JP2001200390A - コンプレッサー用部材 - Google Patents
コンプレッサー用部材Info
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- JP2001200390A JP2001200390A JP2000008626A JP2000008626A JP2001200390A JP 2001200390 A JP2001200390 A JP 2001200390A JP 2000008626 A JP2000008626 A JP 2000008626A JP 2000008626 A JP2000008626 A JP 2000008626A JP 2001200390 A JP2001200390 A JP 2001200390A
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- Electroplating And Plating Baths Therefor (AREA)
- Electroplating Methods And Accessories (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】エロージョンなどによる損傷劣化を生じ難いコ
ンプレッサー用部材の製造技術において、簡便な手法に
より部材を低コストで製造することができ、しかも複雑
な形状の部材にも適用できる新たな技術を提供するこ
と。 【解決手段】ニッケル−リン系合金メッキ皮膜を金属基
体上に有するコンプレッサー用部材。
ンプレッサー用部材の製造技術において、簡便な手法に
より部材を低コストで製造することができ、しかも複雑
な形状の部材にも適用できる新たな技術を提供するこ
と。 【解決手段】ニッケル−リン系合金メッキ皮膜を金属基
体上に有するコンプレッサー用部材。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、コンプレッサー用
部材および該部材を備えたコンプレッサーに関する。
部材および該部材を備えたコンプレッサーに関する。
【０００２】
【従来の技術】各種産業分野において、水蒸気、その他
の蒸気をコンプレッサーで昇圧したり、移送したりする
プロセスが多用されている。一般に、流体（水蒸気、そ
の他の蒸気など）を移送、昇圧するには、エゼクター
式、容積式（ルーツブロワー、リショルムコンプレッサ
ーなど）、タービン式などのコンプレッサーが用いられ
ている。また、これらのコンプレッサーの材料として
は、一般鋼やアルミニウム合金等が用いられている。
の蒸気をコンプレッサーで昇圧したり、移送したりする
プロセスが多用されている。一般に、流体（水蒸気、そ
の他の蒸気など）を移送、昇圧するには、エゼクター
式、容積式（ルーツブロワー、リショルムコンプレッサ
ーなど）、タービン式などのコンプレッサーが用いられ
ている。また、これらのコンプレッサーの材料として
は、一般鋼やアルミニウム合金等が用いられている。
【０００３】コンプレッサー用部材には、耐食性、特
に、水、油あるいは空気などの流体中に浮遊する粒子、
液滴などが、流体と相対運動する該部材の表面を機械的
に変形または削り取ることにより生じる損傷であるエロ
ージョンなどによる損傷劣化に対して、耐性があること
が要求される。ところが、上記プロセスにおいては、流
体の凝縮や、相変化（例えば液体から気体など）などを
起こすため、コンプレッサー部材にエロージョンなどに
よる損傷劣化が発生して、使用耐久性を低下させるとい
う問題がある。即ち、上記機械中で蒸気をハンドリング
すると、構成部材（ローターやケーシングなど）が損傷
劣化を起こすことがある。その結果、移送能力低下や昇
圧能力低下（圧縮比の低下）を生ずる。最悪の場合は、
部材の一部がはがれ、回転を阻害したりして、機械本体
を破壊することも考えられる。また、これらのようなト
ラブル発生前に部品や本体の取り換えが必要となり、メ
ンテナンス費用が発生する。
に、水、油あるいは空気などの流体中に浮遊する粒子、
液滴などが、流体と相対運動する該部材の表面を機械的
に変形または削り取ることにより生じる損傷であるエロ
ージョンなどによる損傷劣化に対して、耐性があること
が要求される。ところが、上記プロセスにおいては、流
