JP2001323281A

JP2001323281A - コークス製造方法

Info

Publication number: JP2001323281A
Application number: JP2000146388A
Authority: JP
Inventors: Kenji Kato; 健次加藤
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2000-05-18
Filing date: 2000-05-18
Publication date: 2001-11-22
Anticipated expiration: 2020-05-18
Also published as: JP4695244B2

Abstract

(57)【要約】【課題】非微粘結炭を多量に含む原料炭をコークス炉
で乾留して、強度の高いコークスを製造する方法を提示
する。【解決手段】原料炭をコークス炉に装入して乾留し、
コークスを製造する方法において、石炭の粉砕粒度を所
定の式で規定するとともに、原料炭中に含まれる粒径６
ｍｍ以上の石炭の割合を５質量％以下かつ粒径１ｍｍ以
上の石炭の割合を２０質量％以上となるように粉砕調整
し、原料炭の水分を４質量％以下とすることを特徴とす
る高炉用コークスの製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、高炉用コークスの
製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】高炉用コークスとして強度の高い良質な
コークスを製造するためには、原料炭として、多量の粘
結炭を使用する必要がある。一方、粘結炭に比べて粘結
性の劣る非微粘結炭は資源埋蔵量が多く、価格が安価で
あるという特徴を有している。

【０００３】そこで、石炭資源の有効利用およびコーク
ス製造コストの削減を目的として、原料炭中の非微粘結
炭の配合割合を増加させる方法の開発が検討されてい
る。

【０００４】工業的なコークス製造プロセスでは、例え
ば、石炭化学と工業（三共出版（株）、昭和５２年版、
ｐ．２８６）に掲載されているように、通常は原料炭の
粒度を、３ｍｍ以下の割合が８０〜９０質量％程度にな
るように粉砕して調整している。

【０００５】これに対して、コークス製造用原料炭の粉
砕粒度を制御することにより強度の高いコークスを製造
する方法が提案されている。

【０００６】特開昭６１−９１２８６号公報には、０．
２５ｍｍ以下の粒度構成が８０質量％以上となるように
粒度を調整した後に、加圧成型して塊成炭とし、そのま
まあるいは塊砕した後、乾留することにより強度の高い
コークスを製造する方法が開示されている。しかし、工
業的に石炭を０．２５ｍｍ以下の粒度構成が８０質量％
以上となるように微粉砕する運転を、連続的に行うと、
２週間程度で粉砕機が顕著に摩耗するため、長期間、安
定に石炭を粉砕する操業を行うことは非常に困難であ
る。また、粉砕粒度が０．２５ｍｍ以下の粒度構成が８
０質量％以上となるように微粉砕するには、粉砕処理に
要する時間が従来に比べて数倍増加するため、多量の石
炭を粉砕処理する場合には、粉砕処理能力が落ちる問題
点がある。さらに、前記方法に従って、０．２５ｍｍ以
下の粒度構成が８０質量％以上となるように粒度を調整
した後に、加圧成型処理を行わずに乾留した場合には、
コークス炉に装入する際、石炭の粒度が小さいため装入
密度が低下し、強度の高いコークスを製造することはで
きない。

【０００７】特開平７−２６８３４９号公報では、成形
コークス製造用原料炭を対象として、粘結力指数５０〜
８０％未満、揮発分１０〜２５質量％の非微粘結炭を
０．６ｍｍ以下割合が５０〜１００質量％、０．６〜
３．０ｍｍ割合が５０〜０質量％となるように粒度調整
して成形コークス製造用の原料炭に対して１０〜７０質
量％配合し、粘結力指数５０〜８０％未満、揮発分２５
〜３５質量％の非微粘結炭を０．６ｍｍ以下割合が８０
〜１００質量％、０．６〜１．０ｍｍ割合が２０〜０質
量％となるように粒度調整して成形コークス用の原料炭
に対して５０〜１０質量％配合した粉炭に粘結材を添加
して加圧成形した成形炭を竪型のシャフト炉で乾留し、
成形コークスを製造する方法が開示されている。

