JP2001279195A - 粘着シート貼り合わせ方法及びプレート貼り合わせ方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 気泡が混入することなく、粘着シートを介し
てプレート同士を貼り合わせる方法を提供する。 【解決手段】 第１のプレート（例えば液晶セル２１）
と第２のプレート（例えば偏向板）を、粘着シート２４
を介して貼り合わせる方法は、（ａ）第１のプレート２
１をテーブル３０上に配置する工程と、（ｂ）所定方向
（矢印３４方向）に関する第１のプレート２１の一端
と、貫通孔２２を有する粘着シート２４の一端を位置決
めする工程と、（ｃ）前記所定方向に関する粘着シート
２４の他端を第１のプレート２１から離して保持すると
ともに、加圧ローラ３２により粘着シート２４を第１の
プレート２１側に押しつけながら、粘着シート２４を、
前記一端から前記他端に向けて第１のプレート２１に貼
り付ける工程と、（ｄ）粘着シート２４上に第２のプレ
ートを貼り付ける工程とを含む。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プレート上に粘着
シートを貼り合わせる方法、及び粘着シートを介して２
枚のプレートを貼り合わせる方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、２枚のプレートを貼り合わせる
のに粘着シートを用いることが多い。具体的には、両面
にセパレータを有する粘着シートの場合、まず平板上に
配置した第１のプレートに対し、片面のセパレータを除
去した粘着シートを貼り付ける。その後、もう片面のセ
パレータを除去して、その上に第２のプレートを貼り付
ける。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、平板上
に配置した第１のプレートに粘着シートを貼り付ける際
に気泡が入り易く、一度気泡が入ると取り除くことは困
難である。気泡の混入を防止するために、貼り付け工程
を減圧下においたチャンバー内で行うことが考えられる
が、その分コストがかかる。

【０００４】そこで、本発明は、気泡が混入することな
く、粘着シートを介してプレート同士を貼り合わせる方
法を提供する。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明に係るプレート貼り合わせ方法の第１の形態
は、第１のプレートと第２のプレートを、粘着シートを
介して貼り合わせる方法において、（ａ） 第１のプレ
ートを所定の位置に配置する工程と、（ｂ） 所定方向
に関する第１のプレートの一端と、貫通孔を有する粘着
シートの一端を位置決めする工程と、（ｃ） 前記所定
方向に関する粘着シートの他端を第１のプレートから離
して保持しながら、粘着シートを、前記一端から前記他
端に向けて第１のプレートに貼り付ける工程と、（ｄ）
粘着シート上に第２のプレートを貼り付ける工程とを
含むことを特徴とする。

【０００６】工程（ｃ）と略同時、あるいは工程（ｃ）
と工程（ｄ）との後に、粘着シートに圧力を加える工程
をさらに含むのが好適である。これにより、粘着シート
に設けた貫通孔から、第１のプレートと粘着シートとの
間に混入した気泡を十分に逃がすことが可能である。

【０００７】本発明に係るプレート貼り合わせ方法の第
２の形態は、第１のプレートと第２のプレートを、粘着
シートを介して貼り合わせる方法において、粘着シート
は、その片面に、少なくとも一端がシートの一辺まで形
成された溝を有し、前記溝が形成された前記片面をプレ
ートに対向させた状態で、粘着シートを第１のプレート
に貼り付ける工程と、粘着シート上に第２のプレートを
貼り付ける工程と、少なくとも粘着シートが第１のプレ
ートに貼り付けられた状態で、粘着シートに圧力を加え
る工程を含むことを特徴とするものである。

【０００８】前記粘着シートは、前記片面とは反対側の
面にも、少なくとも一端がシートの一辺まで形成された
溝を有し、粘着シート上に第２のプレートを貼りつけた
後で、粘着シートに圧力を加える工程を行うことが好適
である。これにより、第１のプレートに粘着シートを貼
り付ける工程だけでなく、粘着シート上に第２のプレー
トを貼る工程においても、気泡のない貼り合わせができ
る。