体の凝縮や、相変化（例えば液体から気体など）などを
起こすため、コンプレッサー部材にエロージョンなどに
よる損傷劣化が発生して、使用耐久性を低下させるとい
う問題がある。即ち、上記機械中で蒸気をハンドリング
すると、構成部材（ローターやケーシングなど）が損傷
劣化を起こすことがある。その結果、移送能力低下や昇
圧能力低下（圧縮比の低下）を生ずる。最悪の場合は、
部材の一部がはがれ、回転を阻害したりして、機械本体
を破壊することも考えられる。また、これらのようなト
ラブル発生前に部品や本体の取り換えが必要となり、メ
ンテナンス費用が発生する。
【０００４】上記のようなトラブルを防止するため、構
成部材にテフロンコーティングなどを行うことがある
が、その部材を用いたコンプレッサーの性能は十分とは
言えない。
成部材にテフロンコーティングなどを行うことがある
が、その部材を用いたコンプレッサーの性能は十分とは
言えない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の主な目的は、
エロージョンなどによる損傷劣化を生じ難いコンプレッ
サー用部材の製造技術において、簡便な手法により部材
を低コストで製造することができ、しかも複雑な形状の
部材にも適用できる新たな技術を提供することにある。
エロージョンなどによる損傷劣化を生じ難いコンプレッ
サー用部材の製造技術において、簡便な手法により部材
を低コストで製造することができ、しかも複雑な形状の
部材にも適用できる新たな技術を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者は、上記の様な
従来技術の問題点に鑑みて鋭意研究を重ねた結果、特定
組成の合金メッキ皮膜を金属基体上に形成させる場合に
は、従来技術の問題点を大幅に軽減あるいは実質的に解
消し得ることを見出し、これに基づき本発明を完成する
に至った。
従来技術の問題点に鑑みて鋭意研究を重ねた結果、特定
組成の合金メッキ皮膜を金属基体上に形成させる場合に
は、従来技術の問題点を大幅に軽減あるいは実質的に解
消し得ることを見出し、これに基づき本発明を完成する
に至った。
【０００７】即ち、本発明は、下記のコンプレッサー用
部材および該部材を備えたコンプレッサーを提供するも
のである。 １．ニッケル−リン系合金メッキ皮膜を金属基体上に有
するコンプレッサー用部材。 ２．ニッケル−リン系合金メッキ皮膜中のリンの含有率
が、１〜２０重量％である上記項１に記載のコンプレッ
サー用部材。 ３．ニッケル−リン系合金メッキ皮膜中のリンの含有率
が、３〜１７重量％である上記項２にコンプレッサー用
部材。 ４．ローター用、ケーシング用、羽根車用、軸用、軸受
け用、ダイヤフラム用、ラビリンス用、インペラー用ま
たはディフューザー用の部材である上記項１〜３のいず
れかに記載のコンプレッサー用部材。 ５．上記項１〜４のいずれかに記載の部材を備えたコン
プレッサー。
部材および該部材を備えたコンプレッサーを提供するも
のである。 １．ニッケル−リン系合金メッキ皮膜を金属基体上に有
するコンプレッサー用部材。 ２．ニッケル−リン系合金メッキ皮膜中のリンの含有率
が、１〜２０重量％である上記項１に記載のコンプレッ
サー用部材。 ３．ニッケル−リン系合金メッキ皮膜中のリンの含有率
が、３〜１７重量％である上記項２にコンプレッサー用
部材。 ４．ローター用、ケーシング用、羽根車用、軸用、軸受
け用、ダイヤフラム用、ラビリンス用、インペラー用ま
たはディフューザー用の部材である上記項１〜３のいず
れかに記載のコンプレッサー用部材。 ５．上記項１〜４のいずれかに記載の部材を備えたコン
プレッサー。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明のコンプレッサー用部材
は、金属基体上にニッケル−リン系合金メッキ皮膜を形
成した構成を有する。
は、金属基体上にニッケル−リン系合金メッキ皮膜を形
成した構成を有する。
【０００９】本発明の部材の基体となる金属の種類とし
ては、通常コンプレッサーを形成する金属であれば特に
制限されず、例えば、アルミニウム、アルミニウム合
金、鉄系合金（炭素鋼、特殊鋼、耐熱鋼、ステンレス鋼
など）、銅、銅合金、ニッケル、ニッケル合金、コバル
ト、コバルト合金、チタン、チタン合金などが挙げられ
る。
ては、通常コンプレッサーを形成する金属であれば特に
