CN107849662A - 冷轧钢板、镀覆钢板和它们的制造方法 - Google Patents

冷轧钢板、镀覆钢板和它们的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种适于镀覆密合性、表面外观优异的高强度热浸镀锌钢板的制造的冷轧钢板及其制造方法。本发明中制成具有特定的成分组成且钢板表层中的Mn浓度满足下述式(1)、式(2)的冷轧钢板。8≤(Cp/Cc)×Mn…(1)，(Cmin/Cc)×Mn≤2.5…(2)，Cp：从钢板表面在板厚方向到0.5μm的区域的最大Mn浓度，Cc：从钢板表面在板厚方向为5μm～从相反侧的表面在板厚方向为5μm的区域的平均Mn浓度，Cmin：从钢板表面在板厚方向为0.5～5μm的区域的最低Mn浓度，Mn：Mn的含量(质量％)。

Description

冷轧钢板、镀覆钢板和它们的制造方法
技术领域
本发明涉及用于制造具有良好的镀覆品质的镀覆钢板的冷轧钢板、使用该冷轧钢板而成的镀覆钢板和它们的制造方法。
背景技术
近年来，由于地球环境的保护意识的提高，强烈要求改善针对削减汽车的CO2排出量的燃料消耗。与此相伴，将作为车体零件用材料的钢板高强度化而实现车体零件的薄壁化，使车体轻量化的举措也日益变多。
为了使钢板高强度化，进行Si、Mn等固溶强化元素的添加。然而，这些元素是比Fe容易氧化的易氧化性元素，因此在制造以含有大量这些元素的高强度钢板为母材的热浸镀锌钢板和合金化热浸镀锌钢板时，存在以下问题。
通常，为了制造热浸镀锌钢板，在非氧化性环境中或者还原环境中以600～900℃左右的温度进行钢板的加热退火后，进行热浸镀锌处理。钢中的易氧化性元素在通常使用的非氧化性环境中或者还原环境中也选择性氧化而在表面稠化，在钢板的表面形成氧化物。该氧化物使热浸镀锌处理时的钢板表面对熔融锌的湿润性下降而产生不镀覆。随着钢中的易氧化性元素浓度的增加，湿润性急剧下降，经常产生不镀覆。尤其是即使少量添加Si也会使对熔融锌的湿润性显著下降，因此在热浸镀锌用钢板中大多时添加对湿润性的影响更小的Mn。然而，Mn氧化物也使对熔融锌的湿润性下降，因此在大量添加Mn时上述的不镀覆的问题变得显著。
针对该问题，专利文献1中提出了预先在氧化性环境中加热钢板，以规定以上的氧化速度在表面使Fe氧化膜迅速地生成，从而阻止钢板表面的添加元素的氧化，其后将Fe氧化膜还原退火，从而改善对钢板表面的熔融锌的湿润性的方法。然而，在钢板的氧化量多时，发生氧化铁附着在炉内辊上，在钢板上产生压痕的问题。此外，Mn固溶于Fe氧化膜，因此在还原退火时存在在钢板表面容易形成Mn氧化物的趋势，氧化处理的效果小。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平04－202630号公报
发明内容
鉴于上述情况，本发明的目的是提供一种适合于表面外观优异的高强度热浸镀锌钢板的制造的冷轧钢板、使用该冷轧钢板而成的镀覆钢板以及它们的制造方法。