【０００９】

【発明の実施の形態】（第１の実施形態）以下、添付図
面を参照して本発明の実施の形態を説明する。以下の実
施形態では、液晶表示素子において液晶セルと偏向板を
粘着シートを介して貼り合わせる具体例を説明している
が、本発明は、粘着シートを用いて２つのプレートを貼
り合わせる全ての場合に適用することができる。

【００１０】図１は、本発明の第１の実施形態に係るプ
レート貼り合わせ方法を利用して液晶セルに偏向板を取
付けた液晶表示素子の断面を模式的に表わした図であ
る。液晶表示素子１０は、透明材料（例えば、ガラス）
からなる下側基板１２と、同じく透明材料からなる上側
基板１４と、これら下側基板１２と上側基板１４との間
に挟持された液晶１６を有する。なお、図示しないが、
下側基板１２と上側基板１４の互いに対向する面には適
宜電極が配置されている。下側基板１２と上側基板１４
との接着は、両者の周縁部に沿って連続的に配置された
接着剤１８により図られており、この接着剤１８はま
た、シール部材として、液晶１６を液晶表示素子１０内
に封入する。液晶１６中には一定の大きさ（例えば、外
径が５μｍ）の球状スペーサ２０が含まれており、これ
らのスペーサ２０により下側基板１２と上側基板１４と
の間隔が一定の値に保たれている。以下、これらの構成
全体を液晶セル２１という。

【００１１】上側基板１４上には、微細な貫通孔２２が
多数形成された粘着シート２４により、偏向板２６が接
着固定されている。図２に示すように、粘着シート２４
は通常、使用前の状態において、その両面にセパレータ
２７、２８を有しており、貫通孔２２は、例えばエキシ
マレーザやプレス機などによりセパレータ２７、２８の
付いた状態で粘着シート２４にあけた円形孔であるのが
一般的である。この孔２２の直径Ｌ₁は、孔２２を目立
たなくするために５０μｍ以下、望ましくは３０μｍと
し、また、後述するように貫通孔２２を介して気泡が十
分抜け、しかも孔２２の目詰まりを防ぐために少なくと
も５μｍ以上の大きさとする。さらに、貫通孔２２の数
密度は１０個／ｃｍ²以上が好適である。この数密度が
１０個／ｃｍ²以下だと貫通孔２２を介して気泡が十分
に抜けない。なお、粘着シート２４の厚みは、５〜１０
０μｍ程度が好ましい。５μｍ以下だと異物が混入した
場合に目立ち、１００μｍ以上だと目詰まりが起こり易
い。

【００１２】図３は、液晶セル２１に粘着シート２４を
貼り付けるための貼り付け装置の断面図を示す。この貼
り付け装置２９は、液晶セル２１を配置するためのテー
ブル３０と、テーブル３０の上方に配置され且つテーブ
ル３０の表面に平行な回転軸を有する加圧ローラ３２と
を有する。このテーブル３０は図の矢印３４方向にスラ
イドできるようにしてある。

【００１３】液晶セル２１を負圧により吸着固定するた
めに、テーブル３０は、液晶セル２１を配置する表面に
複数の吸着孔３６を有し、これら吸着孔３６は全てテー
ブル３０内で連通されており、さらに電磁弁３８を介し
て真空ポンプ４０に接続されている。

【００１４】粘着シート２４の一辺（図面左側の端部）
は、移動可能な保持部材４２により持ち上げられ且つ保
持されるようになっており、この結果、後述するように
粘着シート２４が加圧ローラ３２により液晶セル２１側
に加圧される直前の位置Ｘにおいて、粘着シート２４と
液晶セル２１とが所定の角度をなすようにしてある。こ
の角度は０〜１８０°の任意の値をとることができる。
保持部材４２はまた、粘着シート２４がたるまないよう
に、粘着シートの上記一辺を適度に引張るようにしてあ
る。

