JP2001234478A - 繊維用サイジング剤として最適な熱可塑性樹脂組成物ラテックス - Google Patents
繊維用サイジング剤として最適な熱可塑性樹脂組成物ラテックスInfo
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Abstract
よる毛羽・粉の発生を抑制することの出来る連続繊維束
用サイジング剤を提供する。 【解決手段】 ゴム状重合体に、シアン化ビニル化合
物、芳香族ビニル化合物及びα、β−不飽和カルボン酸
アルキルエステルから選ばれた1種以上をグラフト共重
合してなり、固形分、ゴム重合体含量、体積平均分散粒
径等を特定した熱可塑性ラテックス。
Description
強、あるいはその他の物性付与のために混合される連続
繊維束のサイジング剤に関する。更に詳しくは、屈曲・
擦過による糸切れ、毛羽・粉の発生が少なく、取り扱い
性に優れた連続繊維束を与えるサイジング剤に関する。
とから、射出成形、押出成形、ブロー成形等様々な成形
方法で成形され幅広い分野で用いられている。更に、導
電性の付与や剛性、耐衝撃性、耐熱性等の機械的物性を
向上させる目的で、炭素繊維、ガラス繊維、その他金属
繊維等が熱可塑性樹脂に配合された複合材料により、そ
の利用分野はますます広がりつつある。
程度の長さを保持していると、その繊維の配合効果が高
くなることが知られている。そのため、数千本から数万
本の繊維が束になった連続繊維束にサイジング処理を施
し、これを所定長さにカッティングした複合材料ペレッ
トを熱可塑性樹脂の成形時に配合する方法が広く用いら
れる。
れ、毛羽発生の抑制のため、あるいは熱可塑性樹脂中へ
の分散性改良のために、エポキシ系、ウレタン系、不飽
和カルボン酸、またはその誘導体で変性された変性ポリ
オレフィン系樹脂等のサイジング剤により処理されてい
る。一方、無機繊維束には熱可塑性樹脂との接着性改良
のためにエポキシシラン系、アミノシラン系等のカップ
リング処理が施されている。しかしながら、炭素繊維や
ガラス繊維等は一般に脆く、これらの処理を施しても屈
曲による糸切れが発生しやすく、複合材料ペレット製造
工程が煩雑なものとなったり、製造されたペレットの強
度が充分でないため、ペレタイズ工程、あるいはペレッ
ト取り扱い時にペレットが割れ、ペレットから分離した
繊維が毛羽・粉となって作業環境の悪化を招いてしまう
等の問題があった。
の個々の繊維表面をさらに熱可塑性樹脂にて均一に被覆
することにより保護し、且つそれぞれを溶着することに
より製造工程中の糸切れを抑制し、且つペレット割れに
よる毛羽・粉の発生を抑制する方法が提案されている。
例えば、連続繊維束に熱可塑性樹脂を溶融引き出し法に
より含浸、被覆させる方法が挙げられるが、この方法は
結晶性熱可塑性樹脂には適しているものの、非晶性熱可
塑性樹脂は一般に溶融粘度が高いため、繊維束に充分熱
可塑性樹脂を含浸させ個々の繊維表面を被覆することが
困難であった。
後も製造工程中の屈曲により糸切れが発生したり、ペレ
ット割れによる毛羽・粉が作業環境の悪化を招いてしま
うという問題があった。その他の方法としては、熱可塑
性樹脂を溶媒に溶解した溶液中に連続繊維束を浸漬して
繊維表面を熱可塑性樹脂にて被覆する方法、水中に熱可
塑性樹脂を分散させたラテックスをサイジング処理に用
いる方法等が挙げられる。しかし、溶媒を用いる方法
は、溶剤に有機溶剤を用いる場合が多く、乾燥工程では
防爆使用の乾燥機など特別な設備が必要となる。
テックスは、従来の熱可塑性樹脂ラテックスを用いた場
合、繊維束表面近傍の繊維を被覆することは出来ても中
心付近の繊維表面を充分均一に被覆することが出来ない
ため、ペレットが割れやすく、毛羽・粉が発生してしま
うという問題があった。仮に連続繊維束の引き取り速度
を下げたり、ラテックス浸漬前に連続繊維束に張力や静
電気等により開繊させて連続繊維束内部へのラテックス
の浸透を促進したとしても、繊維束を被覆する熱可塑性
樹脂自体の強度が充分でないため、やはり満足できるも
のを得ることは困難であった。
では困難であった、簡便に繊維束中の個々の繊維表面を
強度に優れた熱可塑性樹脂にて均一に被覆することによ
り、連続繊維束の糸切れが無く、ペレット割れによる毛
羽・粉の発生を抑制することの出来る連続繊維束用サイ
ジング剤の提供を目的とするものである。