本发明的发明人等在Si的添加少且Mn含量为1.8％以上的成分组成的钢板中，对用于制造表面外观优异的镀覆钢板的冷轧钢板反复进行了深入研究，其结果发现，再退火前的钢板表层的深度方向的Mn浓度分布是重要的。应予说明，深度方向是指从钢板的表面朝向钢板的内部垂直于该表面的方向(钢板的板厚方向)。此外，Mn浓度分布的评价中使用了溅射分析。溅射分析是指通过以离子给予冲击来一点一点地挖掘钢板的表面，将此时从钢板释放的Fe、Mn、Si等原子或二次离子通过分光光度分、质谱等逐次进行测定的分析方法。因此，通常，可以在意味着从钢板的表面起的深度的各个溅射时间上标绘所测定的Fe、Mn、Si等各元素的强度(I)，通过结合该点来得到钢板的深度方向的各元素的分布状态，即，深度方向分布。作为用于进行溅射分析的表面分析装置，使用GDS(辉光放电分光光度分)。这是因为GDS在向深度方向进行溅射分析时灵敏度良好，且可用很短的分析时间完成。应予说明，图1是示意性地表示利用GDS的板厚深度方向的浓度分布的一个例子。Ip对应于Cp，Imin对应于Cmin，Ic对应于CC。
本发明是基于上述发现而完成的，其主旨如下所述。
[1]一种冷轧钢板，其具有如下成分组成：
以质量％计含有C：0.06％～0.20％、Si：小于0.30％、Mn：1.8％～3.2％、P：0.03％以下、S：0.005％以下、Al：0.08％以下、N：0.0070％以下，剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成，并且，钢板表层的Mn浓度满足下述式(1)、式(2)：
8≤(Cp/Cc)×Mn···(1)，
(Cmin/Cc)×Mn≤2.5···(2)。
Cp：从钢板表面在板厚方向到0.5μm的区域的最大Mn浓度，
Cc：从钢板表面在板厚方向为5μm～从相反侧的表面在板厚方向为5μm的区域的平均Mn浓度，
Cmin：从钢板表面在板厚方向为0.5～5μm的区域的最低Mn浓度
Mn：Mn的含量(质量％)。
[2]根据[1]所述的冷轧钢板，其中，上述成分组成以质量％计进一步含有Ti：0.005％～0.060％、V：0.001％～0.3％、W：0.001％～0.2％、Nb：0.001％～0.08％、Cu：0.001％～0.5％中的1种或2种以上。
[3]根据[1]和[2]所述的冷轧钢板，其中，上述成分组成以质量％计进一步含有Cr：0.001％～0.8％、Ni：0.001％～0.5％、Mo：0.001％～0.5％、B：0.0001％～0.0030％中的1种或2种以上。
[4]根据[1]～[3]中任一项所述的冷轧钢板，其中，上述成分组成以质量％计进一步含有合计0.0002％～0.01％的REM、Mg、Ca、Sb中的1种或2种以上。
[5]一种镀覆钢板，在[1]～[4]中任一项所述的冷轧钢板的表面具有镀覆层。
[6]一种冷轧钢板的制造方法，是[1]～[4]中任一项所述的冷轧钢板的制造方法，其中，将经冷轧的钢板在600℃以上且小于Ac1的加热速度为5℃/s以下、从Ac1到退火温度的加热速度为2℃/s以上、退火温度为Ac1～860℃、退火时间为10秒～200秒的条件下进行退火。
[7]一种镀覆钢板的制造方法，其中，对[1]～[4]中任一项所述的冷轧钢板的表面实施镀覆处理。
根据本发明，可得到用于制造适合于汽车的结构构件等用途的表面外观优异的镀覆钢板的冷轧钢板。由于能够制造表面外观优异的高强度镀覆钢板，还可以实现汽车的碰撞安全性的提高和因汽车零件的轻量化获得的燃料消耗的改善。
附图说明
图1是示意性地表示基于GDS的板厚深度方向的浓度分布的一个例子的图。
具体实施方式
以下，对本发明的实施方式进行说明。另外，本发明不限定于以下实施方式。
＜冷轧钢板＞
本发明的冷轧钢板具有如下成分组成：以质量％计含有C：0.06％～0.20％、Si：小于0.30％、Mn：1.8％～3.2％、P：0.03％以下、S：0.005％以下、Al：0.08％以下、N：0.0070％以下，剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成。
