JP2001279411A - 溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 めっき外観、めっき密着性、めっき性、溶接
性に優れる溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法を提
供する。 【解決手段】 Mn:0.8％以上、Ｐ:0.02 ％未満を含む高
張力鋼板の表面に、硫黄または硫黄化合物をＳ換算で0.
1 〜1000mg/m² 付着させたのち、熱処理を施し、ついで
溶融亜鉛めっき処理を施す。あるいはさらに合金化処理
を施す。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、Mnを0.8 ％以上含
み、Ｐを0.02質量％未満含む高張力鋼板を下地鋼板と
し、該下地鋼板に溶融亜鉛めっきを施してなる、自動車
用鋼板として好適な溶融亜鉛めっき鋼板に係り、とく
に、めっき外観、めっき密着性、プレス成形性および溶
接性に優れた溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車、家電などの分野では、その使用
環境に鑑み、高耐食性を有する表面処理鋼板が要求さ
れ、種々の亜鉛系めっき鋼板が開発されて実用化が進ん
でいる。なかでも、溶融亜鉛めっき鋼板、合金化溶融亜
鉛めっき鋼板などの溶融亜鉛めっき鋼板は、電気亜鉛系
めっき鋼板に比べ、製造コストが低廉で、かつ良好な耐
食性を有しているため広く使用されている。

【０００３】また、地球温暖化防止の観点から、自動車
の燃費向上が大きな課題の１つとなっており、自動車車
体の軽量化と、乗員の安全性確保との両立を目指して、
使用する鋼板のゲージダウン・高強度化が求められてい
る。一般に、鋼板の高強度化のために、Si、Mn、Ｐ等の
固溶強化元素の添加が行われている。しかし、連続式溶
融めっき鋼板製造ライン等で鋼板に還元焼鈍を施す際
に、Si、Mn等の固溶強化元素は選択酸化されて、表面濃
化する。鋼板表面に濃化したこれら固溶強化元素の酸化
物により、溶融亜鉛めっき処理に際し、鋼板と溶融亜鉛
との濡れ性が著しく低下するため、溶融亜鉛めっき層の
密着性が著しく低下する。そして、極端な場合には、溶
融亜鉛が鋼板に付着しない、いわゆる不めっきといった
現象が生じる。

【０００４】さらに、溶融亜鉛めっきに引き続き、合金
化加熱処理を施す場合には、鋼中Ｐの存在により、合金
化が著しく遅延する。このため、合金化を達成するため
には、合金化加熱温度を極端に高くするか、あるいは、
ライン速度を極端に遅くする必要がある。しかし、合金
化加熱温度を極端に高めると、硬くて脆い合金相の生成
が助長されてプレス成形時にめっき層が剥離しやすくな
り、また、ライン速度を極端に遅くすると、生産性が著
しく低下するという問題が生じる。また、合金化加熱温
度の上昇や、ライン速度の増加は、従来型の合金化処理
装置での合金化処理を困難にすることになる。

【０００５】このような下地鋼板の組成の違い、すなわ
ち鋼種が異なるごとに、合金化加熱温度、ライン速度と
いった合金化処理条件を頻繁に変更することは、条件の
変更に時間を要するため生産能率や歩留りが低下するこ
と、また、処理条件を短時間に安定化させるためにはか
なりの熟練を要することなど、安定した合金化処理を維
持するには多くの困難が伴うという問題があった。

【０００６】さらに、鋼板中に多量にＰが含有される
と、Ｐの粒界偏析により合金化挙動に差が生じ、色調む
らが発生するという問題もある。このような問題に対
し、特開平11−50220 号公報には、Mn含有量が0.2 ％以
上、Nb含有量が0.005 ％以上、Ti含有量が0.01％以上の
うち１または２以上を満たし、かつＰ含有量が0.02％以
上である高強度鋼板に、硫黄または硫黄化合物をＳ量と
して0.1 〜1000mg/m² 付着させた後、水素を含む非酸化
性雰囲気で680 ℃以上の温度で焼鈍し、その後少なくと
も0.05〜0.30％のAlを含む溶融亜鉛浴に浸漬してめっき
を行うＰ含有高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法が提
案されている。

