JP2001349494A - ガスボンベ用ライナ - Google Patents
ガスボンベ用ライナInfo
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 軽量で安全性に優れたガスボンベ用ライナを
提供する。 【解決手段】 フローフォーミングによって形成された
円筒状胴部５ａの両端に鏡部７を一体に設ける。鏡部７
の少なくとも一方をクロージング成形により形成して、
鏡部７を胴部５ａより厚肉とする。鏡部７の中心部に設
けられた口栓部８に口金取付け用の孔１０を形成し、全
体をアルミニウム合金より形成する。
提供する。 【解決手段】 フローフォーミングによって形成された
円筒状胴部５ａの両端に鏡部７を一体に設ける。鏡部７
の少なくとも一方をクロージング成形により形成して、
鏡部７を胴部５ａより厚肉とする。鏡部７の中心部に設
けられた口栓部８に口金取付け用の孔１０を形成し、全
体をアルミニウム合金より形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、圧縮天然ガス等
の各種圧縮ガスを充填するガスボンベ用ライナに関する
ものである。
の各種圧縮ガスを充填するガスボンベ用ライナに関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】メタンを主成分とする圧縮天然ガス（Ｃ
ＮＧ）は、その燃焼によって公害となるようなガス、例
えば、窒素酸化物（ＮＯx ）や二酸化炭素（ＣＯ2 ）を
殆ど排出しないため、自動車用の燃料として使用される
ようになってきている。
ＮＧ）は、その燃焼によって公害となるようなガス、例
えば、窒素酸化物（ＮＯx ）や二酸化炭素（ＣＯ2 ）を
殆ど排出しないため、自動車用の燃料として使用される
ようになってきている。
【０００３】圧縮天然ガスを燃料とする自動車には、一
般に、ＣＮＧタンクと称されるガスボンベが搭載され
る。
般に、ＣＮＧタンクと称されるガスボンベが搭載され
る。
【０００４】圧縮天然ガス用のガスボンベとして、図９
に示したものが知られている。このガスボンベは、胴部
６０の両端に鏡部６１を設け、その鏡部６１に口栓部６
２を形成したライナＡと、そのライナＡの外側に設けら
れた補強層Ｂとから成り、上記補強層Ｂを繊維強化樹脂
で形成している。
に示したものが知られている。このガスボンベは、胴部
６０の両端に鏡部６１を設け、その鏡部６１に口栓部６
２を形成したライナＡと、そのライナＡの外側に設けら
れた補強層Ｂとから成り、上記補強層Ｂを繊維強化樹脂
で形成している。
【０００５】ところで、圧縮天然ガスにおいては、単位
重量当りの発熱量がガソリンの半分程度であるため、無
補給で走行できる距離をガソリン車並に高めようとする
と、ガソリンの場合の約２倍の圧縮天然ガスを搭載する
必要が生じる。このため、圧縮天然ガスが充填されるガ
スボンベも大型化し、重量も重くなる。
重量当りの発熱量がガソリンの半分程度であるため、無
補給で走行できる距離をガソリン車並に高めようとする
と、ガソリンの場合の約２倍の圧縮天然ガスを搭載する
必要が生じる。このため、圧縮天然ガスが充填されるガ
スボンベも大型化し、重量も重くなる。
【０００６】ここで、前記ガスボンベのライナＡとし
て、合金鋼製のもの、樹脂製のもの、アルミニウム合金
から成るものが知られている。
て、合金鋼製のもの、樹脂製のもの、アルミニウム合金
から成るものが知られている。
【０００７】ところで、鋼製のライナＡにおいては、樹
脂製のライナＡやアルミニウム合金製のライナＡに比較
して重量が重く、容量の大きいガスボンベを形成した場
合に、燃費の点においてきわめて不利である。
脂製のライナＡやアルミニウム合金製のライナＡに比較
して重量が重く、容量の大きいガスボンベを形成した場
合に、燃費の点においてきわめて不利である。
【０００８】一方、樹脂製のライナＡにおいては、口栓
部６２に取付けるバルブ接続用の口金は金属製のため、
樹脂と金属の熱膨張係数の相違によって口金の接続部に
おいてガス漏れや破損等が生じるおそれがある。
