JP2001203107A - シート状ボンド磁石 - Google Patents
シート状ボンド磁石Info
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Abstract
状の部材とを貼り合わせたときに、挟み込んだ空気を簡
単に排除することができ、エアーポケットの発生しない
ボンド磁石を提供する。 【解決手段】シート状ボンド磁石に一定の間隔毎に直径
2.0mmの貫通孔4を多数形成する。貫通孔4と格子
状連通溝3の交叉部とが重なるように位置合わせを行っ
て、ボンド磁石の片面または両面に連通溝3を形成す
る。このボンド磁石を平板面に接着剤又は磁力によって
貼着すると、挟み込んだ空気は貫通孔4と連通溝3によ
って外部に排除及び吸収することができる。
Description
に関するもので、他の平面部材に容易に貼り合わせるこ
とができ、一面側に板状体又はシート状体を接着剤等に
より貼り合わせ、着磁面側に鉄板等の強磁性体を貼着し
て複合体を形成する場合など、介在用として特に有用に
使用することができる。
系磁性材料微粉末あるいは希土類系磁性材料微粉末に少
量の有機高分子エラストマーの粘結材を混合してシート
状に成形し着磁したもので、図7(a)(b)に示すよ
うに片面着磁のものと両面着磁のものとがあった。ま
た、非磁性体又は磁性体の板状体と別の板状磁性体とを
貼り合わせて複合体を形成する場合に、前記板状体と板
状磁性体との間に介在し接着剤又は磁力によって固定す
る介在用シートとしても前記の平坦なシート状ボンド磁
石が用いられていた。
示板用の複合体を形成する場合、片面着磁の磁石の非着
磁面側に接着剤により壁面やボード面を貼着し、着磁面
側には書き消し可能は表面処理をした鉄板または鉄粉と
粘結材から成るシートを磁気吸着力で貼り合わせて表示
板を形成している。また、両面着磁のシート状ボンド磁
石の使用例としては一面側に鉄板等の被着体を吸着し、
他面側に表面処理をした鉄板又は鉄粉と粘結材から成る
シートを磁気吸着力で貼り合わせて表示板を形成してい
る。
ート状ボンド磁石をボード面等の他の部材に貼り合わせ
ると空気を挟み込み易く、エアーポケットを形成し浮き
上がりを生じる。この現象は接着剤を用いた場合に限ら
ず、磁気吸着力によって貼り合わせる場合も生じる。ま
た、貼り合わせ直後は目立たないが時間の経過と共に浮
き上がりが顕著になることがある。
わせ後に針等で穴を明けてエアーを抜いていたが、表示
板の書き消し可能な表面材のように穴を明けることがで
きない場合は、何度も貼り直していた。すなわち、エア
ーポケットの発生を防ぐには、空気を挟み込まないよう
に熟練者によって注意深く作業をするほか、防ぎようが
なかった。
し、他の部材に貼り合わせるときに空気を挟み込まず、
あるいはエアー抜きを簡単に行うことのできるシート状
ボンド磁石を得ようとするものである。
めに、本発明によるシート状ボンド磁石は片面又は両面
に幅0.2〜3.0mm、深さ0.1〜1.0mmの凹
状連通溝を3.0〜60mmの定間隔で縞状又は格子状
に形成し、あるいは直径0.1〜3.0mmの貫通孔を
3.0〜60mmの定間隔で並列して形成したことによ
り、空気の排出の容易な構造を備え、その片面又は両面
に多極着磁を施している。
けた貫通孔の一方開口端縁、すなわち磁石片面におい
て、端部がシート状磁石周縁に至る凹状連通溝により互
いに連通接続することによって、貼り合わせ作業時に挟
み込まれた空気を貫通孔から外部へ排出または連通溝内
への吸収または排出をより容易にしている。
して設けた貫通孔の両端開口端縁、すなわち磁石両面に
おいて、端部がシート状磁石周縁に至る凹状連通溝によ
り互いに連通接続することにより、シート状ボンド磁石
の両面に他の部材を貼り合わせた時に空気の排出、吸収
を円滑にできエアーポケットの発生しにくい構造にして
いる。
は既製のシート状ボンド磁石の原反を使用することがで
きる。例えばバリウムフェライト、ストロンチウムフェ
ライト等のフェライト系磁石材料微粉末及びサマリウム
・コバルト磁石、ネオジウム・鉄・ホウ素磁石等の希土
類系磁石材料の微粉末を少量の有機高分子エラストマ
ー、例えば塩素化ポリエチレン、クロロスルフォン化ポ
リエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン
・プロピレンゴム、ニトリルゴム、アクリルゴム、クロ
ロプレンゴム等を粘結材として、シート状に成形し、片
面又は両面に着磁を施したものを使用している。
気吸着力及び貼り合わせて使用する他の部材の重量等に
よって異なるが、ほぼ0.15mm〜3.0mm程度で