【０００７】なお、特開平11−50220 号公報には、用い
る硫黄化合物として、硫酸ナトリウム、チオ硫酸ナトリ
ウム、硫酸ソーダ、亜硫酸ソーダ等の無機硫酸塩、チオ
シアン酸アンモニウム、チオシアン酸カリ等のチオシア
ン酸塩、アルキルメルカブタン、チオ尿素などの脂肪族
有機物が例示されている。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特開平
11−50220 号公報に記載された技術では、Mn：0.2 ％以
上、Ｐ：0.02％以上を含む鋼板を使用している。Ｐを0.
02％以上含有する場合には、鋼板粒界に偏析したＰがMn
の表面濃化を抑制するバリヤー効果を生むのでめっき性
には有利であり、硫黄または硫黄化合物を付着させるこ
となく、不めっきを防止することができる。しかし、Ｐ
が0.02％未満と鋼中Ｐが少ない場合には、Mnの表面濃化
を抑制する効果が少なくなり、微小な不めっきを完全に
防止することはできないという問題があった。

【０００９】また、Ｐが0.02％以上含有される場合に
は、スポット溶接性が劣化し、溶接部位から部材破断が
発生することがあり、Ｐで高強度化した鋼板は溶接を必
須とする使途には適用できないという問題もある。この
ようなことから、Ｐを0.02％未満に低減しスポット溶接
性を改善し、かつ不めっきを防止できる高強度溶融亜鉛
めっき鋼板が要望されていた。

【００１０】本発明は、上記した従来技術の問題を解決
し、めっき外観、めっき性、めっき密着性、溶接性さら
にはプレス成形性に優れる溶融亜鉛めっき鋼板の製造方
法を提供することを目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記した
課題を達成するため、Mn：0.8 質量％以上、Ｐ：0.02質
量％未満を含有する高張力鋼板の表面に付着して、溶融
亜鉛めっき性を改善できる薬剤について鋭意研究した。
その結果、高張力鋼板の表面に、硫黄または硫黄化合物
を付着させて熱処理を施すことにより、溶融亜鉛めっき
性が顕著に改善することを知見した。

【００１２】まず、本発明者らが行った実験結果を説明
する。Mn：1.8 質量％、Ｐ：0.01質量％を含有する高張
力鋼板の表面に、硫黄化合物を含む水溶液（チオ硫酸ア
ンモニウム水溶液）を塗布して、硫黄化合物をＳ換算で
50mg/m² 付着して、N₂＋5vol％H₂雰囲気中で板温：800
℃とする焼鈍（熱処理）を施し、さらに熱処理後直ちに
浴温：470 ℃、浴組成：Zn−0.14質量％Alとした溶融亜
鉛めっき処理を施した。熱処理後の鋼板および溶融亜鉛
めっき−合金化処理後の鋼板について、グロー放電分光
法（ＧＤＳ）を用いて、表面から深さ方向のMn、Ｓ、F
e、Alの分布を分析した。その結果を図１（熱処理後）
および図２（溶融亜鉛めっき−合金化処理後）に示す。
なお、比較として、硫黄化合物を付着せずに、鋼板を熱
処理した場合のＧＤＳ分析結果を図３に示す。

【００１３】図３に示すように、硫黄化合物を付着させ
ずに鋼板を熱処理した場合には、表層にMnの濃化が認め
られる。これに対し、図１に示すように、硫黄化合物を
付着して熱処理した鋼板では、Mnの表層への濃化が著し
く抑制されている。そして、鋼板表面と、表面より下の
地鉄側にもＳとMnの濃化が認められた。これはＸ線回折
法により、MnS が生成していることを確認した。