部６２に取付けるバルブ接続用の口金は金属製のため、
樹脂と金属の熱膨張係数の相違によって口金の接続部に
おいてガス漏れや破損等が生じるおそれがある。
【０００９】アルミニウム合金から成るライナＡにおい
ては、比較的軽量であるため、燃費の点において有利で
あると共に、口金の取付け部におけるガス漏れもなく、
安全性に優れたガスボンベを形成することができるとい
う特徴を有する。
ては、比較的軽量であるため、燃費の点において有利で
あると共に、口金の取付け部におけるガス漏れもなく、
安全性に優れたガスボンベを形成することができるとい
う特徴を有する。
【００１０】上記のようなアルミニウム合金製ライナの
製造方法として、図６乃至図８に示した製造方法が従来
から知られている。
製造方法として、図６乃至図８に示した製造方法が従来
から知られている。
【００１１】図６に示すライナの製造方法においては、
アルミニウム合金を円筒状に押出し、これを所定の長さ
に切断して図６（Ｉ）に示す筒状のブランク４０を形成
したのち、その筒状ブランク４０の両端を熱間又は冷間
でクロージング成形により口絞りして、図６（II）に示
すように鏡部４１を形成すると共に、その中央に軸状の
口栓部４２を成形し、中空状ブランク４３を形成してい
る。
アルミニウム合金を円筒状に押出し、これを所定の長さ
に切断して図６（Ｉ）に示す筒状のブランク４０を形成
したのち、その筒状ブランク４０の両端を熱間又は冷間
でクロージング成形により口絞りして、図６（II）に示
すように鏡部４１を形成すると共に、その中央に軸状の
口栓部４２を成形し、中空状ブランク４３を形成してい
る。
【００１２】ここで、クロージング成形とは、筒状ブラ
ンク４０を軸心を中心に回転させ、その筒状ブランク４
０の端部外周に接触させた成形ローラ４４を筒状ブラン
ク４０の軸心に対して傾斜させつつ、筒状ブランク４０
の軸心方向に移動させて筒状ブランク４０の開口端を口
絞りする加工をいう。
ンク４０を軸心を中心に回転させ、その筒状ブランク４
０の端部外周に接触させた成形ローラ４４を筒状ブラン
ク４０の軸心に対して傾斜させつつ、筒状ブランク４０
の軸心方向に移動させて筒状ブランク４０の開口端を口
絞りする加工をいう。
【００１３】なお、クロージングされた中空状ブランク
４３は次の工程において、鏡部４１における口栓部４２
の中心に孔が穿設され、ライナとされる。
４３は次の工程において、鏡部４１における口栓部４２
の中心に孔が穿設され、ライナとされる。
【００１４】図７（Ｉ）、（II）に示すライナの製造方
法においては、押出し成形されたアルミニウム合金から
成る筒体４５の両端にプレス成形又はダイカスト成形さ
れた口栓部４６を有する鏡部４７を溶接により接合して
一体化している。
法においては、押出し成形されたアルミニウム合金から
成る筒体４５の両端にプレス成形又はダイカスト成形さ
れた口栓部４６を有する鏡部４７を溶接により接合して
一体化している。
【００１５】図８に示すライナの製造方法においては、
図８（Ｉ）に示すアルミニウム合金から成るカップ状の
ブランク４８を図８（II）に示すように、ダイ４９ａお
よびポンチ４９ｂを用いて絞り成形して筒状の中間ブラ
ンク５０を形成し、その中間ブランク５０の開口端部を
図８（III ）に示すようにクロージング成形により口絞
りして鏡部５１を形成すると共に、その中心部に軸状の
口栓部５２を成形して中空状ブランク５３を形成し、そ
の中空状ブランク５３における口栓部５２の中心に孔を
設けるようにしている。
図８（Ｉ）に示すアルミニウム合金から成るカップ状の
ブランク４８を図８（II）に示すように、ダイ４９ａお
よびポンチ４９ｂを用いて絞り成形して筒状の中間ブラ
ンク５０を形成し、その中間ブランク５０の開口端部を
図８（III ）に示すようにクロージング成形により口絞
りして鏡部５１を形成すると共に、その中心部に軸状の
口栓部５２を成形して中空状ブランク５３を形成し、そ
の中空状ブランク５３における口栓部５２の中心に孔を
設けるようにしている。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】ところで、図６に示す