良く、極間は1.0mm〜7.0mm程度で良い。ま
た、両面着磁の場合、両面から着磁を施したものの外
に、片面より着磁を施し背面にも磁極が形成される異方
性シート状ボンド磁石を使用することもできる。
磁石の実施例を示したものである。図1(a)はボンド
磁石のシート面に幅0.2〜3.0mm、深さ0.1〜
1.0mmの凹状連通溝1を全面に交叉状に形成したも
ので、図1(b)又は(c)の断面図に示したように連
通溝1を磁石の両面に形成する場合と片面に形成する場
合とがある。
る。例えば、シート状ボンド磁石の圧延成形時に、圧延
成形用ロールとして溝形成用の凸部を有するロールを使
用する方法、圧延成形又は押出成形直後に溝形成用ロー
ル2本又は溝形成用ロールとゴムロールとで加圧する方
法がある。
橋品であるので塑性変形を生ずることを利用して、連通
溝を形成することができる。シート状ボンド磁石の原反
を定尺カットしたものを溝形成用の凸部を有する板と交
互に重ね、荷重と一定の時間経過によって形成するか、
溝形成用の凸部を有するプラスチックシート等と強く重
ね巻きを行い、加温と時間によって形成することもでき
る。
の強さ(厚さと曲げる弾性率)によって異なるが、多く
の場合、寸法は溝幅0.2〜3.0mm、深さ0.1〜
1.0mm程度が好ましく、これより幅が狭く、深さの
浅い場合は接着剤で目づまりを生じエアー排出を阻害す
ることがある。また、溝幅が広すぎると貼り合わせる部
材によっては凹みを生じることがあり、必要以上に深さ
を深くしても効果は増大しない。凹状連通溝の断面形状
は半円形に限らず矩形、逆三角形など任意の形状で良
い。
向、長さ方向、斜め方向のいずれかの方向に平行または
格子状に交叉して形成することができる。隣接する溝間
隔は平行のみの場合3〜30mm程度、一定角度で交叉
する格子状の場合6〜60mm程度が好ましい。この数
値よりも間隔が狭いと貼り合わせ部材との接着力の低下
が無視できず、また、間隔を最大値よりも大きくすると
エアーの排出不足を生じる場合がある。
通孔2を一定間隔で並列して形成したシート状ボンド磁
石で、(b)は断面図である。
雌型パンチングマシンまたはゴム板や皮革等に用いる抜
き型を上下運動の装置に取り付けてシート状ボンド磁石
を移動させて連続的に形成することができる。その他、
ウオータージェット、レーザー光によっても穴を明ける
ことができる。また、貫通孔の形状は円筒形に限らず、
多角柱状等、任意の形状にすることができる。
磁石の厚さと曲げ弾性率によって異なるが、多くの場
合、直径0.1〜30mm程度で、間隔は3.0〜60
mm程度が好ましい。貫通孔2の直径が小さ過ぎる場合
は接着剤で目づまりを生じ、エアーの排出を阻害するこ
とがある。また、貫通孔2の相互間隔が狭すぎると磁気
吸着力の低下を無視できなくなり、間隔が広すぎるとエ
アー排出不足を生じることがある。
子状に設けた凹状連通溝3の交点に貫通孔4が配置され
たもので、凹状連通溝3の各端部はボンド磁石周縁に至
り、外部と連通している。(b)は連通溝3を磁石の両
面に形成した断面図であり、(c)は磁石片面にのみ連
通溝3を形成した断面図である。
通溝を形成する。このとき貫通孔の位置と連通孔の交叉
部とを一致させることにより、ボンド磁石貼着時に相乗
効果を得ることができる。特に、エアーを挟み込み易い
腰の弱いボンド磁石を用いる場合や手貼りするときに最
適である。貫通孔とは別個に、貫通孔に対して無作為に
連通溝を形成しても良いが、この場合加算的効果しか得
ることができない。連通溝は格子状に限らず、例えば、
互いに平行に形成した連通溝の途中に貫通孔を形成して
も良い。
1を表裏両面に形成したシート状ボンド磁石の具体例で
ある。 使用磁石 等方性ストロンチウムフェライト系ゴム磁石 (粘結材:塩素化ポリエチレンエラストマー使用) 幅 1250mmの長尺巻 厚さ 0.8mm 着磁 片面多極着磁 ピッチ2.0mm 連通溝形成手段 彫刻ロール(直径250mm×面長1300mm)使用
℃に加熱後、2本の彫刻ロールの間で加圧(300g/
cm 1.5m/分)し、両面に連通溝1を形成する。
彫刻ロールには断面半円状で幅2.0mmの凹状溝を格
子状に形成できるように凸状部が形成されている。2本
の彫刻ロールの凸状部は、ゴム磁石に形成された連通溝
1が互いに平行な溝間隔が10mmで、ゴム磁石の長さ
方向に対し傾斜角45°で交叉するように形成されてい
る。
1を片面にのみ形成したシート状ボンド磁石の具体例で
ある。 使用磁石 実施例1と同一 連通溝形成手段 彫刻ロール(直径250mm×面長1300mm)及びゴ ムロール (表面硬度ショアD−60 直径250mm×面長130 mm)使用