【００１４】溶融亜鉛めっき−合金化処理を施したのち
も、図２に示すように、合金化溶融亜鉛めっき層直下の
地鉄中にもMnとＳが残存していることがわかる。このよ
うに、質量％でMnを0.8 ％以上、Ｐを0.02％未満含む鋼
板表面に硫黄化合物アンモニウム塩を付着することによ
り、Mnの表面濃化が抑制でき、めっき性が改善できると
いう知見を得た。

【００１５】本発明は、上記した知見に基づいてさらに
検討を行い、完成されたものである。すなわち、本発明
は、質量％で、Mnを0.8 ％以上含み、さらにＰを0.02％
未満含む組成の高張力鋼板の表面に、硫黄あるいは硫黄
化合物をＳ換算で0.1 〜1000mg/m² 付着させたのち、熱
処理を施し、ついで溶融亜鉛めっき処理を施すことを特
徴とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法であり、また、
本発明では、前記溶融亜鉛めっき処理後、直ちに合金化
処理を施すことが好ましい。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、本発明について具体的に説
明する。なお、とくに断らないかぎり、組成における質
量％は単に％と記す。本発明では、めっきの下地鋼板と
して、Mnを0.8 ％以上、Ｐを0.02％未満含有する高張力
鋼板を用いる。Mn含有量が0.8 ％未満では、焼鈍時のMn
の表面濃化が少なく、めっき性は良好であり、また合金
化の遅延はなく耐パウダリング性も良好であり、本発明
の効果が明確とならないため、本発明の対象外とする。
なお、本発明では、Mnは冷間圧延性の観点から５％以下
とするのが好ましい。５％を超える過剰のMnの含有は、
鋼板を硬質化させ、冷間圧延を困難にする。

【００１７】また、本発明では、Ｐ含有量を0.02％未満
とする。Ｐ含有量が0.02％を超えると、スポット溶接性
が劣化し、溶接部位から部材破断が発生するため、Ｐは
0.02％未満に限定する。上記した以外の化学成分は、熱
処理時の鋼板表面と表面より下の地鉄側のMn、Ｓの濃
化、さらに好ましくはMnS の生成を阻害しない元素であ
れば、とくに限定する必要はなく、所望の特性に応じ適
宜含有することができる。例えば、Ｃ：0.0005〜0.5
％、Si：0.2 ％未満、Ｓ：0.05以下、Nb：0.001 〜0.20
％以下、Ti：0.1 以下、Ｂ：0.005 ％以下、Cr：0.05％
以下が、それぞれ個別に許容できる。

【００１８】本発明では、上記した組成のMn、Ｐを含有
する高張力鋼板の表面に、硫黄または硫黄化合物（Ｓ成
分）を付着させる。なお、鋼板の表面は、好ましくはア
ルカリ脱脂、酸洗等により、親水性の表面としておくこ
とが好ましい。親水性の表面としておくことにより、Ｓ
成分が均一に付着する。硫黄または硫黄化合物として
は、硫黄、または硫黄化合物である硫酸ナトリウム、チ
オ硫酸ナトリウム、硫酸ソーダ、亜硫酸ソーダ等のアル
カリ土類金属の無機硫酸塩、あるいはチオシアン酸アン
モニウム等のチオシアン酸塩類、あるいは硫酸アンモニ
ウム、亜硫酸アンモニウム、チオ硫酸アンモニウム、硫
酸第一鉄アンモニウム、硫酸第二鉄アンモニウム等のア
ンモニウム塩、あるいは亜硫酸、硫化水素等の無機化合
物類などが例示される。これら、硫黄または硫黄化合物
は単独あるいは複合して使用することができる。なお、
Na、Ｋ等のアルカリ土類金属を含む薬剤を使用すると、
鋼板表面に融点の低い金属酸化物が生成し、熱処理炉内
のロールに付着しロール表面を傷めることがあり、これ
らを使用する場合にはアンモニウム塩と併用するのが好
ましい。