【００１５】次に、液晶セル２１に粘着シート２４（さ
らに偏向板２６）を貼り付ける方法を説明する。まず図
２において粘着シート２４の片面に設けてあるセパレー
タ２７を剥がす。次に、図３に示すように、電磁弁３８
を開放することによりテーブル３０上に液晶セル２１を
吸着固定した状態で、粘着シート２４の粘着面を下にし
て、粘着シート２４の他辺（図面右側の端部）を液晶セ
ル２１の他辺に重ね合わせる。続いて、粘着シート２４
（及びセパレータ２８）の上記一辺を持ち上げるように
して粘着シート２４を撓ませた状態で、テーブル３０を
矢印３４方向にスライドさせる。このとき、加圧ローラ
３２は、図の矢印４４方向に回転して、粘着シート２４
を液晶セル２１に対して加圧しながら、粘着シート２４
全体を液晶セル２１に重ね合わせていく。なお、テーブ
ル３０をローラ３２に対し移動させる代わりに、テーブ
ル３０の位置を固定し、加圧ローラ３２を矢印３４とは
逆方向に移動しながら回転させたり、あるいは、テーブ
ル３０とローラ３２の両方を互いに逆方向に移動させた
りしてもよい。

【００１６】ところで、従来のように粘着シート２４に
貫通孔２２を設けない場合、図４に示すように、粘着シ
ート２４を液晶セル２１に貼り付ける際に、粘着シート
２４の部分的な撓みなどによって粘着シート２４と液晶
セル２１との境界面に気泡４６が混入することが多い。
これに対し、本発明では、粘着シート２４と液晶セル２
１との境界面に気泡が混入しても、加圧ローラ３２によ
り粘着シート２４を上から押しつけることにより気泡を
貫通孔２２から逃がすことができる（なお、加圧しなく
ても、粘着シート２４と液晶セル２１の重ね合わせ時
に、貫通孔２２から多少なりとも気泡は逃げることがで
きる。）。さらに、圧力を大きくすることで、微細な孔
２２をつぶしてこれを目立たせなくすることもできる。
孔２２の体積は、ローラ３２による圧力により５０％以
上減少するのが望ましい。孔２２の体積の減少率が５０
％より小さいと、孔２２のもとの直径が３０μｍ以上と
比較的大きい場合、加圧後の孔２２は十分に小さくなら
ずに目視で確認できるので好ましくない。

【００１７】粘着シート２４を液晶セル２１に貼り合わ
せた後は、粘着シート２４からセパレータ２８を除去
し、続いて、粘着シート２４上に偏向板２６（図１）
を、例えば液晶セル２１上に粘着シート２４を貼り合わ
せたのと同様な方法で（この場合、偏向板２６はフィル
ム基板である。）、ローラにより加圧しながら貼り合わ
せる。

【００１８】図５は本実施形態の変形例を示す。具体的
には、片面のみセパレータ（図示しない）を付けた粘着
シート２４に微細孔をあけ、粘着シート２４を、その粘
着面が外側になるように円柱形状の芯４８にロール状に
巻く（液晶パネル２１に粘着シート２４を貼り合わせた
状態で、粘着シート２４の上面にセパレータが位置する
ようになる。）。そして、このロールを液晶セル２１上
で転がすことにより、粘着シート２４を液晶セル２１に
貼り合わせる。

【００１９】この構成では、セパレータが片面だけに付
けられているので廃棄物が少なくなる効果がある。ま
た、粘着シート２４自体がロール状になっているので、
貼り合わせにおいてローラを別途用意する必要がない。
さらに、上記実施形態のように、貼り合わせる直前の位
置（図３の位置Ｘ）まで液晶セル２１と粘着シート２４
が接触しないように、粘着シート２４の一端を保持部材
４２（図３）などで保持しておく必要がない。