制限されず、例えば、アルミニウム、アルミニウム合
金、鉄系合金（炭素鋼、特殊鋼、耐熱鋼、ステンレス鋼
など）、銅、銅合金、ニッケル、ニッケル合金、コバル
ト、コバルト合金、チタン、チタン合金などが挙げられ
る。
【００１０】ニッケル−リン系合金メッキ皮膜の厚さ
は、部材の材質および形状、該部材を使用する環境およ
び条件、合金の組成比などにより異なるが、通常１〜１
０００μｍ程度であり、より好ましくは１０〜１００μ
ｍ程度である。
は、部材の材質および形状、該部材を使用する環境およ
び条件、合金の組成比などにより異なるが、通常１〜１
０００μｍ程度であり、より好ましくは１０〜１００μ
ｍ程度である。
【００１１】ニッケル−リン系合金メッキ皮膜中のリン
含有率は、通常１〜２０重量％程度であり、好ましくは
３〜１７重量％程度であり、より好ましくは５〜１５重
量％程度である。リン含有率が低すぎる場合には、部材
のエロージョン防止という所期の効果が十分に発揮され
ない。また、リンの含有率が多すぎる場合にはメッキ皮
膜が脆くなるので、リンの含有率は２０重量％以下とす
ることが好ましい。
含有率は、通常１〜２０重量％程度であり、好ましくは
３〜１７重量％程度であり、より好ましくは５〜１５重
量％程度である。リン含有率が低すぎる場合には、部材
のエロージョン防止という所期の効果が十分に発揮され
ない。また、リンの含有率が多すぎる場合にはメッキ皮
膜が脆くなるので、リンの含有率は２０重量％以下とす
ることが好ましい。
【００１２】金属基体上にニッケル−リン系合金メッキ
層を形成する方法は、特に限定されず、常法に従って、
金属基体を脱脂、酸洗などの前処理に供した後、ニッケ
ル塩とリン酸、亜リン酸などを含有する電解メッキ液ま
たはニッケル塩と次亜リン酸塩を含有する無電解メッキ
液を用いて、金属基体に対するメッキ処理を行えばよ
い。電解メッキ液および無電解メッキ液の種類も、特に
限定されず、公知の各種組成の電解メッキ液あるいは無
電解メッキ液を使用することができる。
層を形成する方法は、特に限定されず、常法に従って、
金属基体を脱脂、酸洗などの前処理に供した後、ニッケ
ル塩とリン酸、亜リン酸などを含有する電解メッキ液ま
たはニッケル塩と次亜リン酸塩を含有する無電解メッキ
液を用いて、金属基体に対するメッキ処理を行えばよ
い。電解メッキ液および無電解メッキ液の種類も、特に
限定されず、公知の各種組成の電解メッキ液あるいは無
電解メッキ液を使用することができる。
【００１３】また、金属基体に対するニッケル−リン系
合金メッキ皮膜の密着性を向上させるために、必要に応
じて、公知の方法により金属基体表面に予めストライク
メッキ処理による下地層を形成した後、合金メッキ皮膜
を形成しても良い。さらに、金属基体上に通常の電解ニ
ッケルメッキ皮膜あるいは無電解ニッケルメッキ皮膜か
らなる下地層を形成させた後、合金メッキ皮膜を形成さ
せても良い。また、金属基体がアルミニウム、アルミニ
ウム合金の場合には、ニッケルメッキ皮膜やニッケル−
リン合金メッキ皮膜の密着性を高めるために、公知の方
法により亜鉛置換メッキ皮膜からなる下地層を、先に金
属基体表面に形成させる方が好ましい。また、無電解メ
ッキに対する触媒活性のない金属基体上に直接無電解メ
ッキを行う場合には、常法に従って、パラジウム化合
物、スズ化合物等の触媒を付与した後、無電解メッキを
行えばよい。
合金メッキ皮膜の密着性を向上させるために、必要に応
じて、公知の方法により金属基体表面に予めストライク
メッキ処理による下地層を形成した後、合金メッキ皮膜
を形成しても良い。さらに、金属基体上に通常の電解ニ
ッケルメッキ皮膜あるいは無電解ニッケルメッキ皮膜か
らなる下地層を形成させた後、合金メッキ皮膜を形成さ
せても良い。また、金属基体がアルミニウム、アルミニ
ウム合金の場合には、ニッケルメッキ皮膜やニッケル−
リン合金メッキ皮膜の密着性を高めるために、公知の方
法により亜鉛置換メッキ皮膜からなる下地層を、先に金
属基体表面に形成させる方が好ましい。また、無電解メ
ッキに対する触媒活性のない金属基体上に直接無電解メ
ッキを行う場合には、常法に従って、パラジウム化合
物、スズ化合物等の触媒を付与した後、無電解メッキを
行えばよい。
【００１４】この様な電解メッキ法あるいは無電解メッ
キ法によれば、簡単な方法により低コストで、コンプレ