【００１９】これら硫黄または硫黄化合物を、水または
有機溶剤に溶解あるいは混合したり、前処理液（例えば
脱脂液、あるいは水洗液）中に混合したり、あるいは冷
間圧延時の防錆油中に混合したりして用いることができ
る。また、付着性を高めるために界面活性剤を添加して
もよく、また、反応性を高めるために反応促進剤を添加
してもよい。溶液中の硫黄または硫黄化合物の濃度は、
付着膜厚との関係で決定されるが、多くても50％以下、
乾燥のしやすさから１〜30％とするのが好ましい。

【００２０】また、硫黄または硫黄化合物の鋼板への付
着方法は、とくに限定するものではなく、設備的あるい
はコスト的に有利な方法を用いればよい。例えば、硫黄
または硫黄化合物を溶解した液を、ロールコーターで塗
布して付着する方法、布状物で塗布して付着する方法、
スプレーで噴霧して付着する方法、あるいは電気めっき
法、無電解めっき法、蒸着法等で付着する方法などが好
適である。

【００２１】硫黄または硫黄化合物の鋼板表面への付着
量は、Ｓ換算で0.1 〜1000mg/m² とする。付着量が0.1m
g/m²未満では熱処理時にMnの表面濃化を抑制するには不
十分であり、めっき性が低下し、不めっきが発生すると
ともに、合金化処理時に合金化の遅滞が生じる。付着量
が多くなるにしたがい、表面濃化の抑制効果は向上する
が、硫黄または硫黄化合物をＳ換算で1000mg/m² 超えて
付着させると、効果が飽和し、付着量に見合う効果が期
待できず、経済的に不利となるうえ、めっき性に悪影響
を与える場合がある。なお、好ましくは5 〜200mg/m²で
ある。より好ましくは10〜120mg/m²である。なお、付着
量の好適範囲は、熱処理炉内のガス流量、水素濃度、ラ
イン速度等の製造条件により変動するため、上記した範
囲内で製造設備に最適の付着量を採用するのが好まし
い。なお、付着量の調整は、溶解液の濃度調整、リンガ
ーロールの押付け圧等によるのが好ましい。

【００２２】上記したように、表面に、硫黄または硫黄
化合物を付着させた鋼板はついで、溶融亜鉛めっきを施
す前に、熱処理を施される。なお、熱処理前に、自然乾
燥、あるいは強制乾燥、あるいは乾燥のための加熱を行
ってもよい。あるいは、硫黄または硫黄化合物を付着さ
せのち直ちに熱処理に供してもよい。熱処理では、加熱
温度を600 ℃以上、好ましくは950 ℃以下とする。加熱
温度が600 ℃未満では、鋼板表層におけるMnとＳの濃
化、さらにMnS 等の硫黄化合物の生成が遅く、長時間の
加熱を必要とし生産能率を低下させ経済的でない。加熱
温度が950 ℃を超えると、再結晶のためには高すぎ、経
済的に不利になるという問題がある。また、熱処理時の
雰囲気は、非酸化性あるいは還元性とするのが好まし
い。事前に酸化処理を行ってもよい。なお、熱処理にお
ける加熱保持時間は、再結晶の観点から０〜120 ｓとす
るのが好ましい。また、加熱方式はオールラジアントチ
ューブ方式、ガス加熱方式、誘導加熱方式等の連続方
式、あるいはバッチ式の加熱方式等、従来公知の方法が
いずれも適用できる。

【００２３】鋼板表面に硫黄または硫黄化合物を付着さ
せたのち、熱処理を行うことにより、鋼板表面に付着し
たＳ成分は、鋼板の地鉄中に拡散し、鋼板中に均一に分
散したMn等と反応してMnS 等の硫黄化合物を生成する。
この硫黄化合物は、鋼板結晶粒内に限らず、結晶粒界に
も生成し、硫黄濃化層を形成する。この結果、Mnの表面
濃化（表層でのMn酸化物の生成）を抑制するとともに、
この硫黄濃化層が一種のバリヤー層となることにより、
Mnの鋼板表層への拡散経路あるいは雰囲気ガス成分の鋼
板中の拡散経路を遮断し、Mnの表面濃化（表層でのMn酸
化物の生成）を抑制する。なお、硫黄化合物は一部がめ
っき層中に含まれてもよい。