【０００８】しかし、この方法は成形コークス製造用の
原料炭を対象としているために、室炉式コークス炉で高
炉用コークスを製造する際の原料炭の粉砕方法に適用し
た場合は石炭粒度が微粉砕されるために、該原料炭を成
形しないでコークス炉内に装入する場合には装入密度が
低下し、強度の高いコークスを製造することはできな
い。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】以上のように、コーク
ス製造コストの削減、およびコークス製造用原料炭とし
て埋蔵量の多い非微粘結炭を多量に使用することを可能
とするコークス製造方法の開発が必要とされている。

【００１０】本発明は、非微粘結炭を多量に含む原料炭
をコークス炉で乾留して、強度の高いコークスを製造す
る方法を提示することを目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明は、高炉用コーク
スの製造方法に関するものである。すなわち、本発明
は、（１）石炭をコークス炉に装入して乾留し、コーク
スを製造する方法において、前記石炭において粒径１ｍ
ｍ以下の石炭の割合が８０質量％以下で、かつ、下記式
（ａ）の係数Ａが０．９以上となるように粉砕調整する
ことを特徴とするコークス製造方法である。

【００１２】

【数２】

【００１３】（式中、Ｏｖは篩上に残存する石炭の質量
割合（単位なし）を、Ｐは篩目の目開きにより定義され
る石炭粒径（ｍｍ）を、Ａは係数を、Ｃは定数をそれぞ
れ表すものである。）（２）前記石炭は、粒径６ｍｍ超
の石炭の割合が５質量％以下となるように粉砕調整する
ことを特徴とする（１）に記載のコークス製造方法であ
る。

【００１４】（３）前記石炭中の水分を４質量％以下と
することを特徴とする（１）または（２）に記載のコー
クス製造方法である。

【００１５】（４）粘結材を添加することを特徴とする
（１）から（３）のいずれか１項に記載のコークス製造
方法である。

【００１６】（５）前記石炭中の非微粘結炭の質量を８
０質量％以下にすることを特徴とする（１）から（４）
のいずれか１項に記載のコークス製造方法である。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、その具体的内容について説
明する。

【００１８】本発明者は、コークス製造用原料炭とし
て、非微粘結炭を多量に含む原料炭をコークス炉で乾留
し、強度の高いコークスを製造する方法について鋭意検
討した。

【００１９】強度の高いコークスを製造するためには、
石炭をコークス炉に装入した際の嵩密度を高くするこ
と、およびコークス粒子間の接着状況を良好にすること
が必要である。

【００２０】石炭を乾留すると約４００〜５００℃の範
囲で軟化溶融して膨張し、粒子間の空隙を埋めることに
より石炭粒子同士が接着してセミコークス組織を形成
し、さらに約５００〜１０００℃まで加熱することによ
り、炭化水素ガス、および水素ガスなどのガスを発生し
ながら再固化し、この時点で強固なコークス組織を形成
する。

【００２１】図１に一例を示すように、石炭は炭種によ
って軟化溶融する温度および再固化する温度が異なる。
そのため、数種類以上の石炭を配合して、コークスを製
造する場合には、炭種によって、コークス炉内での乾留
により再固化してコークス組織を形成する温度に差があ
り、均一ではない。

【００２２】また、非微粘結炭は、揮発分の含有量が多
いこと、および石炭組織の中に不活性物質であるイナー
トの含有量が多い特徴がある。揮発分が高い石炭を乾留
すると、図２に一例を示すように、約４００〜６００℃
のコークスの再固化温度域でのコークスの線収縮率が大
きいために、コークス塊内に発生する熱応力が増加し、
コークス塊内に多くの亀裂が発生する。

【００２３】石炭中に非微粘結炭の大きな粒子が存在す
ると、亀裂の発生量が多くなり、コークスの強度は低下
する。

【００２４】そこで、本発明者は石炭の粉砕粒度を適正
な範囲に調節することにより強度の高いコークスを製造
する方法について、鋭意検討した。具体的には、石炭の
粉砕粒度とコークス強度の関係について詳細に検討し
た。その結果、粒径１ｍｍ以下の石炭の割合が８０質量
％以下で、かつ、下記式（ａ）の係数Ａが０．９以上と
なるように粉砕調整することにより、コークス粒子の接
着強度が向上すると共に、コークス塊内の亀裂の発生量
を低下させることが可能であり、強度の高いコークスを
製造可能なことがわかった。