ライナの製造方法においては、筒状ブランク４０の両端
をクロージング成形により口絞りして鏡部４１を成形す
るため、肉厚が全体にわたって均一であり、耐圧性が要
求される鏡部４１を基準にして筒状ブランク４０の厚み
を決定すると、胴部４３の厚みが必要以上に厚くなり、
ライナＡの重量が重く、軽量化を図るうえにおいて改善
すべき点が残されている。
ライナの製造方法においては、筒状ブランク４０の両端
をクロージング成形により口絞りして鏡部４１を成形す
るため、肉厚が全体にわたって均一であり、耐圧性が要
求される鏡部４１を基準にして筒状ブランク４０の厚み
を決定すると、胴部４３の厚みが必要以上に厚くなり、
ライナＡの重量が重く、軽量化を図るうえにおいて改善
すべき点が残されている。
【００１７】また、図７に示すライナの製造方法におい
ては鏡部４７の肉厚に対して胴部４５の肉厚を薄くでき
るので軽量化を図ることができるが、溶接部の信頼性に
問題がある。
ては鏡部４７の肉厚に対して胴部４５の肉厚を薄くでき
るので軽量化を図ることができるが、溶接部の信頼性に
問題がある。
【００１８】さらに、図８に示すライナの製造方法にお
いては、中間ブランク５０を絞り成形により形成してい
るため、ライナの長さに制限があり、容量の大きいライ
ナを製造することができない問題がある。
いては、中間ブランク５０を絞り成形により形成してい
るため、ライナの長さに制限があり、容量の大きいライ
ナを製造することができない問題がある。
【００１９】この発明の課題は、安全性に優れた軽量の
アルミニウム製ライナを提供することである。
アルミニウム製ライナを提供することである。
【００２０】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、この発明においては、フローフォーミングによっ
て形成された円筒状胴部の両端に鏡部を一体に設け、少
なくとも一方の鏡部をクロージング成形により形成し
て、鏡部を胴部より厚肉とし、その鏡部の中心部に設け
られた口栓部に口金取付け用の孔を形成した構成を採用
している。
めに、この発明においては、フローフォーミングによっ
て形成された円筒状胴部の両端に鏡部を一体に設け、少
なくとも一方の鏡部をクロージング成形により形成し
て、鏡部を胴部より厚肉とし、その鏡部の中心部に設け
られた口栓部に口金取付け用の孔を形成した構成を採用
している。
【００２１】ここで、フローフォーミングとは、カップ
状ブランクをその内側にマンドレルを挿入した状態で軸
心を中心に回転し、そのブランクの胴部に成形ローラを
接触させた状態で、その成形ローラを胴部の軸方向に移
動させて、上記胴部をしごく成形方法をいう。
状ブランクをその内側にマンドレルを挿入した状態で軸
心を中心に回転し、そのブランクの胴部に成形ローラを
接触させた状態で、その成形ローラを胴部の軸方向に移
動させて、上記胴部をしごく成形方法をいう。
【００２２】また、中間ブランクの開口端のクロージン
グ成形とは、中間ブランクを軸心を中心に回転し、その
中間ブランクの端部外周に接触させた成形ローラを中間
ブランクの軸心に対して傾けつつ中間ブランクの軸心方
向に移動させて、中間ブランクの開口端を口絞りする加
工をいう。
グ成形とは、中間ブランクを軸心を中心に回転し、その
中間ブランクの端部外周に接触させた成形ローラを中間
ブランクの軸心に対して傾けつつ中間ブランクの軸心方
向に移動させて、中間ブランクの開口端を口絞りする加
工をいう。
【００２３】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を図
１乃至図５に基づいて説明する。
１乃至図５に基づいて説明する。
【００２４】図１は、この発明に係るガスボンベ用ライ
ナの製造方法を示す。図１（Ｉ）で示すビレット１は、
アルミニウム合金から成る。
ナの製造方法を示す。図１（Ｉ）で示すビレット１は、
アルミニウム合金から成る。
【００２５】上記アルミニウム合金として、ここでは、
主に、Ａ６０６１−Ｔ６が使用されている。