【００２４】上記した熱処理を施された鋼板は、直ちに
溶融亜鉛めっき処理を施される。溶融亜鉛めっき処理
は、浴温：450 〜550 ℃の溶融亜鉛浴に鋼板（下地鋼
板）を浸漬して行うのが好ましい。溶融亜鉛浴として
は、従来から使用されている、0.1 〜0.2 質量％Alある
いはさらに0.005 〜0.05質量％のFeを含有する組成の溶
融亜鉛浴を用いるのが好ましい。溶融亜鉛浴中のAl含有
量が、0.1 質量％未満ではめっき処理において鋼板と亜
鉛が反応しやすく、Fe−Zn合金相が大量に生成する。こ
のため、めっき密着性が劣化する。また、Al含有量が0.
2 質量％を超えると、鋼板とAlが反応して、厚いFe−Al
合金相を生成する。このため、めっき処理後の合金化が
著しく遅延する。

【００２５】めっき処理時の溶融亜鉛浴の浴温は450 〜
550 ℃であればよい。浴温が450 ℃未満では、めっき処
理時の適正なFe−Al合金相の生成が抑制される。一方、
浴温が550 ℃を超えると、Fe−Zn合金相の生成が促進さ
れ、めっき密着性が劣化するとともに、亜鉛浴を保持す
る溶解炉で亜鉛による浸食が促進され、溶解炉の壁面が
劣化する。また、めっき浴中には、Fe、Si、Mg、Mn、N
i、Pb、Sb、Sn、La、In、Ce、Cd、Co等の不可避的不純
物が含有されていても問題はない。

【００２６】溶融亜鉛めっきの付着量の調整は、通常公
知のガスワイピング等の方法でよく、めっき層の防錆
性、およびめっき層の密着性の観点からめっき層の付着
量は20〜120g/m² 程度とするのが好ましい。めっき処理
後、合金化処理を行うことにより、合金化溶融亜鉛めっ
き鋼板としてもよい。合金化処理後のめっき層の平均Fe
含有率は、７〜13質量％とするのが好適である。めっき
層の平均Fe含有率が７質量％未満では、一部η相（Zn
相）が残存し、合金化が完了せず、あるいは表層に比較
的軟質なζ相（Fe含有率の低いFe−Zn合金相）が大量に
残存し、プレス成形時の耐フレーキング性を劣化する。
一方、めっき層の平均Fe含有率が13質量％を超えると、
めっき層と下地鋼板との界面に硬くて脆いΓ相（Fe含有
率の高いFe−Zn合金相）が残存し、プレス成形時の耐パ
ウダリング性を劣化する。

【００２７】合金化処理における鋼板の加熱温度は、45
0 〜600 ℃とするのが好ましい。加熱温度が450 ℃未満
では、めっき層のFe含有率を７質量％以上とするため
に、長時間の加熱処理や、長大な合金化炉を必要とし、
あるいは鋼板の搬送速度を低速するなどの処置が必要と
なり、生産性が低下する。一方、加熱温度が600 ℃を超
えると、硬くて脆いΓ相が短時間加熱で生成し、耐パウ
ダリング性が劣化する。

【００２８】なお、合金化処理時の鋼板加熱方式は、と
くに限定されることはなく、ガス加熱方式、誘導加熱方
式、通電加熱方式等がいずれも適用可能である。上記し
た製造方法で得られた溶融亜鉛めっき鋼板は、鋼板の地
鉄表面上に溶融亜鉛めっき層、あるいは合金化溶融亜鉛
めっき層を有し、さらに前記溶融亜鉛めっき層あるいは
合金化溶融亜鉛めっき層と前記鋼板の地鉄との界面か
ら、地鉄側に硫黄濃化層を有するめっき鋼板である。硫
黄濃化層中には硫黄化合物としては、MnS が析出してい
る。硫黄濃化層には、単にＳが濃化しただけでもよいの
はいうまでもない。