【００２０】以下、第１の実施形態の具体的な実施例及
びその比較例を挙げる。

【００２１】（実施例１）表示領域（図１において接着
剤１８により液晶１６が封入された領域）が２００ｍｍ
×３００ｍｍの液晶セルと、液晶セルと同じ外形を有す
る両面テープ（積水化学工業（株）社製）を用意した。
このテープは、厚み２５μｍのアクリル系粘着剤の両面
を、３８μｍ及び２５μｍのＰＥＴ製セパレータで挟ん
だものである。テープの全面に、エキシマレーザを用い
て、直径（Ｌ₁）３０μｍ、間隔（Ｌ₂）３００μｍとな
るように微細孔を格子状にあけた（図２参照）。次に、
テープの一方のセパレータを剥離した後、テーブル上に
真空吸着させた液晶セルの上に、粘着層が下になるよう
に配置し、テープの一辺（図３の右側端部）を液晶セル
に固定させた。続いて、テープの他辺（図３の左側端
部）を均等な力で引張りながらテープを撓ませ、固定し
た一辺からローラを転がして粘着シートを液晶セルに貼
り合わせた。粘着シートがローラに押される直前の位置
（図３の位置Ｘ）での粘着シートと液晶セルとのなす角
度は２０°に保持した。ローラの圧力は約２．０×１０
⁴Ｎ／ｍ²とした。最後に、粘着シートの上側のセパレー
タを除去した後、フィルム状の偏向板をローラで加圧し
ながら貼り合わせた。

【００２２】このような貼り方をした結果、液晶セルと
粘着シートとの間には気泡が残っていなかった。また、
こうして作製された液晶表示素子は、孔を目で見ること
ができず、良好な表示性能を持っていた。

【００２３】（実施例２）実施例１と同じ両面テープ
に、エキシマレーザの代わりにプレス機を用いて、直径
（Ｌ₁）５０μｍ、間隔（Ｌ₂）３００μｍとなるように
微細孔を格子状にあけた（図２参照）。実施例１と同様
に、液晶セルに粘着シートを貼り合わせた。その後、孔
をつぶして目立たなくさせるために、約１．０×１０⁵
Ｎ／ｍ²の圧力をかけながら、ローラで粘着シート全面
を加圧した。さらに、実施例１と同様に、粘着シートの
上側のセパレータを剥がし、偏向板を貼り合わせた。

【００２４】こうして作製された液晶表示素子は、孔が
つぶれて小さくなるので孔を目視で認識できず、良好な
表示性能を持っていた。

【００２５】（比較例１）実施例２と略同様に液晶表示
素子を作製したが、ローラによる粘着シートの加圧を行
わなかった。このように作製した液晶表示素子は、孔が
目視で認識でき、表示性能が悪いものとなった。

【００２６】（第２の実施形態）本発明の第２の実施形
態に係るプレート貼り合わせ方法では、貫通孔の代わり
に溝を粘着シート２４表面に沿って設け、この溝から気
泡を逃がすようにしたものである。具体的には、図６
（ａ）に示すように、溝５０は、所定の方向に沿って粘
着シート２４の一辺（図面上側の端部）から他辺（図面
下側の端部）まで多数設けてある。溝５０のパターン
は、図６（ａ）に限らず、後述するように気泡が溝に沿
って粘着シート２４の外側に逃げる構成であればどのよ
うなものでもよく、例えば図６（ｂ）に示すように格子
状に形成してもよい。また、溝５０の断面も図６
（ａ），（ｂ）に示すように三角形状である必要はな
く、長方形状などどのようなものでもよい。例えば溝５
０の断面形状が三角形である場合、溝５０の幅Ｌ₃及び
深さＬ₄［図６（ｃ）］はそれぞれ、溝５０を目立たな
くするために、５０μｍ以下、望ましくは３０μｍと
し、また、後述するように溝５０に沿って気泡が十分抜
けるために少なくとも５μｍ以上の大きさとする。