主に、Ａ６０６１−Ｔ６が使用されている。
【００２６】上記ビレット１は、第１工程において熱間
において鍛造成形される。その鍛造成形によって、図１
（II）に示すカップ状のブランク２が形成され、そのブ
ランク２の胴部２ａの厚みｔ0 は、底部２ｂの厚みｔ1
より厚肉とされている。
において鍛造成形される。その鍛造成形によって、図１
（II）に示すカップ状のブランク２が形成され、そのブ
ランク２の胴部２ａの厚みｔ0 は、底部２ｂの厚みｔ1
より厚肉とされている。
【００２７】カップ状ブランク２は、第２工程において
フローフォーミングされる。図１（III ）に示すよう
に、フローフォーミングはマンドレル３にカップ状ブラ
ンク２を取付けて、マンドレル３と共にカップ状ブラン
ク２を回転し、そのカップ状ブランク２の外周囲に等間
隔に設けた複数の成形ローラ４をマンドレル３の径方向
に位置調整したのち、マンドレル３の軸方向に移動させ
てブランク２の胴部２ａを軸方向にしごくようにしてい
る。
フローフォーミングされる。図１（III ）に示すよう
に、フローフォーミングはマンドレル３にカップ状ブラ
ンク２を取付けて、マンドレル３と共にカップ状ブラン
ク２を回転し、そのカップ状ブランク２の外周囲に等間
隔に設けた複数の成形ローラ４をマンドレル３の径方向
に位置調整したのち、マンドレル３の軸方向に移動させ
てブランク２の胴部２ａを軸方向にしごくようにしてい
る。
【００２８】また、胴部２ａを開口端部までしごくと、
成形ローラ４をその回転中心がマンドレル３の軸心と平
行する状態を保って斜め外方に所定量移動させたのち、
マンドレル３の軸心と平行する方向に移動させて開口端
までしごくようにしている。
成形ローラ４をその回転中心がマンドレル３の軸心と平
行する状態を保って斜め外方に所定量移動させたのち、
マンドレル３の軸心と平行する方向に移動させて開口端
までしごくようにしている。
【００２９】上記のように、カップ状ブランク２の胴部
２ａをフローフォーミングすることにより、底付き筒状
の中間ブランク５が形成される。この中間ブランク５に
おける胴部５ａの厚みｔ2 は、底部２ｂの厚みｔ1 より
薄肉厚とされると共に、胴部５ａの開口端部の厚みｔ3
は胴部５ａの厚みの３倍以上とされる。
２ａをフローフォーミングすることにより、底付き筒状
の中間ブランク５が形成される。この中間ブランク５に
おける胴部５ａの厚みｔ2 は、底部２ｂの厚みｔ1 より
薄肉厚とされると共に、胴部５ａの開口端部の厚みｔ3
は胴部５ａの厚みの３倍以上とされる。
【００３０】フローフォーミング後、中間ブランク５に
おける開口端面は切断され、酸化防止剤の塗布後、第３
工程において開口端がクロージング成形される。そのク
ロージング成形に先だって、中間ブランク５の開口端部
は加熱される。
おける開口端面は切断され、酸化防止剤の塗布後、第３
工程において開口端がクロージング成形される。そのク
ロージング成形に先だって、中間ブランク５の開口端部
は加熱される。
【００３１】クロージング成形は、図１（IV）に示すよ
うに、図示省略したチャックによって中間ブランク５の
胴部５ａにおける底側端部を挟持して、矢印で示すよう
に軸心を中心に回転させる。そして、中間ブランク５の
開口端部における外周に成形ローラ６を接触させ、その
成形ローラ６を中間ブランク５の軸心に対して傾むけつ
つ中間ブランク５の軸心方向に移動させるようにしてお
り、上記成形ローラ６によって中間ブランク５の端部は
口絞りされて鏡部７が形成されると共に、その鏡部７の
中心部に軸状の口栓部８が成形される。
うに、図示省略したチャックによって中間ブランク５の
胴部５ａにおける底側端部を挟持して、矢印で示すよう
に軸心を中心に回転させる。そして、中間ブランク５の
開口端部における外周に成形ローラ６を接触させ、その
成形ローラ６を中間ブランク５の軸心に対して傾むけつ
つ中間ブランク５の軸心方向に移動させるようにしてお
り、上記成形ローラ６によって中間ブランク５の端部は
口絞りされて鏡部７が形成されると共に、その鏡部７の
中心部に軸状の口栓部８が成形される。