此外，上述成分组成也可以以质量％计进一步含有Ti：0.005％～0.060％、V：0.001％～0.3％、W：0.001％～0.2％、Nb：0.001％～0.08％、Cu：0.001％～0.5％中的1种或2种以上作为任意成分。
此外，上述成分组成也可以以质量％计进一步含有Cr：0.001％～0.8％、Ni：0.001％～0.5％、Mo：0.001％～0.5％、B：0.0001％～0.0030％中的1种或2种以上作为任意成分。
此外，上述成分组成也可以以质量％计进一步含有合计0.0002％～0.01％的REM、Mg、Ca、Sb中的1种或2种以上作为任意成分。
以下，对本发明的冷轧钢板的成分组成的限定理由进行说明。应予说明，表示成分组成的含量的“％”只要没有特殊说明则意味着“质量％”。
C：0.06％～0.20％
C是对钢板的高强度化不可缺少的元素。为了在使用本发明的冷轧钢板制造的镀覆钢板中得到780MPa以上的拉伸强度，需要将C含量设为0.06％以上。另一方面，若C含量大于0.20％，则有时加工性的劣化变大。因此，C含量设为0.06％～0.20％的范围。从焊接性的观点出发，C含量的上限、下限优选分别为以下范围。对于下限，优选C含量为0.07％以上。对于上限，优选C含量为0.18％以下，更优选为0.17％以下。
Si：小于0.30％
Si是铁素体生成元素，是对退火板的铁素体的固溶强化和加工固化能力的提高有效的元素。可以不添加Si，但从得到该效果的观点出发，优选为0.05％以上。然而，Si也是显著阻碍镀覆性的元素。尤其是若Si的含量为0.30％以上，则在退火中Si在钢板表面形成氧化物而镀覆性劣化。因此，Si的含量设为小于0.30％。优选为0.25％以下。
Mn：1.8％～3.2％
Mn是对钢的强化有效的元素。为了在使用本发明的冷轧钢板制造的镀覆钢板中得到780MPa以上的拉伸强度，需要将Mn含量设为1.8％以上。另一方面，若Mn含量大于3.2％，则即使在最终退火前调整Mn浓度分布，在最终退火(再退火)中在钢板表面形成大量的氧化物而成的表层也会使镀覆外观劣化。对于下限，优选Mn含量为1.9％以上。对于上限，优选Mn含量为3.0％以下。
P：0.03％以下
P在晶界偏析，从而在冷轧时因偏析引起空隙的生成。由于空隙的生成而冷轧时的形状变差，因此优选极力减少P含量。本发明中可以将P含量容许至0.03％以下。优选为0.02％以下。本发明中可以不添加P，优选极力减少P含量，但在制造上，有时不可避免地混入0.001％。
S：0.005％以下
S在钢中作为MnS等夹杂物而存在。该夹杂物使钢板的加工性、尤其是弯曲性显著下降，因此优选极力减少S含量，为0.005％以下。优选为0.003％以下。针对弯曲性特别严格的原材料，优选设为0.001％以下。
Al：0.08％以下
Al的过量的添加会导致因氧化物系夹杂物的增加所致的表面性状、成型性的劣化。此外，Al的过量的添加也导致成本高。因此，Al的含量设为0.08％以下。优选为0.05％以下。
N：0.0070％以下
N是使钢的耐时效性最显著劣化的元素，优选极力减少其含量。因此，也可以不添加N。若N含量大于0.0070％，则耐时效性的劣化变得显著，因此N含量设为0.0070％以下。另外，将N含量设为小于0.0010％则会导致制造成本的显著增加，因此从制造成本的方面出发，其下限优选为0.0010％。
以上是本发明中的基本的成分组成，但是，如上所述，也可以含有下述元素来代替基本组成的Fe的一部分。