を達成するために鋭意検討を重ねた結果、ある特定の分
散粒径分布、及び組成を持つラテックスをサイジング剤
として用いることにより、上記問題を解決できることを
発見するに至った。より詳細には、該ラテックスは、ラ
テックス浸漬工程では迅速に繊維束中に浸透し、乾燥・
溶融工程で繊維束中の個々の繊維表面を均一に被覆し、
且つ繊維同士を強固に固着することにより、ペレット割
れによる毛羽・粉の発生を抑制出来る。
ル化合物、芳香族ビニル化合物及びα、β−不飽和カル
ボン酸アルキルエステルから選ばれた1種以上をグラフ
ト共重合してなる熱可塑性樹脂のラテックスであって、
ラテックス中における熱可塑性樹脂の割合(以下、固形
分量)が20〜50重量%、体積平均分散粒径が0.1
0〜0.45μmであり、熱可塑性樹脂中におけるゴム
状重合体の割合が10〜50重量%であることを特徴と
する繊維用サイジング剤に関する。
リブタジエン、ポリイソプレン、ポリクロロプレン、ブ
タジエン−スチレン共重合体、ブタジエン−アクリロニ
トリル共重合体などの共役ジエン系ゴム、エチレン−プ
ロピレンゴム、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチルな
どのアクリル系ゴムなどであるが、好ましくは共役ジエ
ン系ゴムのポリブタジエンとブタジエン−スチレン共重
合体およびブタジエン−アクリロニトリル共重合体であ
る。また、これらは2種以上組み合わせて用いることが
できる。
ニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられるが、この
中で好ましいのはアクリロニトリルである。芳香族ビニ
ル化合物としては、スチレン、α− メチルスチレン、
クロル化スチレン、ブロム化スチレン等のハロゲン化ス
チレン、ビニルトルエン、ジメチルスチレン等のアルキ
ル化スチレン、ビニルナフタレン等が挙げられるが、こ
れらの中で好ましいのは、スチレン、α−メチルスチレ
ンである。
ルとしては、炭素数1〜10のアルキル基を持つアルキ
ル(メタ)アクリレ−ト、例えば、メチル(メタ)アク
リレ−ト、エチル(メタ)アクリレ−ト、プロピル(メ
タ)アクリレ−ト、ブチル(メタ)アクリレ−ト、2
−エチルヘキシル(メタ)アクリレ−ト、ヒドロキシエ
チ ル(メタ)アクリレ−ト、シクロヘキシル(メタ)
アクリレ−ト、フェニル(メタ)アクリレ−ト、ベンジ
ル (メタ)アクリレ−ト等が挙げられる。これらの中
で 好ましいのは、メチルアクリレ−ト、エチルアクリ
レ−ト、プロピルアクリレ−ト、ブチルアクリレ−ト、
メチルメタクリレ−ト、フェニルアクリレ−ト、フェニ
ルメタクリレ−ト、シクロヘキシルアクリレ−ト、グリ
シジルメタクリレ−トである。
に限定されないが、例えば乳化重合で製造されたゴム状
重合体ラテックスの存在下にシアン化ビニル化合物、芳
香族ビニル化合物及びα、β−不飽和カルボン酸アルキ
ルエステルから選ばれた1種以上をグラフト共重合させ
る乳化グラフト重合、あるいは該ラテックスにシアン化
ビニル化合物、及び芳香族ビニル化合物、α、β−不飽
和カルボン酸アルキルエステルから選ばれた1種以上を
乳化共重合させて得られたラテックスとを混合する方法
等が挙げられる。さらに、別々に乳化重合したものを混
合して用いることも出来る。
イソプロピルアルコールを加えた後、乾燥機にて水分、
及び重合しなかったビニル化合物を除去することにより
測定することが出来る。これがラテックスの20〜50
重量%、好ましくは30〜45重量%、さらに好ましく
は35〜42重量%である。これが20重量%未満であ
ると、繊維表面の熱可塑性樹脂による被覆量が少なくな
るため毛羽・粉発生防止効果が少ないものとなる。一
方、50重量%を越えるとラテックスの粘度が高くなる
ため、繊維束中への浸透しにくく、繊維表面を熱可塑性
樹脂により均一に被覆することが出来ない。その結果、
やはりペレットが割れやすく、毛羽・粉の発生を抑制出
来ないばかりか、ラテックスの貯蔵安定性や機械的安定
性が低いため、取り扱いが煩雑なものになる。ラテック
ス中における固形分量は、高濃度のラテックスを製造し
た後、水を加えて調整することが出来る。
合は10〜50重量%、好ましくは10〜30重量%、
さらに好ましくは12〜30重量%、最も好ましくは1
5〜25重量%である。これが10重量%未満であると