【００３２】上記クロージング成形によって形成された
中空状ブランク９は、口栓部８の余肉が切断され、Ｔ６
処理が施されたのち、第４工程において、図１（Ｖ）に
示すように、口栓部８の中心に口金取付け用の孔１０が
穿設され、ライナＡが形成される。
中空状ブランク９は、口栓部８の余肉が切断され、Ｔ６
処理が施されたのち、第４工程において、図１（Ｖ）に
示すように、口栓部８の中心に口金取付け用の孔１０が
穿設され、ライナＡが形成される。
【００３３】上記ライナＡにおいては、胴部５ａの厚み
ｔ2 がクロージング成形された鏡部７の厚みｔ3 より薄
いため、ライナＡの軽量化を図ることができると共に、
胴部５ａはフローフォーミングされたものであるため、
圧延効果により強度が増し、強度の強いライナを得るこ
とができる。
ｔ2 がクロージング成形された鏡部７の厚みｔ3 より薄
いため、ライナＡの軽量化を図ることができると共に、
胴部５ａはフローフォーミングされたものであるため、
圧延効果により強度が増し、強度の強いライナを得るこ
とができる。
【００３４】上記ライナＡの外側にガラス繊維を巻付け
ると共にエポキシ樹脂で含浸固定し、繊維強化樹脂製の
補強層Ｂの形成によって図５に示すガスボンベが形成さ
れる。
ると共にエポキシ樹脂で含浸固定し、繊維強化樹脂製の
補強層Ｂの形成によって図５に示すガスボンベが形成さ
れる。
【００３５】図１に示すガスボンベ用ライナの製造方法
においては、ビレット１を鍛造成形することによってカ
ップ状のブランク２を形成したが、図２（Ｉ）乃至（II
I ）に示すように、アルミニウム合金から成る円形の板
材１１をダイ１２とポンチ１３によるプレス絞りによっ
てカップ状に成形してもよい。
においては、ビレット１を鍛造成形することによってカ
ップ状のブランク２を形成したが、図２（Ｉ）乃至（II
I ）に示すように、アルミニウム合金から成る円形の板
材１１をダイ１２とポンチ１３によるプレス絞りによっ
てカップ状に成形してもよい。
【００３６】図３は、この発明に係るガスボンベ用ライ
ナの製造方法の他の例を示す。この例では、アルミニウ
ム合金を筒状に押出して所定の長さに切断し、図３
（Ｉ）に示す筒状ブランク２１を形成している。
ナの製造方法の他の例を示す。この例では、アルミニウ
ム合金を筒状に押出して所定の長さに切断し、図３
（Ｉ）に示す筒状ブランク２１を形成している。
【００３７】上記筒状ブランク２１は図３（II）に示す
第１工程において、フローフォーミングされる。図３は
フローフォーミングを示し、このフローフォーミング
は、図１（II）に示すフローフォーミングの構成と同一
であるため、成形ローラ２２のみを示している。
第１工程において、フローフォーミングされる。図３は
フローフォーミングを示し、このフローフォーミング
は、図１（II）に示すフローフォーミングの構成と同一
であるため、成形ローラ２２のみを示している。
【００３８】上記成形ローラ２２を一方向に回転される
筒状ブランク２１の軸方向へ移動させることにより、筒
状ブランク２１は軸方向にしごかれ、そのしごきによっ
て、両端部の肉厚が中央部の肉厚より厚い長尺の筒状の
中間ブランク２３が形成される。
筒状ブランク２１の軸方向へ移動させることにより、筒
状ブランク２１は軸方向にしごかれ、そのしごきによっ
て、両端部の肉厚が中央部の肉厚より厚い長尺の筒状の
中間ブランク２３が形成される。
【００３９】上記中間ブランク２３は、その両端が切断
されたのち、図３（III ）に示す第２工程において、成
形ローラ２４により厚肉となる両端部がクロージング成
形されて鏡部２５が形成されると共に、口栓部２６が成
形され、中空状のブランク２７が形成される。この中空
状のブランク２７は、前記と同様に、Ｔ６処理が施され
たのち、口栓部２６に口金取付用の孔２８が形成され
る。
されたのち、図３（III ）に示す第２工程において、成
形ローラ２４により厚肉となる両端部がクロージング成
形されて鏡部２５が形成されると共に、口栓部２６が成
形され、中空状のブランク２７が形成される。この中空
状のブランク２７は、前記と同様に、Ｔ６処理が施され