【００２９】

【実施例】表１に示す組成の冷延鋼板にアルカリ脱脂、
酸洗を施したのち、表２に示す種類と濃度の薬剤（硫黄
化合物）を含む水溶液を、バーコータにより鋼板表面に
均一に塗布した後、直ちにドライヤー乾燥させた。硫黄
化合物としては、亜硫酸ソーダ、硫酸ナトリウム、硫酸
アンモニウム、亜硫酸を使用した。なお、水溶液中の硫
黄化合物の濃度は、３％、10％、30％とした。なお、比
較例として、薬剤を全く付着させない場合についても実
施した。また、薬剤の付着量は、薬剤が付着した鋼板を
80℃加温水中に浸漬し、攪拌して付着物を溶解したの
ち、溶解液中のＳ量を原子吸光法により定量した。

【００３０】ついで、これら鋼板に、溶融めっきシミュ
レーターを用いて、熱処理および溶融亜鉛めっき処理を
施した。熱処理条件は、 板温 ： 850 ℃ 保持時間： 60秒 雰囲気 ： N₂−５vol ％H₂（露点：−40℃） とした。また、溶融亜鉛めっき処理条件は、 浴組成 ： 0.14質量％Al−Zn 浴温 ： 470 ℃（≒めっき板温） 浸漬時間： ２秒 付着量 ： 片面30g/m² とした。

【００３１】なお、全ての鋼板について、溶融亜鉛めっ
き処理後、さらに合金化処理を行った。合金化処理条件
は、 板温 ： 460, 490, 520 ℃の３水準 とし、溶融亜鉛めっき層中の平均Fe含有量が９〜11質量
％となるように保持時間を調整した。

【００３２】まず、溶融亜鉛めっき処理後の鋼板につい
て、めっき性試験、およびボールインパクト試験を実施
し、めっき性およびめっき密着性を評価した。なお、試
験方法は下記の通りとした。 （１）めっき性試験 溶融亜鉛めっき鋼板のめっき表面を、10倍に拡大して、
目視で不めっき発生状況を観察しめっき性を評価した。
なお、不めっき個所が１m²当たり５個所以上の場合を
×、５個所未満〜１個所以上の場合を△、不めっきなし
の場合を○とした。 （２）ボールインパクト試験（めっき密着性試験） ボールインパクト試験は、直径1/2 インチ（12.7mm）の
半球状突起の上に載せた溶融亜鉛めっき鋼板上に、１kg
の重りを１ｍの高さから落下させたのち、セロハン粘着
テープをはり付け、引き剥がして、めっき層の剥離状態
を調査した。めっき剥離ありを×、めっき剥離なし、め
っき亀裂ありを△、めっき剥離、亀裂なしを○、として
めっき密着性を評価した。

【００３３】ついで、合金化溶融亜鉛めっき鋼板につい
て、外観試験、耐パウダリング試験、カップ絞り試験お
よびスポット溶接試験を実施した。 （３）外観試験 各合金化溶融亜鉛めっき鋼板の外観を、目視で観察し、
異物付着あるいは色調ムラあるいは合金化ムラ等の状況
を調査した。その観察結果を、○：異物付着、色調ムラ
および合金化ムラなく良好、△：微細な異物付着あるい
はうすい色調ムラあるいは微細な筋状の合金化ムラが発
生、×：明瞭な異物付着あるいは明瞭な色調ムラあるい
は明瞭な筋状の合金化ムラ、局部的な焼けムラ発生とし
て評価した。 （４）耐パウダリング試験 各合金化溶融亜鉛めっき鋼板から採取した曲げ試験片
（30mm幅×40mm長さ）に、90゜曲げ戻しを行った後、め
っき面にセロハン粘着テープをはり付け、引き剥がし
て、テープに付着するZn量により耐パウダリング性を評
価した。幅24mmのテープに付着するZn量が1000 cps以下
を○、1000超2000 cps以下を△、2000 cps超を×として
評価した。 （５）カップ絞り試験 各合金化溶融亜鉛めっき鋼板から採取した試験片（φ73
mm円板）に、洗浄油を両面に塗油したのち、ポンチ径：
33mm、しわ押え圧：500kgf（4.90kN）として、絞り比2.
0 のカップを成形した。これらカップの側壁部にセロハ
ン粘着テープをはり付け、引き剥がして、テープに付着
するZn量を測定し、摺動性を評価した。幅24mmテープに
付着するZn量が200cps以下を○、200 超300cps以下を
△、300cps超を×として評価した。 （６）スポット溶接試験 一部の合金化溶融亜鉛めっき鋼板（板厚：0.8mm ）につ
いて、各めっき鋼板ごとに重ねあわせ、Cu−Cr合金製の
円錐台頭型電極（先端径：５mmφ）を用い、加圧力：20
0kgf（1.96kN）、初期加圧時間：30サイクル、通電時
間：10サイクル、保持時間：５サイクル、溶接電流：９
kAの溶接条件で連続打点を行い、電極交換までの連続打
点数をスポット溶接性の一つの指標とした。連続打点数
が3000点以上を○、3000未満〜2000点以上を△、2000点
未満を×とした。また、スポット溶接部の引張剪断強度
を求め、スポット溶接性の一つの指標とした。引張剪断
強度が15kN以上を○、15kN未満を×とした。