【００２７】溝５０を粘着シート２４に形成するために
は、例えば図７に示すような所望の形状の突起部５２を
外周面に設けたローラ５４を、少なくとも片側のセパレ
ータ２７（図２）を剥がした粘着シート２４上で転がせ
ばよい（図６（ｂ）のように格子状に形成する場合は、
ローラ５４を互いに直交する方向に二度転がす。）。な
お、セパレータ２７の材質によっては、セパレータ２７
を付けたままで粘着シート２４に溝を形成することも可
能である。

【００２８】図８は、粘着シート２４を液晶セル２１に
一度に全面を貼り付ける装置の断面図を示す。この貼り
付け装置５６は、液晶セル２１を吸着固定するための下
部ステージ５８と、下部ステージ５８の上方に下部ステ
ージ５８と平行に配置され、粘着シート２４（及びセパ
レータ２８）を吸着固定するための上部ステージ６０と
を有する。上部ステージ６０は、図の矢印方向（下部ス
テージ５８の上面に垂直な方向）に移動できるようにし
てある。下部ステージ５８は、図３のテーブル３０と同
様に、多数の吸着孔６２を有し、これら吸着孔６２が電
磁弁（図示しない）を介して真空ポンプ（図示しない）
に接続されている。上部ステージ６０も同様に、多数の
吸着孔６４を有し、これら吸着孔６４が電磁弁（図示し
ない）を介して真空ポンプ（図示しない）に接続されて
いる。この構成によれば、上部ステージ６０は、電磁弁
の開閉により粘着シート２４を吸着・解放することがで
きる。

【００２９】次に、主に図９を用いて、液晶セル２１に
粘着シート２４（さらに偏向板２６）を貼り付ける方法
を説明する。まず図２において粘着シート２４の片面に
設けたセパレータ２７を剥がし、図７に示す方法で、粘
着シート２４上に多数の溝５０を形成する［図９
（Ａ）］。これらの溝５０は、図９（Ａ）の紙面表裏方
向に関して粘着シート２４の一辺から他辺まで設けてあ
る。そして、貼り付け装置５６（図８）を用いて、粘着
シート２４を、溝５０の形成した面を下にして上部ステ
ージ６０に吸着させた後、上部ステージ６０を降下させ
て、下部ステージ５８に吸着固定した液晶セル２１に粘
着シート２４を一度に貼り付ける［図９（Ｂ）］。続い
て、上部ステージ６０から粘着シート２４を分離した
後、セパレータ２８を粘着シート２４から除去する［図
９（Ｃ）］。次に、セパレータ２８を剥がした粘着シー
ト２４の表面にも多数の溝６６を形成する［図９
（Ｄ）］。これらの溝６６も、図９（Ｄ）の紙面表裏方
向に関して粘着シート２４の一辺から他辺まで設けてあ
る。さらに、粘着シート２４の上に偏向板２６を貼り付
ける［図９（Ｅ）］。最後に、偏向板２６の上から加圧
ローラ６８を、例えば溝の形成方向と平行に転がこと
で、粘着シート２４の上面及び下面にそれぞれ形成した
溝５０、６６から気泡を逃がす。このときのローラ６８
による加圧の大きさは、溝５０、６６をつぶして、粘着
シート２４を液晶セル２１及び偏向板２６に密着させる
ことができる程度が好適である［図９（Ｆ）］。溝５
０、６６の体積は、ローラ６８による圧力により５０％
以上減少するのが望ましい。溝５０、６６の体積の減少
率が５０％より小さいと、溝５０、６６のもとの幅が３
０μｍ以上と比較的大きい場合、加圧後の溝５０、６６
は十分に小さくならずに目視で確認できるので好ましく
ない。

【００３０】このように、粘着シート２４の両面に溝を
設けることにより、液晶セル２１に粘着シート２４を貼
り付ける工程だけでなく、粘着シート２４上に偏向板２
６、位相差板、タッチパネル、又は保護シートなどを貼
る工程においても、気泡のない貼り合わせができる。