熱可塑性樹脂の強度に劣るため、ペレット強度も低いも
のとなり、毛羽・粉発生を抑制することが出来ない。一
方、これが50重量%を越えると溶融粘度が高くなるた
め、乾燥・溶融工程において、繊維束内部の繊維表面は
熱可塑性樹脂にて均一に被覆されにくくなり、毛羽・粉
発生の抑制効果の低いものとなる。
体の平均粒子径は、ペレット強度を考慮すると0.08
〜0.8μm、好ましくは0.08〜0.6μm、更に
好ましくは0.15〜0.6μmである。ゴム状重合体
の粒子径分布は単分散、二山分布、あるいは多分散を用
いることが出来る。
径は0.10〜0.45μm、好ましくは0.15〜
0.40μm、更に好ましくは0.15〜0.30μm
である。これが0.10μm未満である場合には、ラテ
ックス中における熱可塑性樹脂の粒子数が多いため、ラ
テックスの粘度が高くなり過ぎて熱可塑性樹脂ラテック
スの繊維束中への浸透速度が遅くなる。その結果、繊維
表面を均一に被覆することが困難となり、毛羽・粉発生
の抑制効果の低いものとなる。
蔵安定性に欠けるばかりか、やはり繊維表面を均一に被
覆することが困難となり、毛羽・粉発生の抑制効果の低
いものとなる。このラテックスの分散粒径をコントロー
ルする方法としては、熱可塑性樹脂ラテックスを乳化重
合により製造する際、乳化剤量や攪拌回転数にて調整す
る方法が一般的である。この方法に加え、乳化重合時に
追添するビニル化合物の混合物に水、及び乳化剤を加
え、予めホモジナイザー等で予備乳化したものを滴下し
てグラフト共重合を行うと、予備乳化しないものと比較
して、より小さい分散粒径のラテックスを得ることが出
来るばかりでなく、重合安定性も増すので好ましい。
ビニル化合物とは、ゴム状重合体ラテックス製造時の未
反応ビニル化合物、及びゴム状重合体の存在化で行った
グラフト共重合のシアン化ビニル化合物、芳香族ビニル
化合物及びα、β−不飽和カルボン酸アルキルエステル
から選ばれた1種以上を共重合する際の未反応ビニル化
合物を言う。これが50〜15、000ppm、好まし
くは100〜10、000ppm、更に好ましくは50
0〜10、000ppmである。これが50ppm未満
であると、乾燥・溶融工程において、溶融した熱可塑性
樹脂が更に繊維束内部に浸透することが困難となる。そ
の結果、繊維束内部の繊維表面が熱可塑性樹脂で均一に
被覆されにくくなり、毛羽・粉発生の抑制効果の低いも
のとなる。。一方、15000ppmを越えると、臭気
や有毒蒸気の発生等、製造工程の環境悪化を招く。
重合体にグラフト共重合した成分の、ゴム状重合体に対
する重量割合として定義される。ラテックスに多量のイ
ソプロピルアルコールを加えた後、乾燥機にて水分、及
び重合しなかったビニル化合物を除去して得られた熱可
塑性樹脂成分をアセトンに溶解し、遠心分離機によりア
セトン可溶分と不溶分とに分離する。この時、アセトン
に溶解する成分は重合反応した共重合体のうちグラフト
反応しなかった成分(非グラフト成分)であり、アセト
ン不溶分はゴム状重合体、及びゴム状重合体にグラフト
反応した成分(グラフト成分)である。
重量を差し引いた値がグラフト成分の重量として定義さ
れるので、これらの値からグラフト率を求めることが出
来る。本発明における熱可塑性樹脂のグラフト率は、1
5〜60重量%、好ましくは20〜50重量%、さらに
好ましくは25〜45重量%、最も好ましくは25〜4
0重量%である。これが20重量%未満であると、熱可
塑性樹脂の強度が劣るため、ペレットが割れやすく、毛
羽・粉発生を抑制することが出来ない。一方、これが6
0重量%を越えると溶融粘度が高くなるため、乾燥・溶
融工程において、繊維束内部の繊維表面が熱可塑性樹脂
にて均一に被覆されにくくなり、毛羽・粉発生の抑制効
果の低いものとなる。
フトしていない成分の還元比粘度は、該成分0.25g
を2−ブタノン50mlにて溶解した溶液を30℃にて
cannon−fenske型毛細管中の流出時間を測
定することにより得られる。この還元比粘度は0.20
〜0.45、好ましくは0.30〜0.45、さらに好
ましくは0.30〜0.42、最も好ましくは0.30
〜0.40である。これが0.20未満であると熱可塑
性樹脂の強度が低いため、ペレット強度も劣ったものと
なり、毛羽・粉発生を抑制することが出来ない。一方、
これが0.45を越えると溶融粘度が高くなるため、乾