【００２５】

【数３】

【００２６】（式中、Ｏｖは篩上に残存する石炭の質量
割合を、Ｐは篩目の目開きにより定義される石炭粒径
（ｍｍ）を、Ａは係数を、Ｃは定数をそれぞれ表すもの
である。）コークス炉内に装入した石炭の嵩密度が低いと、石炭の
粒子間距離が遠くなるために、コークス炉内で石炭を乾
留して得られるコークスの強度が低下することが知られ
ている。本発明者は、石炭の粉砕粒度とコークス炉に装
入した場合の嵩密度の関係について実験を行い、鋭意検
討した。その結果、石炭の粉砕粒度を細かくすると石炭
の粒度分布が狭くなり、最密充填構造を取りにくい構造
となるために、図３に一例を示すように粒径１ｍｍ以下
の割合が８０質量％超の場合には、嵩密度が著しく低下
することがわかった。このため、粒径１ｍｍ以下の石炭
の割合は８０％質量以下に限定する。

【００２７】式（ａ）の係数Ａは、石炭の粒径の対数値
と篩上に残存する石炭の重量割合との関係を示す係数で
あり、石炭を細かく粉砕すると、式（ａ）の係数Ａの値
が大きくなる。本発明者が石炭粒径と篩上に残存する石
炭の質量割合、およびコークス強度の関係について実験
を行って、鋭意検討した。その結果、式（ａ）の係数Ａ
が０．９以上となるように石炭の粒度を調整することに
より、強度の高いコークスを製造できることがわかっ
た。

【００２８】前記の検討の結果に基づいて、粒径１ｍｍ
以下の石炭の割合を８０質量％とし、かつ、式（ａ）の
係数Ａが０．９以上となるように粉砕調整した後、乾留
してコークスを製造して得られたコークスを顕微鏡で観
察したところ、コークス塊内の亀裂の発生量が減少して
おり、強度の高いコークスを製造することができた。

【００２９】式（ａ）の係数Ａが０．９未満の場合は、
係数Ａが０．９以上の場合に比べてコークス塊内の亀裂
の発生量が多くなるとともに、コークス粒子同士の接着
強度が低くなるためにコークスの強度が低下するので、
式（ａ）の係数Ａを０．９以上に限定する。

【００３０】さらに、本発明者は、原料炭のうち、石炭
中の最大粒径の割合とコークス強度の関係について検討
した。この結果、６ｍｍ超の石炭割合が５質量％以下の
場合には、コークス塊内の亀裂抑制効果が大きくなり、
コークス強度が向上することがわかった。そこで、原料
炭中の６ｍｍ超の割合を５質量％以下であることが好ま
しい。

【００３１】さらに、本発明者は石炭の水分と装入密度
およびコークス強度の関係について鋭意検討した。石炭
中に水分を多く含む場合には、粒径の小さな粒子が粒径
の大きな石炭粒子の廻りに付着しており、いわゆる擬似
粒子化した状態となる。石炭粒子が擬似粒子化した状態
でコークス炉に装入すると、石炭粒子間の空隙が増加し
て粒子間距離が大きくなるために、装入時の嵩密度が低
下する。装入時の嵩密度が低下すると、コークス炉内に
装入した石炭粒子間の距離が増加するために、乾留後の
コークス強度が低下する。

【００３２】本発明者が石炭水分と装入密度の関係につ
いて実験を行って調べた結果、図４に一例を示すよう
に、石炭水分が４質量％以下の場合には、石炭の粉砕粒
度を小さくしても装入時の嵩密度の低下に対する影響が
小さくなり、コークス強度低下への影響が小さいことが
わかった。

