスシート２５に正確な間隔寸法をもって抜き穴２６
を形成することができ、第２回目の打抜き工程で製品２
７を打抜いたときには、この製品２７の所定の位置に抜
き穴２６を設けることができ、穴ずれによる不良品の発
生を防止して、歩留まり、生産性を向上することができ
る。一方、１回の打抜き加工によって打抜いた部材が製
品となる場合には、位置ずれの心配がないから、打抜き
間隔を最小に設定することができる。これにより、１枚
の板材から得ることができる製品の枚数を多くし、歩留
まりを向上することができる。

【００６３】また、固定突起体１８，２１には、下向き
に突出して左右方向に伸びた三角形状の突条１８Ａ，２
１Ａを設け、移動突起体１９，２２には、固定突起体１
８，２１の突条１８Ａ，２１Ａに合致する三角形状の突
条１９Ａ，２２Ａを設ける構成としている。これによ
り、ホルダ５の送り寸法に位置ずれが生じた場合でも、
該ホルダ５を下降させたときには、三角形に形成された
各突条１８Ａ，２１Ａの斜面に各突条１９Ａ，２２Ａの
斜面を案内させて、自動的に位置決めすることができ
る。

【００６４】また、固定突起体１８，２１、移動突起体
１９，２２は、ダイ１０を挟む左右方向の両側位置に配
置しているから、２箇所でそれぞれ位置決めを行なうこ
とができ、セラミックスシート２５の位置決めをより一
層正確に行なうことができる。

【００６５】一方、右側の移動突起体２２には前後方向
に伸びる案内凹溝２３を設け、基台１側には案内凹溝２
３に係合してホルダ５を前後方向に直線状に案内する案
内部材２４を設けているので、基台１に対してホルダ５
を水平方向（左右方向、回転方向）にも、位置決めする
ことができる。

【００６６】また、ホルダ５には、セラミックスシート
２５の周縁２５Ａを挟持する押え枠７を設けているか
ら、セラミックスシート２５のように柔軟性を有する板
材に打抜き加工を施す場合でも、セラミックスシート２
５のよれ、撓みを防止することができる。

【００６７】さらに、ダイ１０、パンチ１３には、その
表面にカーボン材料を用いた皮膜１１、１４を形成して
いるので、この皮膜１１、１４はダイ１０、パンチ１３
の表面に薄く均一に形成することができる。これによ
り、ダイ１０の打抜き穴１０Ａとパンチ１３のパンチ本
体１３Ａとのクリアランス調整を高精度に行なうことが
できる。

【００６８】なお、実施の形態では、固定突起体１８，
２１の突条１８Ａ，２１Ａ、移動突起体１９，２２の突
条１９Ａ，２２Ａは、それぞれ三角形状に形成するもの
として述べたが、本発明はこれに限らず、例えば、各突
条を台形状等の他の形状としてもよく、また、一方を突
起とし、他方を該突起に密に嵌着する凹部としてもよ
い。

【００６９】また、実施の形態では、ダイ１０の打抜き
穴１０Ａ、パンチ１３のパンチ本体１３Ａをそれぞれ凸
字状に形成した場合を例示したが、本発明はこれに限ら
ず、例えば打抜き穴、パンチ本体を他の形状に替えても
よく、形状の制限はないものである。

【００７０】また、実施の形態では、固定突起体１８，
２１には、３個の突条１８Ａ，２１Ａを設けるものとし
て述べたが、本発明はこれに限らず、例えば固定突起体
に２個または４個以上の突条を設ける構成としてもよ
い。

【００７１】さらに、実施の形態では、打抜き対象とな
る板材として柔軟性を有するセラミックスシート２５を
例示したが、これに替えて、例えば金属、プラスチッ
ク、紙等を用いて形成された板材に打抜き加工を施すの
に適用してもよい。

【００７２】

【発明の効果】以上詳述した通り、請求項１の発明によ
れば、基台と、該基台上に昇降可能かつ前後方向に移動
可能に設けられ、打抜き対象となる板材を保持するホル
ダと、前記基台に設けられたダイと、前記ホルダに保持
された板材を挟んでダイと反対側に設けられ、該ダイと
協働して板材を打抜くパンチと、前記基台に設けられた
係合体と前記ホルダに設けられた被係合体とからなり、
前記ホルダが下降した位置では前記係合体と被係合体と
が係合してホルダを位置決めし、前記ホルダが上昇した
位置では前記係合体と被係合体とを離間してホルダの移
動を許す位置決め部材とによって構成している。

【００７３】従って、ホルダが下降した位置では、ホル
ダに設けられた被係合体が基台に設けられた係合体に係
合するから、ホルダに保持された板材を基台に設けられ
たダイとパンチに対して位置決めすることができる。こ
れにより、ダイとパンチは、板材の所定位置に確実に打
抜き加工を施すことができる。次に、ホルダを上昇した
位置では、係合体と被係合体とが離間するから、ホルダ
を所定のピッチをもって移動することができる。そし
て、移動後にホルダを下降させたときには、被係合体の
他の部位が係合体に係合し、この位置でホルダを位置決
めするから、板材に一定の間隔で続けて打抜き加工を施
すことができる。この結果、穴ずれによる不良品の発生
を防止して、歩留まり、生産性を向上することができ
る。