【００３１】なお、片面だけに溝５０を設ける場合、ロ
ーラによる加圧は、偏向板２６を貼り合わせる前であっ
てもよい。

【００３２】以下、第２の実施形態の具体的な実施例を
挙げる。

【００３３】（実施例３）実施例１と同じ両面テープの
片面のセパレータを剥がし、図７に示すような突起の付
いたローラを互いに垂直な方向にテープ上を二度転がす
ことにより格子状の溝を形成した。格子状の溝は、幅
（Ｌ₃）１０μｍ、深さ（Ｌ₄）５μｍとし、格子間隔
（Ｌ₅）が３００μｍとなるようにした［図６（ｃ）参
照］。実施例１と同じ液晶セルに、溝を付けた面を下に
してテープを一度に貼り付けた。この状態で粘着シート
の上側のセパレータを剥がし、この上側のシート面に対
しても突起付きのローラを用いて、下側のシート面の溝
と同じ寸法の溝を格子状に形成した。その後、実施例１
と同じ偏向板を粘着シート上に一度に貼り付けた。最後
に、約１．０×１０⁵Ｎ／ｍ²の圧力をかけながら、ロー
ラをゆっくりと偏向板上で転がすことによって、粘着シ
ートの溝をつぶし、粘着シートを液晶セル及び偏向板に
密着させた。

【００３４】このように作製した液晶表示素子は、気泡
がなく、目視では溝も見えることがなく、良好な表示性
能を持っていた。

【００３５】

【発明の効果】本発明に係る貼り合わせ方法によれば、
粘着シートを液晶セルなどに貼り付ける際、あるいは粘
着シート上に偏向板などを貼り付ける際に気泡が混入し
ても、こうした気泡を、粘着シートに形成した貫通孔あ
るいは溝などから逃がすことができるので、精度よく貼
り合わせを行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 液晶表示素子の概略的な断面図。

【図２】 図１の液晶表示素子の液晶セルと偏向板を貼
り合わせるための、貫通孔を設けた本発明に係る粘着シ
ートの斜視図。

【図３】 図２の粘着シートを液晶セルに貼り付けるた
めの装置の断面図。

【図４】 粘着シートに貫通孔を設けない場合に、図３
の貼り付け装置の用いて粘着シートを液晶セルに貼り付
ける際に生じる気泡の様子を示す断面図。

【図５】 ロール状の粘着シートを液晶セルに貼り合わ
せる場合の斜視図。

【図６】 （ａ）所定の方向に沿って溝を設けた粘着シ
ートの斜視図。（ｂ）格子状に溝を設けた粘着シートの
斜視図。（ｃ）溝の拡大断面図。

【図７】 粘着シートに溝を形成する手段の一例を示す
斜視図。

【図８】 図６（ａ）の粘着シートを液晶セルに一度に
貼り付ける装置の断面図。

【図９】 溝を設けた粘着シートを介して液晶セルと偏
向板を貼り合わせる工程図。

【符号の説明】

１０：液晶表示素子、２１：液晶セル、２２：貫通孔、
２４：粘着シート、２６：偏向板、２７：セパレータ、
２８：セパレータ、２９：貼り付け装置、３０：テーブ
ル、３２：加圧ローラ、４６：気泡、５０：溝、５６：
貼り付け装置、６６：溝、６８：加圧ローラ。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 保富 英雄 大阪府大阪市中央区安土町二丁目３番13号 大阪国際ビル ミノルタ株式会社内 (72)発明者 西角 雅史 大阪府大阪市中央区安土町二丁目３番13号 大阪国際ビル ミノルタ株式会社内 Ｆターム(参考） 2H091 FC19 FC23 FC29 FD08 FD15 FD16 FD18 GA17 LA12 LA30 4J040 JA09 JB09 LA11 MB03 MB05 PA33 PB08