【００３３】そこで、本発明を実施する場合には、原料
炭の水分が４質量％以下であることが望ましい。

【００３４】以上の検討の結果、図５に示すように、１
ｍｍ以下の石炭の割合が８０質量％以下で、かつ、式
（ａ）の係数Ａが０．９以上となるように粉砕調整する
ことにより、強度の高いコークスを製造する方法を完成
するに到った。

【００３５】コークス製造用の石炭の粒度調整方法に関
しては多くの検討がなされており、前述の特開昭６１−
９１２８６号公報、および特開平７−２６８３４９号公
報に開示されている。しかし、これらの方法は一部の石
炭粒径の範囲について規定する方法であり、実際に強度
の高いコークスを製造する場合にはコークス塊内の亀裂
を抑制するとともに、粒子同士の接着強度を向上させる
ために、本発明で提示するように石炭の粒度分布を調整
可能とする方法を発明する必要があった。

【００３６】前記原料炭にタール、ソフトピッチ、石油
系重質油、アスファルトピッチ等の粘結材を添加するこ
とにより、コークスの接着強度が向上するため、コーク
ス強度が向上する。粘結材の添加量が多すぎると、コー
クス炉に装入する石炭の嵩密度が低下するために、粘結
材の添加量は１〜５質量％程度が好ましい。

【００３７】原料炭中の非微粘結炭の割合が８０質量％
超の場合は、粘結炭の割合が２０質量％以下となり、原
料炭の粘結炭性が不足するため、本発明を適用しても高
炉用コークスとして必要な強度を維持しにくくなる。そ
こで、本発明で対象とする非微粘結炭の割合は８０質量
％以下が望ましい。

【００３８】本明細書でコークス強度（ＤＩ¹⁵⁰ ₁₅）と
は、ＪＩＳＫ２１５１に記載されているドラム強度
試験法により測定し、コークス試料を１５０回転後に１
５ｍｍ篩上の残存した質量比で表したものを示す。

【００３９】実操業で本発明の石炭粒度に調整する方法
として、図６に概要を示す。原料炭槽１から石炭を石炭
供給フィーダー２から切り出して、一次粉砕機３により
石炭を粉砕する。一次分級機４で粒径６ｍｍ超の石炭を
篩い分けした後、粒径６ｍｍ超の石炭を二次粉砕機５で
粉砕する。二次粉砕機５で粉砕した石炭を二次篩６で篩
い分けして、６ｍｍ超の石炭は二次粉砕機５に再度装入
して粉砕することにより、石炭の粉砕粒度を調整する。

【００４０】実際の石炭の粉砕粒度については、石炭槽
７の前後で石炭をサンプリングし、篩い分けすることに
より粒度分布を測定し、粉砕粒度をチェックし、必要に
応じて一次粉砕機３および／または二次粉砕機５の調整
を行えば良い。

【００４１】石炭槽７に一旦貯蔵した石炭は乾燥機８で
任意の水分に乾燥される。また、粘結材を粘結材タンク
１０から混炭機９に添加して該石炭と混合することがで
きる。

【００４２】

【実施例】（実施例１）本発明に従って、表１に示すよ
うに、非微粘結炭を２０質量％含む原料炭を粉砕機で粉
砕し、６ｍｍ超割合が２．８８質量％で、１ｍｍ以下割
合が５９．１１質量％となるように粒度調整した。式
（ａ）の係数Ａは０．９６９４となる。該原料炭を乾燥
機で水分を３．５質量％まで乾燥させた後、コークス炉
に嵩密度０．８１ｔ／ｍ³で装入して、炉温１２００℃
で１８．５時間乾留し、コークスを製造した。

【００４３】上記の方法によって得られたコークスのＤ
Ｉ¹⁵⁰ ₁₅は８４．２と高く、強度の高い良質な高炉用コ
ークスを製造することができた。

【００４４】（実施例２）本発明に従って、表１に示す
ように、非微粘結炭を２０質量％含む原料炭を粉砕機で
粉砕し、６ｍｍ超割合が０．１７質量％で、１ｍｍ以下
割合が５５．５１質量％となるように粒度調整した。式
（ａ）の係数Ａは１．０３２８となる。該原料炭を乾燥
機で水分を３．５質量％まで乾燥させた後、コークス炉
に嵩密度０．８１ｔ／ｍ³で装入して、炉温１２００℃
で１８．５時間乾留し、コークスを製造した。