含有Ti：0.005％～0.060％、V：0.001％～0.3％、W：0.001％～0.2％、Nb：0.001％～0.08％、Cu：0.001％～0.5％中的1种或2种以上
上述元素是形成碳化物而有助于钢板的高强度化的元素，但若过度地添加则对钢板的成型性产生不良影响。因此，将Ti含量设为0.005％～0.060％，将V含量设为0.001％～0.3％，将W含量设为0.001％～0.2％，将Nb含量设为0.001％～0.08％，将Cu设为0.001％～0.5％。
含有Cr：0.001％～0.8％、Ni：0.001％～0.5％、Mo：0.001％～0.5％、B：0.0001％～0.0030％中的1种或2种以上
上述元素是具有在从退火温度冷却时抑制珠光体的生成的效果的元素。另一方面，若过度地添加这些元素，则硬质的马氏体的量变得过大，成为所需以上的高强度，加工性下降。因此，将Cr含量设为0.001％～0.8％，将Ni含量设为0.001％～0.5％，将Mo含量设为0.001％～0.5％，将B含量设为0.0001％～0.0030％。
含有合计0.0002％～0.01％的REM、Mg、Ca、Sb中的1种或2种以上
REM(REM：从原子序数57至71的镧系元素)、Mg、Ca和Sb通过使贝氏体中析出的渗碳体球状化来使渗碳体周围的应力集中下降，因此具有抑制挤压成型时生成空隙的效果。此外，Sb具有抑制表层部的组织的异常化的效果，也有助于弯曲性的改善。另一方面，若REM、Mg、Ca、Sb中的任一种或2种以上的合计含量大于0.01％，则渗碳体的形态变化的效果饱和，并且对延展性带来不良影响。根据以上情况，将REM、Mg、Ca、Sb中的1种或2种以上的合计含量设为0.0002％～0.01％。优选将REM、Mg、Ca、Sb中的1种或2种以上设为合计0.0005％～0.005％。
上述以外的成分为Fe和不可避免的杂质。不可避免的杂质除了制造工序中不可避免地混入的成分以外，也包含在不损害本发明的效果的范围内添加的成分，例如，包含小于上述含量范围的下限值的上述任意成分的情况。
本发明的特征是以上述方式调整成分组成以及调整Mn浓度分布。接下来，对本发明的冷轧钢板的表层的Mn浓度分布的限定理由进行说明。
具体而言，冷轧钢板的表层的Mn浓度分布的调整是指钢板表层中的Mn浓度满足下述式(1)、式(2)：
8≤(Cp/Cc)×Mn···(1)，
(Cmin/Cc)×Mn≤2.5···(2)。
Cp：从钢板表面在板厚方向到0.5μm的区域的最大Mn浓度，
Cc：从钢板表面在板厚方向为5μm～从相反侧的表面在板厚方向为5μm的区域的平均Mn浓度，
Cmin：从钢板表面在板厚方向为0.5～5μm的区域的最低Mn浓度，
Mn：Mn的含量(质量％)。
存在于钢板表层(从钢板表面在板厚方向到0.5μm的区域，即，钢板表面～板厚方向的深度0.5μm的区域)的Mn绝对量支配熔融锌系镀覆层的镀覆性，优选减小该Mn绝对量。本发明的冷轧钢板的成分组成中的Mn含量多，是1.8～3.2％，因此，因退火进行一定程度的表面稠化。发现若满足上述式(1)和式(2)，则可以通过利用其后的酸洗而除去Mn氧化物来确保再退火后的镀覆品质，从而完成了本发明。即，若满足式(2)且将(Cp/Cc)×Mn设为8以上，则镀覆性变良好。在(Cp/Cc)×Mn小于8时，前退火中的Mn表面稠化不充分，不生成Mn缺乏层，因此即使通过其后的酸洗除去表层的Mn氧化物，也由于再退火时的Mn表面稠化而镀覆性变得不良。另外，(Cp/Cc)×Mn的上限值没有特别限定，优选为20以下。这是因为若大于20，则有时在表面上Mn氧化物的生成变得显著，在连续退火时Mn氧化物转印于炉内辊，成为钢板表面的瑕疵的原因。