【００３４】これらの結果を表２に示す。

【００３５】

【表１】

【００３６】

【表２】

【００３７】

【表３】

【００３８】

【表４】

【００３９】本発明例は、いずれもめっき外観、めっき
性、めっき密着性などのめっき品質や、溶接性に優れた
溶融亜鉛めっき鋼板となっている。なお、Naを含む薬剤
を塗布した場合には、めっき外観にロールによるすり疵
と考えられる若干の不良が見られた。これに対し、本発
明の範囲を外れる比較例は、いずれもめっき品質あるい
は溶接性のいずれかが劣化していた。また、本発明例は
いずれも、合金化速度が速く、合金化が促進されている
ことがわかる。これに対し、本発明の範囲を外れる比較
例は、合金化が遅延している。

【００４０】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
Mnを0.8 質量％以上、Ｐを0.02％未満含有する高張力鋼
板を下地鋼板として溶融亜鉛めっき処理あるいはさらに
合金化処理を施しても、不めっき、合金化の遅滞等はな
く、めっき外観、めっき密着性、めっき性および溶接性
に優れためっき鋼板を生産性よく製造することができ、
めっき品質の要求レベルの高い自動車用として適用拡大
が可能となり、産業上格段の効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の方法を適用した熱処理後の鋼板断面に
おける各元素の深さ方向分布状況を示すグラフである。

【図２】本発明の方法を適用した溶融亜鉛めっき処理−
合金化処理後の鋼板断面における各元素の深さ方向分布
状況を示すグラフである。

【図３】比較例の熱処理後の鋼板断面における各元素の
深さ方向分布状況を示すグラフである。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２３Ｃ 2/40 Ｃ２３Ｃ 2/40 // Ｃ２１Ｄ 9/46 Ｃ２１Ｄ 9/46 Ｊ Ｃ２２Ｃ 38/04 Ｃ２２Ｃ 38/04 (72)発明者 京野 一章 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究所内 Ｆターム(参考） 4K027 AA02 AA23 AB26 AB28 AB42 AC12 AC15 AC73 AE23 4K037 EA01 EA04 EA05 EA15 EA16 EA19 EA23 EA25 EA27 EA31 FH01 FH03 FJ02 FJ04 FJ05 FJ06 GA05 JA06

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 質量％で、Mnを0.8 ％以上含み、さらに
   Ｐを0.02％未満含む組成の高張力鋼板の表面に、硫黄あ
   るいは硫黄化合物をＳ換算で0.1 〜1000mg/m ² 付着させ
   たのち、熱処理を施し、ついで溶融亜鉛めっき処理を施
   すことを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
2. 【請求項２】 前記溶融亜鉛めっき処理後、直ちに合金
   化処理を施すことを特徴とする請求項１に記載の溶融亜
   鉛めっき鋼板の製造方法。