燥・溶融工程において、繊維束内部の繊維表面が熱可塑
性樹脂にて均一に被覆されにくくなり、毛羽・粉発生の
抑制効果の低いものとなる。
成分のうち、シアン化ビニル化合物の占める割合は10
〜50重量%、好ましくは20〜45重量%、さらに好
ましくは25〜45重量%である。これが10重量%未
満であると、熱可塑性樹脂の強度が低いため、ペレット
強度も劣ったものとなり、毛羽・粉発生を抑制すること
が出来ない。一方、これが50重量%を越えると溶融粘
度が高くなるため、乾燥・溶融工程において、繊維束内
部の繊維表面が熱可塑性樹脂で均一に被覆されにくくな
り、毛羽・粉発生の抑制効果の低いものとなる。さら
に、得られたペレットが乾燥・溶融工程において黄色に
着色しやすくなるため、好ましくない。
じて、滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、
消泡剤等各種添加剤をその物性を損なわない程度に配合
することが出来る。また、該ラテックスに他の熱可塑性
樹脂のラテックス、例えばアクリル系ラテックス、酢酸
ビニル系ラテックス、塩化ビニリデン系ラテックス、S
B系ラテックス、ウレタン系ラテックス等を混合して用
いることが出来る。本発明の熱可塑性樹脂ラテックスを
用いて処理することの出来る繊維については特に制限は
なく、熱可塑性樹脂に様々な性能を付与する目的で用い
られている既知の繊維を用いることが出来る。
炭化ケイ素繊維、あるいはアルミウム繊維、ステンレス
繊維、銅繊維、ニッケル繊維などの金属繊維、ポリアミ
ド繊維、ポリエステル繊維、ポリアリレート繊維、ポリ
イミド繊維などの有機繊維等である。これらの繊維は1
種または2種以上を組み合わせて用いることが出来る。
これらの繊維は熱可塑性樹脂の濡れ性や接着性等を向上
させる目的で、表面処理剤で予め処理しておいても良
い。この表面処理剤としては、例えばシラン系、チタネ
ート系、アルミニウム系、クロム系、ジルコニウム系、
ボラン系カップリング材等が挙げられる。該繊維を、前
記表面処理剤で処理する方法については特に制限は無
く、既知の方法を用いることが出来る。例えば、水溶液
法、有機溶媒法、スプレー法などが挙げられる。
束した連続繊維束を用いることが望ましい。この時、連
続繊維束が例えばウレタン系、アクリル系、ブタジエン
系、エポキシ系等の既知の収束剤により処理されていて
も良い。該連続繊維束を本発明の熱可塑性樹脂ラテック
ス中を通過させる前に、物理的に開繊させた方が、より
熱可塑性樹脂ラテックスが繊維束中に浸透し、個々の繊
維表面を被覆することが出来るので好ましい。この開繊
方法については、特に制限は無いが、例えば押圧法、張
力を与えて開繊させる方法、静電気によって開繊させる
方法等、既知の方法を用いることが出来る。
させた後は、水分の蒸散だけではなく、付着した熱可塑
性樹脂固形分を溶融させ、個々の繊維表面を更に均一に
被覆させるためにも、熱可塑性樹脂のガラス転移温度以
上の温度雰囲気中を張力を加えながら通過させることが
望ましい。この後、該連続繊維束を冷却した後、適当な
長さに切断してペレット化するか、あるいは該連続繊維
束をさらに溶融した熱可塑性樹脂中を通過させ、冷却・
固化しした後切断してペレット化する。
製造された複合材料ペレットは、様々な熱可塑性樹脂と
混合することが出来る。例えば、スチレン系樹脂、ポリ
フェニレンエーテル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポ
リ塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル
系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアセタール系樹
脂、アクリル系樹脂等が挙げられる。これらの熱可塑性
樹脂の中で好ましいのは、スチレン系樹脂、ポリフェニ
レンエーテル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネ
ート系樹脂、アクリル系樹脂である。これらの熱可塑性
樹脂は単独で用いても良く、2種以上を組み合わせて用
いることも出来る。
に具体的に説明するが、本発明はこれら実施例により何
らその範囲を限定されるものではない。 (製造例1)ラテックス1の製造 ポリブタジエンゴムラッテックス(体積平均粒子径0.