Claims (30)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 プレートに粘着シートを貼り合わせる方
   法において、（ａ） プレートを所定の位置に配置する
   工程と、（ｂ） 所定方向に関するプレートの一端と、
   貫通孔を有する粘着シートの一端を位置決めする工程
   と、（ｃ） 前記所定方向に関する粘着シートの他端を
   プレートから離して保持しながら、粘着シートを、前記
   一端から前記他端に向けてプレートに貼り合わせる工程
   とを含む貼り合わせ方法。
2. 【請求項２】 前記工程（ｃ）と略同時あるいは前記工
   程（ｃ）の後に、粘着シートに圧力を加える工程をさら
   に含む請求項１の貼り合わせ方法。
3. 【請求項３】 前記粘着シートの厚みは、５〜１００μ
   ｍ程度であることを特徴とする請求項１又は２の貼り合
   わせ方法。
4. 【請求項４】 前記貫通孔は、直径が５〜５０μｍ程度
   の円孔であることを特徴とする請求項１又は２の貼り合
   わせ方法。
5. 【請求項５】 前記貫通孔の数密度は１０個／ｃｍ²以
   上であることを特徴とする請求項１又は２の貼り合わせ
   方法。
6. 【請求項６】 前記貫通孔の体積は、粘着シートに圧力
   を加えることにより、５０％以上減少することを特徴と
   する請求項２の貼り合わせ方法。
7. 【請求項７】 上記プレートが液晶セルである請求項１
   〜６のいずれかの貼り合わせ方法。
8. 【請求項８】 プレートに粘着シートを貼り合わせる方
   法において、（ａ） プレートを所定の位置に配置する
   工程と、（ｂ） 所定方向に関するプレートの一端と、
   貫通孔を有するロール状に巻回した粘着シートの一端を
   位置決めする工程と、（ｃ） ロール状の粘着シート
   を、前記所定方向に関するプレートの前記一端から他端
   に向けて、プレート上を転がすことにより、粘着シート
   をプレートに貼り合わせる工程とを含む貼り合わせ方
   法。
9. 【請求項９】 上記プレートが液晶セルである請求項８
   の貼り合わせ方法。
10. 【請求項１０】 第１のプレートと第２のプレートを、
    粘着シートを介して貼り合わせる方法において、（ａ）
    第１のプレートを所定の位置に配置する工程と、
    （ｂ） 所定方向に関する第１のプレートの一端と、貫
    通孔を有する粘着シートの一端を位置決めする工程と、
    （ｃ） 前記所定方向に関する粘着シートの他端を第１
    のプレートから離して保持しながら、粘着シートを、前
    記一端から前記他端に向けて第１のプレートに貼り付け
    る工程と、（ｄ） 粘着シート上に第２のプレートを貼
    り付ける工程とを含むプレート貼り合わせ方法。
11. 【請求項１１】 前記粘着シートは、プレートに対向す
    る側と反対側の面にセパレータを有し、前記工程（ｃ）
    は、前記セパレータを粘着シートから除去する工程をさ
    らに含む請求項１０のプレート貼り合わせ方法。
12. 【請求項１２】 前記工程（ｃ）と略同時、あるいは前
    記工程（ｃ）と工程（ｄ）との後に、粘着シートに圧力
    を加える工程をさらに含む請求項１０又は１１のプレー
    ト貼り合わせ方法。
13. 【請求項１３】 前記粘着シートの厚みは、５〜１００
    μｍ程度であることを特徴とする請求項１０〜１２のい
    ずれかのプレート貼り合わせ方法。
14. 【請求項１４】 前記貫通孔は、直径が５〜５０μｍ程
    度の円孔であることを特徴とする請求項１０〜１２のい
    ずれかのプレート貼り合わせ方法。
15. 【請求項１５】 前記貫通孔の数密度は１０個／ｃｍ²
    以上であることを特徴とする請求項１０〜１２のいずれ