【００４５】上記の方法によって得られたコークスのＤ
Ｉ¹⁵⁰ ₁₅は８４．３と高く、強度の高い良質な高炉用コ
ークスを製造することができた。

【００４６】（実施例３）本発明に従って、表１に示す
ように、非微粘結炭を２０質量％含む原料炭を粉砕機で
粉砕し、６ｍｍ超割合が０．１７質量％で、１ｍｍ以下
割合が５５．５１質量％となるように粒度調整した。式
（ａ）の係数Ａは１．０３２８となる。該原料炭を乾燥
機で水分を３．５質量％まで乾燥させた後、原料炭に対
して３．０質量％のタールを添加した後、コークス炉に
嵩密度０．８１ｔ／ｍ³で装入して、炉温１２００℃で
１８．５時間乾留し、コークスを製造した。

【００４７】上記の方法によって得られたコークスのＤ
Ｉ¹⁵⁰ ₁₅は８４．８と高く、強度の高い良質な高炉用コ
ークスを製造することができた。

【００４８】（実施例４）本発明に従って、表１に示す
ように、非微粘結炭を４０質量％含む原料炭を粉砕機で
粉砕し、６ｍｍ超割合が３．１２質量％で、１ｍｍ以下
割合が５７．８８質量％となるように粒度調整した。式
（ａ）の係数Ａは０．９２２９となる。該原料炭を乾燥
機で水分を３．０質量％まで乾燥させた後、コークス炉
に嵩密度０．８１ｔ／ｍ³で装入して、炉温１２００℃
で１８．５時間乾留し、コークスを製造した。

【００４９】上記の方法によって得られたコークスのＤ
Ｉ¹⁵⁰ ₁₅は８４．６と高く、強度の高い良質な高炉用コ
ークスを製造することができた。

【００５０】（実施例５）本発明に従って、表１に示す
ように、非微粘結炭を４０質量％含む原料炭を粉砕機で
粉砕し、６ｍｍ超割合が０．２０質量％で、１ｍｍ以下
割合が５１．２７質量％となるように粒度調整した。式
（ａ）の係数Ａは０．９７１５となる。該原料炭を乾燥
機で水分を３．０質量％まで乾燥させた後、コークス炉
に嵩密度０．８１ｔ／ｍ³で装入して、炉温１２００℃
で１８．５時間乾留し、コークスを製造した。

【００５１】上記の方法によって得られたコークスのＤ
Ｉ¹⁵⁰ ₁₅は８４．０と高く、強度の高い良質な高炉用コ
ークスを製造することができた。

【００５２】（実施例６）本発明に従って、表１に示す
ように、非微粘結炭を４０質量％含む原料炭を粉砕機で
粉砕し、６ｍｍ超割合が０．２０質量％で、１ｍｍ以下
割合が５１．２７質量％となるように粒度調整した。式
（ａ）の係数Ａは０．９７１５となる。該原料炭を乾燥
機で水分を３．０質量％まで乾燥させた後、原料炭に対
して３．０質量％のタールを添加した後、コークス炉に
嵩密度０．８１ｔ／ｍ³で装入して、炉温１２００℃で
１８．５時間乾留し、コークスを製造した。

【００５３】上記の方法によって得られたコークスのＤ
Ｉ¹⁵⁰ ₁₅は８４．５と高く、強度の高い良質な高炉用コ
ークスを製造することができた。

【００５４】（実施例７）本発明に従って、表１に示す
ように、非微粘結炭を７０質量％含む原料炭を粉砕機で
粉砕し、６ｍｍ超割合が３．００質量％で、１ｍｍ以下
割合が５９．００質量％となるように粒度調整した。式
（ａ）の係数Ａは０．９８８４となる。該原料炭を乾燥
機で水分を３．０質量％まで乾燥させた後、コークス炉
に嵩密度０．８１ｔ／ｍ³で装入して、炉温１２００℃
で１８．５時間乾留し、コークスを製造した。