たのち、口栓部２６に口金取付用の孔２８が形成され
る。
【００４０】図４は、この発明に係るガスボンベ用ライ
ナの製造方法のさらに他の例を示す。この例では、第１
工程において、図４（Ｉ）に示すビレット１を熱間鍛造
してカップ状のブランク２を形成している。
ナの製造方法のさらに他の例を示す。この例では、第１
工程において、図４（Ｉ）に示すビレット１を熱間鍛造
してカップ状のブランク２を形成している。
【００４１】カップ状ブランク２の胴部２ａの厚みｔ0
は底部２ｂの厚みｔ1 より厚肉とされている。
は底部２ｂの厚みｔ1 より厚肉とされている。
【００４２】上記カップ状ブランク２は第２工程におい
てフローフォーミングされる。図４（III ）はそのフロ
ーフォーミングを示し、マンドレル３に取付けられてそ
のマンドレル３と共に回転するカップ状ブランク２の胴
部２ａは、成形ローラ４により全長にわたって軸方向に
均一厚みにしごかれる。そのフローフォーミングによっ
て底付き筒状の中間ブランク３０が形成される。この中
間ブランク３０の胴部３１の厚みｔ2 は底部３２の厚み
ｔ1 より薄肉厚とされている。
てフローフォーミングされる。図４（III ）はそのフロ
ーフォーミングを示し、マンドレル３に取付けられてそ
のマンドレル３と共に回転するカップ状ブランク２の胴
部２ａは、成形ローラ４により全長にわたって軸方向に
均一厚みにしごかれる。そのフローフォーミングによっ
て底付き筒状の中間ブランク３０が形成される。この中
間ブランク３０の胴部３１の厚みｔ2 は底部３２の厚み
ｔ1 より薄肉厚とされている。
【００４３】中間ブランク３０は第３工程においてクロ
ージング成形される。図４（IV）はクロージング成形を
示し、中間ブランク３０における胴部３１の開口端部は
成形ローラ３３によりクロージングされて鏡部３４が形
成されると共に口栓部３５が成形される。
ージング成形される。図４（IV）はクロージング成形を
示し、中間ブランク３０における胴部３１の開口端部は
成形ローラ３３によりクロージングされて鏡部３４が形
成されると共に口栓部３５が成形される。
【００４４】上記クロージング成形は繰り返し行なわ
れ、その数回のクロージング成形によって、図４（Ｖ）
に示すように、鏡部３４の厚みが増し、その厚みｔ3 が
胴部３１の厚みｔ2 より厚い中空状のブランク３６が形
成される。この中空状ブランク３６は前記と同様にＴ６
処理が施されたのち、図４（VI）に示すように、口栓部
３５に口金取付け用の孔３７が形成される。
れ、その数回のクロージング成形によって、図４（Ｖ）
に示すように、鏡部３４の厚みが増し、その厚みｔ3 が
胴部３１の厚みｔ2 より厚い中空状のブランク３６が形
成される。この中空状ブランク３６は前記と同様にＴ６
処理が施されたのち、図４（VI）に示すように、口栓部
３５に口金取付け用の孔３７が形成される。
【００４５】図４に示す製造方法においては、底付き筒
状の中間ブランク３０における胴部３１の厚みを全長に
わたって均一厚みとすると共に、その厚みを底部３２の
厚みより薄くし、その中間ブランク３０の胴部３１の開
口端部を数回にわたってクロージング成形することによ
り、鏡部３４の折曲げ起点が腰折れするという不都合の
発生はなく、スムースにクロージングすることができ
る。
状の中間ブランク３０における胴部３１の厚みを全長に
わたって均一厚みとすると共に、その厚みを底部３２の
厚みより薄くし、その中間ブランク３０の胴部３１の開
口端部を数回にわたってクロージング成形することによ
り、鏡部３４の折曲げ起点が腰折れするという不都合の
発生はなく、スムースにクロージングすることができ
る。
【００４６】
【発明の効果】以上のように、この発明においては、カ
ップ状ブランクあるいは筒状ブランクをフローフォーミ
ングによって胴部を軸方向にしごいたのち、開口端部を
クロージングするようにしたので、容量の大きいライナ
を成形することができる。
ップ状ブランクあるいは筒状ブランクをフローフォーミ
ングによって胴部を軸方向にしごいたのち、開口端部を
クロージングするようにしたので、容量の大きいライナ