25μm、固形分量48.5重量%)41.2重量
部、脱イオン水68.7重量部、アルケニルコハク酸カ
リウム(アルケニル基はC13〜C1 5)1重量部、t−
ドデシルメルカプタン0.2重量部、及び過硫酸ナトリ
ウム0.02重量部を環冷却器付き重合槽に入れ、80
℃に昇温した。
6重量部、アルケニルコハク酸カリウム(アルケニル基
はC13〜C1 5)1.5重量部、t−ドデシルメルカプ
タン0.6重量部、及び過硫酸ナトリウム0.05重量
部、及び脱イオン水45重量部をホモジナイザーにて乳
化したものを5時間にわたり連続追添加した。この間、
重合系の温度を80℃にコントロ −ルし、追添加終了
後更に1時間その状態を維持し、重 合を完結させた。
t−ブチル−3−メチルフェノール)のエマルジョン
(50重量%)0.36重量部を添加し、充分に攪拌
し、さらに固形分40重量%となるように脱イオン水に
て希釈した。ラテックスの体積平均分散粒径はマイクロ
トラックUPAによる測定の結果、0.27μm、1μ
mを越える粒子の体積は全体の1%未満であった。ラテ
ックス中の未反応の全モノマー量はガスクロマトグラフ
ィーによる定量分析の結果、7640ppmであった。
また、ラテックス中の熱可塑性樹脂の分析の結果、グラ
フト率は33%、還元比粘度は0.36であった。
重量部、ブチルアクリレート5重量部、及びt−ドデシ
ルメルカプタン0.4重量部とした以外は製造例1と同
様に製造した。得られたラテックスを、水蒸気ストリッ
ピングによって未反応モノマーを除去した。ラテックス
の体積平均分散粒径は、0.33μm、1μmを越える
粒子の体積は全体の1%未満であった。ラテックス中の
全未反応モノマー濃度はガスクロマトグラフィーによる
定量分析の結果、550ppmであった。また、ラテッ
クス中の熱可塑性樹脂の分析の結果、グラフト率は40
%、還元比粘度は0.42であった。 (製造例3)ラテックス3の製造 製造例1で製造したラテックス1を脱イオン水にて希
釈、固形分15重量%とした。
部、脱イオン水26.3重量、t−ドデシルメルカプタ
ン0重量部、追添加系のアクリロニトリル12重量部、
スチレン28重量部、t−ドデシルメルカプタン0.4
重量部とした以外は製造例1と同様に製造した。ラテッ
クスの体積平均分散粒径は、0.30μm、1μmを越
える粒子の体積は全体の1%未満であった。ラテックス
中の全未反応モノマー濃度はガスクロマトグラフィーに
よる定量分析の結果、3550ppmであった。また、
ラテックス中の熱可塑性樹脂の分析の結果、グラフト率
は25%、還元比粘度は0.33であった。
ゴムラテックス0重量部、t−ドデシルメルカプタン0
重量部、追添加系のアクリロニトリル30重量部、スチ
レン70重量部、t−ドデシルメルカプタン0.6重量
部とした以外は製造例1と同様に製造した。ラテックス
の体積平均分散粒径は、0.37μm、1μmを越える
粒子の体積は全体の1%未満であった。ラテックス中の
全未反応モノマー濃度はガスクロマトグラフィーによる
定量分析の結果、1250ppmであった。また、ラテ
ックス中の熱可塑性樹脂の分析の結果、還元比粘度は
0.43であった。
のt−ドデシルメルカプタン0.2重量部とした以外は
製造例1と同様に製造した。ラテックスの体積平均分散
粒径は、0.31μm、1μmを越える粒子の体積は全
体の1%未満であった。ラテックス中の全未反応モノマ
ー濃度はガスクロマトグラフィーによる定量分析の結
果、10500ppmであった。また、ラテックス中の
熱可塑性樹脂の分析の結果、グラフト率は82重量%、
還元比粘度は0.55であった。
ングによって未反応モノマーを除去した。ラテックス中
の全未反応モノマー濃度はガスクロマトグラフィーによ
る定量分析の結果、20ppm未満であった。
13〜C1 5)2重量部、追添加系のアルケニルコハク酸
カリウム(アルケニル基はC13〜C1 5)2.5重量部
とした以外は製造例1と同様にして製造した。ラテック