【００５５】上記の方法によって得られたコークスのＤ
Ｉ¹⁵⁰ ₁₅は８４．８と高く、強度の高い良質な高炉用コ
ークスを製造することができた。

【００５６】（実施例８）本発明に従って、表１に示す
ように、非微粘結炭を７０質量％含む原料炭を粉砕機で
粉砕し、６ｍｍ超割合が０．３０質量％で、１ｍｍ以下
割合が５３．５０質量％となるように粒度調整した。式
（ａ）の係数Ａは１．０５２２となる。該原料炭を乾燥
機で水分を３．０質量％まで乾燥させた後、原料炭に対
して３．０質量％のソフトピッチを添加した後、コーク
ス炉に嵩密度０．８１ｔ／ｍ³で装入して、炉温１２０
０℃で１８．５時間乾留し、コークスを製造した。

【００５７】上記の方法によって得られたコークスのＤ
Ｉ¹⁵⁰ ₁₅は８５．１と高く、強度の高い良質な高炉用コ
ークスを製造することができた。

【００５８】（実施例９）本発明に従って、表１に示す
ように、非微粘結炭を７０質量％含む原料炭を粉砕機で
粉砕し、６ｍｍ超割合が０．１７質量％で、１ｍｍ以下
割合が５５．５１質量％となるように粒度調整した。式
（ａ）の係数Ａは１．０３２８となる。該原料炭を乾燥
機で水分を２．５質量％まで乾燥させた後、原料炭に対
して４．０質量％のソフトピッチを添加した後、コーク
ス炉に嵩密度０．８１ｔ／ｍ³で装入して、炉温１２０
０℃で１８．５時間乾留し、コークスを製造した。

【００５９】上記の方法によって得られたコークスのＤ
Ｉ¹⁵⁰ ₁₅は８４．９と高く、強度の高い良質な高炉用コ
ークスを製造することができた。

【００６０】（比較例１）表１に示すように、非微粘結
炭を２０質量％含む原料炭を粉砕機で粉砕し、６ｍｍ超
割合が８．８０質量％で、１ｍｍ以下割合が４８．６１
質量％となるように粒度調整した。式（ａ）の係数Ａは
０．８６４３となる。該原料炭を乾燥機で水分を３．５
質量％まで乾燥させた後、コークス炉に嵩密度０．８１
ｔ／ｍ³で装入して、炉温１２００℃で１８．５時間乾
留し、コークスを製造した。

【００６１】上記の方法によって得られたコークスのＤ
Ｉ¹⁵⁰ ₁₅は８２．５と低く、高炉用コークスとしての強
度が不足であり、良質な高炉用コークスを製造すること
ができなかった。

【００６２】（比較例２）表１に示すように、非微粘結
炭を２０質量％含む原料炭を粉砕機で粉砕し、６ｍｍ超
割合が８．８０質量％で、１ｍｍ以下割合が４８．６１
質量％となるように粒度調整した。式（ａ）の係数Ａは
０．８６４３となる。該原料炭を乾燥機で水分を６．０
質量％まで乾燥させた後、コークス炉に嵩密度０．７２
ｔ／ｍ³で装入して、炉温１２００℃で１８．５時間乾
留し、コークスを製造した。

【００６３】上記の方法によって得られたコークスのＤ
Ｉ¹⁵⁰ ₁₅は８１．８と低く、高炉用コークスとしての強
度が不足であり、良質な高炉用コークスを製造すること
ができなかった。

【００６４】（比較例３）表１に示すように、非微粘結
炭を４０質量％含む原料炭を粉砕機で粉砕し、６ｍｍ超
割合が７．８８質量％で、１ｍｍ以下割合が４９．６０
質量％となるように粒度調整した。式（ａ）の係数Ａは
０．８２３４となる。該原料炭を乾燥機で水分を６．０
質量％まで乾燥させた後、コークス炉に嵩密度０．７２
ｔ／ｍ³で装入して、炉温１２００℃で１８．５時間乾
留し、コークスを製造した。