熱後、上記2本の彫刻ロールの間で加圧(300g/c
m 1.5m/分)し、非着磁面側にのみ連通溝1を形
成する。彫刻ロールには断面半円状で幅2.0mmの凹
状溝を格子状に形成できるように凸状部が形成されてい
る。彫刻ロールは実施例1に用いたものと同一である。
を定間隔ごとに並列して形成したシート状ボンド磁石の
具体例である。 使用磁石 実施例1と同一 貫通孔形成手段 パンチングマシン使用
て傾斜角45℃で交叉し、かつ間隔10mmの格子状仮
想線を想定し、この仮想線の交点部に直径2.0mmの
貫通孔2をパンチングマシンにより形成する。
た格子状連通溝3の交叉部に貫通孔4を有するシート状
ボンド磁石の具体例である。 使用磁石 実施例1と同一 貫通孔形成手段 パンチングマシン使用 連通溝形成手段 彫刻ロール(直径250mm×面長1
300mm)使用
を設けたボンド磁石を、格子状連通溝3の交叉部と貫通
孔4とが重なるように位置合わせを行い、彫刻ロールに
よって表裏両面に連通溝3を形成する。
子状連通溝3の交叉部に貫通孔4を有するシート状ボン
ド磁石の具体例である。 使用磁石 実施例1と同一 貫通孔形成手段 パンチングマシン使用 連通溝形成手段 彫刻ロール(直径250mm×面長1300mm)及びゴ ムロール (表面硬度ショアD−60 直径250mm×面長130 0mm)使用
ボンド磁石の着磁面側で、格子状連通溝3の交叉部と貫
通孔4とが重なるように位置合わせを行い、彫刻ロール
によって着磁面にのみ連通溝3を形成する。
た格子状連通溝3の交叉部に貫通孔4を有するシート状
ボンド磁石の具体例である。 使用磁石 異方性ストロンチウムフェライト系ゴム磁石 (粘結材:塩素化ポリエチレンエラストマー使用) 幅 1250mmの長尺巻 厚さ 0.8mm 着磁 両面多極着磁 ピッチ3.0mm 貫通孔形成手段 パンチングマシン使用 連通溝形成手段 彫刻ロール(直径250mm×面長1300mm)使用
ボンド磁石を、格子状連通溝3の交叉部と貫通孔4とが
重なるように位置合わせを行い、彫刻ロールによって表
裏両面に連通溝3を形成する。
ンド磁石(片面着磁または両面着磁のもの)を試験方法
A〜C(図4〜図6参照)により、他の部材と貼り合わ
せたときのエアーポケット発生状況は表1に示すとおり
である。
ベニヤ板5(厚さ5mm×幅1200mm×長さ360
0mm)の表面にエチレン・酢酸ビニル共重合体エマル
ジョン系接着剤6を塗布(塗布厚 ドライ5μm)し、
試験用ボンド磁石Aの一面側(片面着磁のときは非着磁
面側)を貼り合わせる。貼り合わせはテーブルと圧着ロ
ールから成る貼り合わせ装置によって行い、エアーポケ
ット発生の有無を観察する。
用ボンド磁石Aの貼り合わせをハンドローラーによって
行う。巻物にしたボンド磁石を巻きほどきながら、ベニ
ヤ板にハンドローラー(直径60mm×面長300m
m)で貼り合わせた後、エアーポケット発生の有無を観
察する。
ットの発生しなかったボンド磁石Aの着磁面に、図4
(b)のように亜鉛メッキ鋼板7(厚さ0.5mm×幅
1200mm×長さ3600mm)を巻物の状態から巻
きほどきながら磁気吸着力により貼り合わせてエアーポ
ケットの発生の有無を観察する。
30部含有 厚さ0.2mm×幅1250mm)にポリ
エステル系接着剤9を塗布(塗布厚 ドライ3μm)
し、試験用ボンド磁石Aの一面側(片面着磁のときは非
着磁面側)に貼り合わせる。貼り合わせはテーブルと圧
着ロールから成る貼り合わせ装置によって行い、エアー
ポケット発生の有無を観察する。
mm×幅1200mm×長さ3600mm)に、両面多
極着磁を施した試験用ボンド磁石Bを巻物の状態から巻
きほどきながら図6(a)のように磁気吸着力で貼り合
わせ、エアーポケットの有無を観察する。
ットの発生しなかったボンド磁石Bの表面に、亜鉛メッ
キ鋼板7(厚さ0.5mm×幅1200mm×長さ36
00mm)を巻物の状態から巻きほどきながら図6
(b)のように磁気吸着力により貼り合わせてエアーポ
ケットの発生の有無を観察する。
1〜5の連通溝又は貫通孔形成前の原反であり、試験方
法A及びBの結果はA−3のみ2個以下で他の試験結果
は8個以上である。従来例1と組成が同一のボンド磁石
に連通溝又は貫通孔を形成した実施例1〜5の試験結果
はエアーポケットの発生は0又は2個以下である。ま
た、両面着磁のボンド磁石の原反である従来例2は6種
類の試験のうち3種類は2個以下、3種類は8個以上の
結果である。これに対し、従来例2と組成が同一のボン
ド磁石を加工した実施例6はいずれの試験でもエアーポ
ケットの発生は0個であった。