スの体積平均分散粒径は、0.08μm、1μmを越え
る粒子の体積は全体の1%未満であった。ラテックス中
の未反応の全モノマー量はガスクロマトグラフィーによ
る定量分析の結果、6700ppmであった。また、ラ
テックス中の熱可塑性樹脂の分析の結果、グラフト率は
47%、還元比粘度は0.24であった。
とした連続繊維束(旭ファイバーグラス株式会社製、
0.74g/(m・本))を2束1本とし、これを図1
に示すローラー1にて開繊させ、浸漬槽2中のラテック
ス1中を10m/分の速度で通過させた後、ガイド3で
余分なラテックスを除去する。ついで、これを加熱乾燥
機4内に導入し、250℃雰囲気にて連続繊維束に付着
したラテックスの水分を除去・乾燥すると共に、熱可塑
性樹脂を溶融させることにより更に連続繊維束中の個々
の繊維表面の被覆を促進する。加熱乾燥機4を出た連続
繊維束を室温に冷却した後、ペレタイザー6にて切断
し、長さ8mmのペレットを得た。尚、被覆樹脂量は2
5重量%であった。
ット5gを内径34mm、高さ75mmの容器に入れ、
振幅幅4cm、300inにて1時間振とうした後、こ
れを水洗して毛羽・粉の発生量を測定した。その結果、
0.67重量%であった。
同様に製造、及び評価を行った。被覆樹脂量は24重量
%、毛羽・粉の発生量はペレットの0.42重量%であ
った。
ように連続繊維束の引き取り速度を調整し、実施例1と
同様に製造、評価を行った。ただし、比較例1について
は、引き取り速度を調整しても、被覆樹脂量を10重量
%以上にすることが出来なかった。評価結果を表2に示
す。
を連続繊維束のサイジング剤として用いることにより、
連続繊維束の糸切れが無く、ペレット割れによる毛羽・
粉の発生を抑制することの出来、簡便に複合材料ペレッ
トを製造することが出来る。
繊維束のサイジング工程図である。
Claims (6)
- 【請求項1】 ゴム状重合体に、シアン化ビニル化合
物、芳香族ビニル化合物及びα、β−不飽和カルボン酸
アルキルエステルから選ばれた1種以上をグラフト共重
合してなる熱可塑性樹脂のラテックスであって、ラテッ
クス中における熱可塑性樹脂の割合が20〜50重量%
であり、熱可塑性樹脂中におけるゴム状重合体の割合が
10〜50重量%であることを特徴とする繊維用サイジ
ング剤。 - 【請求項2】 ラテックス中の熱可塑性樹脂の体積平均
分散粒径が0.10〜0.45μmであり、粒子径が1
μmを越える粒子の割合が全体の粒子体積の2%を越え
ないことを特徴とする請求項1記載の繊維用サイジング
剤。 - 【請求項3】 熱可塑性樹脂ラテックス中における未反
応ビニル化合物の量が50〜15、000ppmの範囲
にあることを特徴とする請求項1記載の繊維用サイジン
グ剤。 - 【請求項4】 熱可塑性樹脂のグラフト率が15〜60
重量%であることを特徴とする請求項1記載の繊維用サ
イジング剤。 - 【請求項5】 熱可塑性樹脂におけるゴム状重合体にグ
ラフトしていない成分の還元比粘度が0.20〜0.4
5の範囲にあることを特徴とする請求項1記載の繊維用
サイジング剤。 - 【請求項6】 熱可塑性樹脂におけるゴム状重合体を除
く成分のうち、シアン化ビニル化合物の占める割合が1
0〜50重量%であることを特徴とする請求項1記載の
繊維用サイジング剤。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000044750A JP4390949B2 (ja) | 2000-02-22 | 2000-02-22 | 繊維用サイジング剤 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000044750A JP4390949B2 (ja) | 2000-02-22 | 2000-02-22 | 繊維用サイジング剤 |
Publications (2)
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