を成形することができる。
【００４７】また、胴部はフローフォーミングにより薄
肉厚とされ、そのフローフォーミングによって素材のア
ルミニウム合金は圧延効果により強度が増すため、機械
的強度に優れた軽量の安全性の高いライナを提供するこ
とができる。
肉厚とされ、そのフローフォーミングによって素材のア
ルミニウム合金は圧延効果により強度が増すため、機械
的強度に優れた軽量の安全性の高いライナを提供するこ
とができる。
【図１】（Ｉ）乃至（Ｖ）は、この発明に係るガスボン
ベ用ライナの製造方法を工程順に示す図
ベ用ライナの製造方法を工程順に示す図
【図２】（Ｉ）乃至（III ）は、カップ状ブランクの製
造の他の例を示す図
造の他の例を示す図
【図３】（Ｉ）乃至（IV）は、この発明に係るガスボン
ベ用ライナの製造方法の他の例を工程順に示す図
ベ用ライナの製造方法の他の例を工程順に示す図
【図４】（Ｉ）乃至（VI）は、この発明に係るガスボン
ベ用ライナの製造方法のさらに他の例を工程順に示す図
ベ用ライナの製造方法のさらに他の例を工程順に示す図
【図５】この発明に係るガスボンベ用ライナを用いたガ
スボンベを示す断面図
スボンベを示す断面図
【図６】（Ｉ）、（II）は従来のガスボンベ用ライナの
製造方法を示す図
製造方法を示す図
【図７】（Ｉ）、（II）は従来のガスボンベ用ライナの
製造方法の他の例を示す図
製造方法の他の例を示す図
【図８】（Ｉ）、（II）は従来のガスボンベ用ライナの
製造方法のさらに他の例を示す図
製造方法のさらに他の例を示す図
【図９】従来のガスボンベを示す断面図
５ａ 胴部 ７ 鏡部 ８ 口栓部 １０ 孔
Claims (1)
- 【請求項１】 フローフォーミングによって形成された
円筒状胴部の両端に鏡部を一体に設け、少なくとも一方
の鏡部をクロージング成形により形成して、鏡部を胴部
より厚肉とし、その鏡部の中心部に設けられた口栓部に
口金取付け用の孔を形成したガスボンベ用のライナ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001109561A JP2001349494A (ja) | 1997-08-04 | 2001-04-09 | ガスボンベ用ライナ |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9-208980 | 1997-08-04 | ||
| JP20898097 | 1997-08-04 | ||
| JP2001109561A JP2001349494A (ja) | 1997-08-04 | 2001-04-09 | ガスボンベ用ライナ |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27255297A Division JP3251216B2 (ja) | 1997-08-04 | 1997-10-06 | ガスボンベ用ライナの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001349494A true JP2001349494A (ja) | 2001-12-21 |
Family
ID=26517155
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001109561A Pending JP2001349494A (ja) | 1997-08-04 | 2001-04-09 | ガスボンベ用ライナ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001349494A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
2001
- 2001-04-09 JP JP2001109561A patent/JP2001349494A/ja active Pending
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