上述式(2)是与因前退火而形成的Mn缺乏层相关的指标。仅通过再退火前的酸洗来除去因前退火而生成的表层Mn氧化物时，由于在再退火时钢板内部的Mn进行表面稠化，所以有可能镀覆性变不良。为了使镀覆性良好，需要将(Cmin/Cc)×Mn设为2.5以下。优选为2.0以下。另外，(Cmin/Cc)×Mn优选为1.5以上。这是因为若小于1.5，则使用冷轧钢板制作的镀覆钢板的表面外观有时变差。
对本发明的冷轧钢板的金属组织没有特别规定，但从提高再退火后的加工性的观点出发优选为以下组织。
首先，从再退火后实现780MPa以上的拉伸强度的观点出发，本发明的冷轧钢板的钢组织优选含有马氏体。在再退火时由马氏体优先地形成奥氏体，所以成为即使短时间的退火也形成均匀的组织且加工性优异的冷轧钢板。马氏体的含量优选以面积分率计为30～70％。
这里，钢板组织的特定方法如下所述。从冷轧钢板提取组织观察用试验片，机械研磨L断面(与轧制方向平行的垂直断面)，用硝酸乙醇溶液腐蚀后，使用扫描电子显微镜(SEM)以倍率3000倍拍摄，由所拍摄的板厚的3/8深度位置的组织照片(SEM照片)进行钢板组织的特定和马氏体的面积率的测定。马氏体的面积率是在图像解析软件上着色而求出的。
除马氏体以外，优选与马氏体一起含有铁素体和贝氏体。
本发明的冷轧钢板的强度高至所需以上时，在接下来的制造工序中设备负荷提高，不优选。因此，优选含有与马氏体相比软质的铁素体和贝氏体中的一者或两者。与马氏体一起含有的铁素体和贝氏体的合计含量(仅含有一者时为铁素体或贝氏体的含量)优选以面积分率计为30～70％。
本发明的钢组织优选将马氏体、铁素体和贝氏体的合计面积率设为90％以上，更优选为95％以上，最优选由马氏体、铁素体和贝氏体构成。
＜镀覆钢板＞
本发明的镀覆钢板是在上述本发明的冷轧钢板的表面具有镀覆层的镀覆钢板。镀覆的种类没有特别限定，此外，镀覆层也包含合金化镀覆层。
＜冷轧钢板的制造方法＞
接着，对本发明的冷轧钢板的制造方法进行说明。将由上述成分组成构成的钢坯在热轧工序中实施粗轧、精轧，其后，以酸洗工序除去热轧板表面的氧化皮，其后，将酸洗后的钢板冷轧，在最后实施退火(有时称为前退火)，得到本发明的冷轧钢板。以下，对具体的制造条件进行说明。应予说明，以下说明中的加热速度和冷却速度是指平均加热速度和平均冷却速度。
本发明中，钢的熔炼方法没有特别限定，可采用转炉、电炉等公知的熔炼方法。此外，也可以用真空脱气炉进行2次精炼。此外，为了使坯料中的夹杂物分布状态为均质，优选在处于熔融状态的坯料内部实施电磁感应搅拌处理。
此外，对热轧工序的条件、酸洗工序的条件也没有特别限定，只要设定适当条件即可。热轧的精加工温度为Ar3点温度以下时，有时由于在表层形成粗大晶粒等而难以制成均匀的钢组织，无法得到稳定的冲裁性。因此，精加工温度(精轧出侧温度)优选为Ar3点以上。此外，精加工温度的上限没有特别限定，精加工温度优选为1000℃以下。在卷取温度大于700℃时，有时热轧氧化皮引起的表面缺陷成为问题，因此卷取温度优选为700℃以下。更优选为650℃以下。此外，为了抑制在热轧板的全长上的材质变动，优选将卷取温度设为500℃以下。另一方面，在卷取温度小于350℃时，生成马氏体，热轧板过度地硬质化，从而冷轧负荷变大，因此卷取温度优选为350℃以上。为了能够抑制过度的硬质化，更优选为400℃以上。