【００６５】上記の方法によって得られたコークスのＤ
Ｉ¹⁵⁰ ₁₅は８１．５と低く、高炉用コークスとしての強
度が不足であり、良質な高炉用コークスを製造すること
ができなかった。

【００６６】（比較例４）表１に示すように、非微粘結
炭を４０質量％含む原料炭を粉砕機で粉砕し、６ｍｍ超
割合が０．００質量％で、１ｍｍ以下割合が８４．３０
質量％となるように粒度調整した。式（ａ）の係数Ａは
１．４９３８である。該原料炭を乾燥機で水分を３．０
質量％まで乾燥させた後、コークス炉に嵩密度０．７０
ｔ／ｍ³で装入して、炉温１２００℃で１８．５時間乾
留し、コークスを製造した。

【００６７】上記の方法によって得られたコークスのＤ
Ｉ¹⁵⁰ ₁₅は８３．０と低く、高炉用コークスとしての強
度が不足であり、良質な高炉用コークスを製造すること
ができなかった。

【００６８】（比較例５）表１に示すように、非微粘結
炭を７０質量％含む原料炭を粉砕機で粉砕し、６ｍｍ超
割合が１０．５０質量％で、１ｍｍ以下割合が４３．６
０質量％となるように粒度調整した。式（ａ）の係数Ａ
は０．８４９０である。該原料炭を乾燥機で水分を３．
０質量％まで乾燥させた後、コークス炉に嵩密度０．８
１ｔ／ｍ³で装入して、炉温１２００℃で１８．５時間
乾留し、コークスを製造した。

【００６９】上記の方法によって得られたコークスのＤ
Ｉ¹⁵⁰ ₁₅は８１．４と低く、高炉用コークスとしての強
度が不足であり、良質な高炉用コークスを製造すること
ができなかった。

【００７０】

【表１】

【００７１】

【発明の効果】以上のように、本発明により、非微粘結
炭を多量に配合した原料炭を用いて強度の高いコークス
を製造することが可能となった。本発明の技術的、経済
的な効果は非常に大きい。

【図面の簡単な説明】

【図１】石炭の軟化溶融温度と再固化温度を示す図で
ある。

【図２】コークスの温度と線収縮係数の関係を示す図
である。

【図３】原料炭中の粒径１ｍｍ以下の石炭割合と嵩密
度の関係を示す図である。

【図４】原料炭中の粒径３ｍｍ以下の石炭粉砕粒度お
よび水分と嵩密度の関係を示す図である。

【図５】本発明を実施例１〜９および比較例１〜５に
適用した場合のコークス強度を示す図である。

【図６】本発明を適用するフローの概要を示す図であ
る。

【符号の説明】

１原料炭槽２石炭供給フィーダー３一次粉砕機４一次分級機５二次粉砕機６二次篩７石炭槽８乾燥機９混炭機１０粘結材タンク

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】石炭をコークス炉に装入して乾留し、コ
ークスを製造する方法において、前記石炭は粒径１ｍｍ
以下の石炭の割合が８０質量％以下で、かつ、下記式
（ａ）の係数Ａが０．９以上となるように粉砕調整する
ことを特徴とするコークス製造方法。【数１】（式中、Ｏｖは篩上に残存する石炭の質量割合を、Ｐは
篩目の目開きにより定義される石炭粒径（ｍｍ）を、Ａ
は係数を、Ｃは定数をそれぞれ表すものである。）
【請求項２】前記石炭は、粒径６ｍｍ超の石炭の割合
が５質量％以下となるように粉砕調整することを特徴と
する請求項１に記載のコークス製造方法。
【請求項３】前記石炭中の水分を４質量％以下とする
ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のコー
クス製造方法。
【請求項４】粘結材を添加することを特徴とする請求
項１から請求項３のいずれか１項に記載のコークス製造
方法。
【請求項５】前記石炭中の非微粘結炭の質量を８０質
量％以下にすることを特徴とする請求項１から請求項４
のいずれか１項に記載のコークス製造方法。