で、シート状ボンド磁石の貼り合わせ作業に作業者の特
殊技能や熟練を必要とせず、シート状ボンド磁石全面に
わたって形成された貫通孔又は連通溝が貼着作業時に巻
き込んだ空気の逃げ場となり、空気の吸収及び排気を円
滑に行うことができ、エアーポケットの発生を防止する
ことができる。エアーポケットの発生の防止は接着剤に
よって貼着する場合に限らず、鉄粉と粘結材から成るシ
ートやボンド磁石と鋼板等の強磁性体から成る表装材と
を磁力によって貼着する場合にも本発明の構成によって
防止することができ、特に黒板、ホワイトボード、掲示
板など表面が書き消しできる表装材を貼り替える場合の
ように、表面の損傷が許されない製品に有効である。
施例を示した要部拡大平面図で、連通溝を設けている。
(b)は両面に連通溝を設けた場合の要部拡大断面図、
(c)は片面に連通溝を設けた場合の要部拡大断面図で
ある。
実施例を示した要部拡大平面図で、貫通孔を設けてい
る。(b)は同、要部拡大断面図である。
実施例を示した要部拡大平面図で、貫通孔及び連通溝を
設けている。(b)は両面に貫通孔及び連通溝を設けた
場合の図3(a)A−A断面図、(c)は片面に貫通孔
及び連通溝を設けた場合図3(a)A−A断面図であ
る。
の試験方法を示した断面図。
貼着する試験方法を示した断面図。
面図。
面図で、(a)は片面着磁、(b)は両面着磁である。
Claims (3)
- 【請求項1】 片面又は両面に、3.0〜60mmの定
間隔で縞状又は格子状に形成した幅0.2〜3.0m
m、深さ0.1〜1.0mmの凹状連通溝、又は3.0
〜60mmの定間隔で並列した直径0.1〜3.0mm
の貫通孔を有し、少なくとも片面に多極着磁を施したこ
とを特徴とするシート状ボンド磁石。 - 【請求項2】 定間隔で並列した貫通孔を、その一方開
口端縁において、端部がシート状磁石周縁に至る凹状連
通溝により互いに連通接続した請求項1記載のシート状
ボンド磁石。 - 【請求項3】 定間隔で並列した貫通孔を、その両端開
口端縁において、端部がシート状磁石周縁に至る凹状連
通溝により互いに連通接続した請求項1記載のシート状
ボンド磁石。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000048286A JP4582852B2 (ja) | 2000-01-20 | 2000-01-20 | シート状ボンド磁石 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000048286A JP4582852B2 (ja) | 2000-01-20 | 2000-01-20 | シート状ボンド磁石 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2001203107A true JP2001203107A (ja) | 2001-07-27 |
JP4582852B2 JP4582852B2 (ja) | 2010-11-17 |
Family
ID=18570401
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2000048286A Expired - Lifetime JP4582852B2 (ja) | 2000-01-20 | 2000-01-20 | シート状ボンド磁石 |
Country Status (1)
Country | Link |
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JP (1) | JP4582852B2 (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2014239870A (ja) * | 2013-05-13 | 2014-12-25 | 日鉄住金鋼板株式会社 | 家具類の転倒防止構造 |
-
2000
- 2000-01-20 JP JP2000048286A patent/JP4582852B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2014239870A (ja) * | 2013-05-13 | 2014-12-25 | 日鉄住金鋼板株式会社 | 家具類の転倒防止構造 |
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JP4582852B2 (ja) | 2010-11-17 |
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