对冷轧的条件没有特别限定，若压下率大于80％，则导致轧制负荷的极度增加，因此压下率优选为80％以下，进一步优选为75％以下。另一方面，若压下率过低，则退火后的粒径粗大且容易成为混粒，因此优选为35％以上。
对前退火的条件进行说明。从提高生产率的观点出发，该前退火优选设为连续退火。前退火的工序中，在Fe不产生氧化的范围使Mn在钢板表面氧化。
前退火的加热速度
为了控制Mn的表面稠化，前退火中的加热速度需要设为在600℃以上且小于Ac1的温度范围是5℃/s以下。若上述温度区域的加热速度大于5℃/s，则式(1)或式(2)成为本发明范围外，再退火后的镀覆性变不良。优选为3.5℃/s以下。另外，上述加热速度从生产率的观点出发优选为1℃/s以上。
此外，对于从Ac1到退火温度的加热速度，以减少Mn表面稠化的绝对量为目的，设为2℃/s以上。优选为2.5℃/s以上。另外，若考虑加热炉的加热能力，则上述加热速度优选为10℃/s以下。
另外，Ac1＝723+29.1×Si－10.7×Mn－16.9Ni+16.9Cr+6.38W(式中的元素符号是指各元素的含量(质量％)，将不含的元素设为0质量％而计算)。
前退火的退火温度
前退火中的退火温度为Ac1～860℃。通过将退火温度设为Ac1以上，再退火后的钢组织变得均匀，能够得到所需的特性。在小于Ac1时，Mn未充分氧化，在进一步再退火后也容易成为不均匀的组织，无法得到所需的特性。此外，在前退火温度大于860℃时，不仅组织变得粗大，再退火后的特性劣化，而且从能量效率的方面出发也不优选。因此，前退火温度设为Ac1～860℃。
前退火的退火时间
此外，前退火的退火时间为10秒～200秒。前退火的退火时间小于10秒时，再结晶没有太大进展，无法得到具有所需的特性的钢板。另一方面，若大于200秒，则不仅消耗能量变大、制造成本增大，而且偏离式(1)或式(2)而无法得到所需的特性。因此，前退火的退火时间设为10秒～200秒。
前退火的冷却速度
此外，前退火中的冷却速度(平均冷却速度)没有特别规定，为了容易在再退火后生成均匀的组织，对于至少从前退火的退火温度至550℃的温度范围，优选将冷却速度设为10℃/s以上。在平均冷却速度小于10℃/s时，有时珠光体大量生成，无法得到包含铁素体、马氏体和贝氏体的复合组织。冷却速度的上限没有特别规定，由于有时钢板形状变差，因此优选设为200℃/s以下。对于下限，优选冷却速度为20℃/s以上。对于上限，优选冷却速度为50℃/s以下。此外，前退火后的冷却中的冷却停止温度为100～400℃左右。
＜镀覆钢板的制造方法＞
通过对以上述方式制造的冷轧钢板实施镀覆处理，从而可以制造本发明的镀覆钢板。使用本发明的冷轧钢板制造的镀覆钢板(例如热浸镀锌钢板、合金化热浸镀锌钢板)的表面外观优异。另外，为了制造镀覆钢板，对于冷轧钢板进行酸洗、再退火、镀覆处理(根据需要进行实施合金化处理的镀覆处理)，它们的条件只要适当决定即可。
实施例
将具有表1所示的成分组成且剩余部分由Fe和不可避免的杂质构成的钢，用转炉熔炼，以连续铸造法制成坯料。将得到的坯料加热至1200℃后，以精轧出侧温度850～880℃、卷取温度450～500℃进行热轧至2.3～4.5mm的板厚。接下来，将得到的热轧钢板进行酸洗，以压下率60％冷轧后，进行退火，对得到的钢板调查表层元素稠化(Mn表面浓度分布)。其后，将得到的冷轧钢板进行酸洗，再退火后，实施热浸镀锌处理，得到热浸镀锌钢板(对一部分的钢板实施合金化处理)。