    かのプレート貼り合わせ方法。
16. 【請求項１６】 前記貫通孔の体積は、粘着シートに圧
    力を加えることにより、５０％以上減少することを特徴
    とする請求項１２のプレート貼り合わせ方法。
17. 【請求項１７】 上記第１のプレートが液晶セルである
    請求項１０〜１６のいずれかの貼り合わせ方法。
18. 【請求項１８】 第１のプレートと第２のプレートを、
    粘着シートを介して貼り合わせる方法において、（ａ）
    第１のプレートを所定の位置に配置する工程と、
    （ｂ） 所定方向に関する第１のプレートの一端と、貫
    通孔を有するロール状に巻回した粘着シートの一端を位
    置決めする工程と、（ｃ） ロール状の粘着シートを、
    前記所定方向に関する第１のプレートの前記一端から他
    端に向けて、第１のプレート上を転がすことにより、粘
    着シートを第１のプレートに貼り合わせる工程と、
    （ｄ） 粘着シート上に第２のプレートを貼り付ける工
    程とを含むプレート貼り合わせ方法。
19. 【請求項１９】 上記第１のプレートが液晶セルである
    請求項１８の貼り合わせ方法。
20. 【請求項２０】 プレートに粘着シートを貼り合わせる
    方法において、 粘着シートは、その片面に、少なくとも一端がシートの
    一辺まで形成された溝を有し、 前記溝が形成された前記片面をプレートに対向させた状
    態で、粘着シートをプレートに貼り付ける工程と、 粘着シートがプレートに貼り付けられた状態で、粘着シ
    ートに圧力を加える工程を含む貼り合わせ方法。
21. 【請求項２１】 前記粘着シートの厚みは、５〜１００
    μｍ程度であることを特徴とする請求項２０の貼り合わ
    せ方法。
22. 【請求項２２】 前記溝の幅が５〜５０μｍ程度、深さ
    が５〜５０μｍ程度であることを特徴とする請求項２０
    の貼り合わせ方法。
23. 【請求項２３】 前記溝の体積は、粘着シートに圧力を
    加えることにより、５０％以上減少することを特徴とす
    る請求項２０の貼り合わせ方法。
24. 【請求項２４】 上記プレートが液晶セルである請求項
    ２０〜２３のいずれかの貼り合わせ方法。
25. 【請求項２５】 第１のプレートと第２のプレートを、
    粘着シートを介して貼り合わせる方法において、 粘着シートは、その片面に、少なくとも一端がシートの
    一辺まで形成された溝を有し、 前記溝が形成された前記片面をプレートに対向させた状
    態で、粘着シートを第１のプレートに貼り付ける工程
    と、 粘着シート上に第２のプレートを貼り付ける工程と、 少なくとも粘着シートが第１のプレートに貼り付けられ
    た状態で、粘着シートに圧力を加える工程を含むプレー
    ト貼り合わせ方法。
26. 【請求項２６】 前記粘着シートは、前記片面とは反対
    側の面にも、少なくとも一端がシートの一辺まで形成さ
    れた溝を有し、 粘着シート上に第２のプレートを貼りつけた後で、粘着
    シートに圧力を加える工程を行うことを特徴とする請求
    項２５のプレート貼り合わせ方法。
27. 【請求項２７】 前記粘着シートの厚みは、５〜１００
    μｍ程度であることを特徴とする請求項２５又は２６の
    プレート貼り合わせ方法。
28. 【請求項２８】 前記溝の幅が５〜５０μｍ程度、深さ
    が５〜５０μｍ程度であることを特徴とする請求項２５
    又は２６のプレート貼り合わせ方法。
29. 【請求項２９】 前記溝の体積は、粘着シートに圧力を
    加えることにより、５０％以上減少することを特徴とす
    る請求項２５又は２６のプレート貼り合わせ方法。
30. 【請求項３０】 上記第１のプレートが液晶セルである
    請求項２５〜２９のいずれかの貼り合わせ方法。