【００７４】請求項２の発明によれば、係合体は前後方
向に等間隔で配置された複数個の突起を有する固定突起
体として形成し、被係合体は該固定突起体の突起と係
合、離間する複数個の突起を有する移動突起体として形
成しているので、ホルダを下降させた位置では、ホルダ
に設けられた移動突起体の突起が基台に設けられた固定
突起体の突起に係合するから、これらの突起の係合によ
ってホルダに保持された板材を位置決めすることができ
る。一方、ホルダを上昇させた位置では、ホルダに設け
られた移動突起体の突起が基台に設けられた固定突起体
の突起から離間するから、ホルダを前後方向に移動する
ことができる。

【００７５】請求項３の発明によれば、突起体の突起
は、左右方向に伸びるほぼ三角形状の突条として形成し
ているので、ホルダを移動したときに多少の位置ずれが
ある場合でも、ホルダを下降させたときには、三角形を
なす突起の斜面を利用してホルダを所定の位置に自動的
に配置することができる。

【００７６】請求項４の発明によれば、被係合体には前
後方向に伸びる凹溝を設け、基台には該凹溝に係合して
ホルダを前後方向に直線的に案内する案内突起を設けて
いるので、ホルダを前後方向に移動したときには、基台
に設けられた案内突起が被係合体（ホルダ）に設けられ
た凹溝に係合するから、該ホルダが左右方向や回転方向
に位置ずれするのを防止することができ、ホルダを直線
状に案内することができる。

【００７７】請求項５の発明によれば、ダイとパンチに
は、その表面にカーボン材料を用いた皮膜を形成してい
るので、カーボン材料を用いたコーティングは、皮膜を
薄くすることができるから、ダイとパンチとのクリアラ
ンス調整を高精度に行なうことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態による打抜き装置をホルダ
を下降位置に配置した状態で示す一部破断の正面図であ
る。

【図２】本発明の実施の形態による打抜き装置を図１中
の矢示II−II方向からみた断面図である。

【図３】位置決め部材を基台、ホルダ、ダイ、パンチと
一緒に拡大して示す一部破断の斜視図である。

【図４】図１中のホルダ、セラミックスシート、押え枠
を分解した状態で示す分解斜視図である。

【図５】ダイと皮膜を拡大して示す要部拡大断面図であ
る。

【図６】パンチと皮膜を拡大して示す要部拡大断面図で
ある。

【図７】第１回目の打抜き工程で抜き穴が形成されたセ
ラミックスシートを拡大して示す平面図である。

【図８】パンチを下降してセラミックスシートに打抜き
穴を形成した状態を図２と同様位置からみた打抜き装置
の断面図である。

【図９】昇降シリンダによって昇降台、ホルダ等を上昇
位置に配置した状態の打抜き装置を示す一部破断の正面
図である。

【図１０】第２回目の打抜き工程によってセラミックス
シートから打抜かれた製品を拡大して示す外観斜視図で
ある。

【符号の説明】

１基台５ホルダ１０ダイ１１，１４皮膜１３パンチ１７，２０位置決め部材１８，２１固定突起体１８Ａ，１９Ａ，２１Ａ，２２Ａ突条１９，２２移動突起体２３案内凹溝２４案内部材２４Ａ案内突起２５セラミックスシート（板材）２６抜き穴２７製品Ｐピッチ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ２１Ｄ 28/34 Ｂ２１Ｄ 28/34 Ｄ 43/00 43/00 ＧＢ２６Ｆ 1/02 Ｂ２６Ｆ 1/02 Ｃ (72)発明者斉藤勝利神奈川県厚木市恩名1370番地株式会社ユニシアジェックス内Ｆターム(参考） 3C060 AA20 BB20 BG18 4E048 CA02 CA04 CA07 FA01 FA04 FA09 LA01 LA10 LA17

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】基台と、該基台上に昇降可能かつ前後方
向に移動可能に設けられ、打抜き対象となる板材を保持
するホルダと、前記基台に設けられたダイと、前記ホル
ダに保持された板材を挟んでダイと反対側に設けられ、
該ダイと協働して板材を打抜くパンチと、前記基台に設
けられた係合体と前記ホルダに設けられた被係合体とか
らなり、前記ホルダが下降した位置では前記係合体と被
係合体とが係合してホルダを位置決めし、前記ホルダが
上昇した位置では前記係合体と被係合体とを離間してホ
ルダの移動を許す位置決め部材とによって構成してなる
打抜き装置。
【請求項２】前記係合体は前後方向に等間隔で配置さ
れた複数個の突起を有する固定突起体として形成し、前
記被係合体は該固定突起体の突起と係合、離間する複数
個の突起を有する移動突起体として形成してなる請求項
１に記載の打抜き装置。
【請求項３】前記突起体の突起は、左右方向に伸びる
ほぼ三角形状の突条として形成してなる請求項２に記載
の打抜き装置。
【請求項４】前記被係合体には前後方向に伸びる凹溝
を設け、前記基台には該凹溝に係合して前記ホルダを前
後方向に直線状に案内する案内突起を設けてなる請求項
１，２または３に記載の打抜き装置。
【請求項５】前記ダイとパンチには、その表面にカー
ボン材料を用いた皮膜を形成してなる請求項１，２，３
または４に記載の打抜き装置。