对通过以上方式得到的冷轧钢板调查了Mn表面浓度分布，而且，对经热浸镀锌的钢板调查了表面外观。
＜表面浓度分布＞
对冷轧钢板的表面使用GDS(岛津制作所制，GDLS－5017型)在Ar流量500ml/min、放电电流20mA的条件下进行向深度方向的溅射分析。由得到的GDS深度方向分布读取表层(从钢板表面在板厚方向到0.5μm的区域)的Mn的最大峰高度和钢板内部(从钢板表面在板厚方向为5μm～从相反侧的表面在板厚方向为5μm的区域的平均Mn浓度)的峰的平均高度和从钢板表面在板厚方向为0.5μm～5μm的区域的最低峰高度，算出式(1)和式(2)所记载的(Cp/Cc)×Mn和(Cmin/Cc)×Mn。
＜表面外观＞
以目视判断不镀覆、针孔等外观不良的有无，在没有外观不良时，判定为良好(○)，在外观不良微少但大致良好时，判定为大致良好(△)，在存在外观不良时，判定为(×)。
应用本发明例的冷轧钢板的高强度热浸镀锌钢板的表面外观均优异。此外，发明例的拉伸强度(TS)为780MPa以上。此外，发明例的钢组织是马氏体以面积率计为30～70％且铁素体和贝氏体以合计面积率计为70～30％。另一方面，比较例中，拉伸强度、表面外观中的至少一者较差。具体而言，No.16中，拉伸强度小于780MPa。

Claims (7)

1.一种冷轧钢板，其具有如下成分组成：
以质量％计含有C：0.06％～0.20％、Si：小于0.30％、Mn：1.8％～3.2％、P：0.03％以下、S：0.005％以下、Al：0.08％以下、N：0.0070％以下，剩余部分为Fe和不可避免的杂质，
并且，钢板表层的Mn浓度满足下述式(1)、式(2)，
8≤(Cp/Cc)×Mn…(1)，
(Cmin/Cc)×Mn≤2.5…(2)，
Cp：从钢板表面在板厚方向到0.5μm的区域的最大Mn浓度，
Cc：从钢板表面在板厚方向为5μm～从相反侧的表面在板厚方向为5μm的区域中的平均Mn浓度，
Cmin：从钢板表面在板厚方向为0.5～5μm的区域中的最低Mn浓度，
Mn：以质量％计的Mn的含量。
2.根据权利要求1所述的冷轧钢板，其中，所述成分组成以质量％计进一步含有Ti：0.005％～0.060％、V：0.001％～0.3％、W：0.001％～0.2％、Nb：0.001％～0.08％、Cu：0.001％～0.5％中的1种或2种以上。
3.根据权利要求1或2所述的冷轧钢板，其中，所述成分组成以质量％计进一步含有Cr：0.001％～0.8％、Ni：0.001％～0.5％、Mo：0.001％～0.5％、B：0.0001％～0.0030％中的1种或2种以上。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的冷轧钢板，其中，所述成分组成以质量％计进一步含有合计0.0002％～0.01％的REM、Mg、Ca、Sb中的1种或2种以上。
5.一种镀覆钢板，在权利要求1～4中任一项所述的冷轧钢板的表面具有镀覆层。
6.一种冷轧钢板的制造方法，是权利要求1～4中任一项所述的冷轧钢板的制造方法，其中，
将经冷轧的钢板在如下的条件下进行退火，所述条件为600℃以上且小于Ac1的加热速度为5℃/秒以下、从Ac1到退火温度的加热速度为2℃/秒以上、退火温度为Ac1～860℃、退火时间为10秒～200秒。
7.一种镀覆钢板的制造方法，其中，对权利要求1～4中任一项所述的冷轧钢板的表面实施镀覆处理。
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