ッサー用部材を得ることができる。そして、ニッケル−
リン系合金メッキ皮膜が形成されたコンプレッサー用部
材は、長期にわたり優れた耐食性、特に耐エロージョン
性を発揮する。
キ法によれば、簡単な方法により低コストで、コンプレ
ッサー用部材を得ることができる。そして、ニッケル−
リン系合金メッキ皮膜が形成されたコンプレッサー用部
材は、長期にわたり優れた耐食性、特に耐エロージョン
性を発揮する。
【００１５】特に、無電解メッキ法により皮膜形成を行
う場合には、複雑な形状の部材表面にも、均一な合金メ
ッキ皮膜を容易に形成することができる。
う場合には、複雑な形状の部材表面にも、均一な合金メ
ッキ皮膜を容易に形成することができる。
【００１６】また、電解メッキ法による場合にも、適当
な補助電極を用いることにより、複雑な形状の部材表面
に均一な合金メッキ皮膜を形成することができる。
な補助電極を用いることにより、複雑な形状の部材表面
に均一な合金メッキ皮膜を形成することができる。
【００１７】電解メッキ法によって部材表面にニッケル
−リン系合金メッキ皮膜を形成させる方法として、ニッ
ケル供給源として硫酸ニッケルを用い、かつリン供給源
としてリン酸、亜リン酸などを用いる場合の浴組成およ
びメッキ条件の一例を下記に示す。
−リン系合金メッキ皮膜を形成させる方法として、ニッ
ケル供給源として硫酸ニッケルを用い、かつリン供給源
としてリン酸、亜リン酸などを用いる場合の浴組成およ
びメッキ条件の一例を下記に示す。
【００１８】ニッケル−リン系合金メッキ液の浴組成お
よびメッキ条件 硫酸ニッケル １２０〜２００ｇ／ｌ 塩化ニッケル ３０〜６０ｇ／ｌ リン酸 ２０〜６０ｇ／ｌ 亜リン酸 １〜６０ｇ／ｌ ｐＨ ０．５〜１．５ 温度 ５０〜７０℃ 陰極電流密度 ５〜１５Ａ／ｄｍ2。
よびメッキ条件 硫酸ニッケル １２０〜２００ｇ／ｌ 塩化ニッケル ３０〜６０ｇ／ｌ リン酸 ２０〜６０ｇ／ｌ 亜リン酸 １〜６０ｇ／ｌ ｐＨ ０．５〜１．５ 温度 ５０〜７０℃ 陰極電流密度 ５〜１５Ａ／ｄｍ2。
【００１９】また、無電解メッキ法によってニッケル−
リン系合金メッキ皮膜を形成する場合には、公知の組成
の無電解ニッケル−リン系合金メッキ液、例えば次亜リ
ン酸塩を還元剤とした無電解ニッケル−リン系合金メッ
キ液などを用いて、通常の無電解ニッケル−リン系合金
メッキ条件と同様にして、部材表面にニッケル−リン系
合金メッキ皮膜を形成すればよい。
リン系合金メッキ皮膜を形成する場合には、公知の組成
の無電解ニッケル−リン系合金メッキ液、例えば次亜リ
ン酸塩を還元剤とした無電解ニッケル−リン系合金メッ
キ液などを用いて、通常の無電解ニッケル−リン系合金
メッキ条件と同様にして、部材表面にニッケル−リン系
合金メッキ皮膜を形成すればよい。
【００２０】上記のいずれかの方法を用いて、金属基体
上にニッケル−リン系合金メッキ皮膜を形成することに
より、本発明によるコンプレッサー用の部材が得られ
る。
上にニッケル−リン系合金メッキ皮膜を形成することに
より、本発明によるコンプレッサー用の部材が得られ
る。
【００２１】本発明による部材を適用するコンプレッサ
ー用部材としては、例えば、ローター、ケーシング、羽
根車、軸、軸受け、ダイヤフラム、ラビリンス、インペ
ラー、ディフューザーなどが例示される。
ー用部材としては、例えば、ローター、ケーシング、羽
根車、軸、軸受け、ダイヤフラム、ラビリンス、インペ
ラー、ディフューザーなどが例示される。
【００２２】本発明による部材は、これらのコンプレッ
サー用の構成材料として、所期の優れた効果を発揮す
る。従って、そのコンプレッサーは、繊維、製糸業の乾
燥ロール機の熱源に昇圧蒸気を使う場合、酒、ビールな
どの精製トッパー（塔頂留出ベーパー）の移送の場合、
廃塩酸処理プロセス中の熱媒蒸気の昇圧の場合、コジェ
ネレーションより発生する水蒸気の昇圧の場合などにお
いて、好適に使用できる。
サー用の構成材料として、所期の優れた効果を発揮す
る。従って、そのコンプレッサーは、繊維、製糸業の乾
燥ロール機の熱源に昇圧蒸気を使う場合、酒、ビールな
どの精製トッパー（塔頂留出ベーパー）の移送の場合、
廃塩酸処理プロセス中の熱媒蒸気の昇圧の場合、コジェ
ネレーションより発生する水蒸気の昇圧の場合などにお
いて、好適に使用できる。
【００２３】
【実施例】以下、実施例および比較例を挙げて、本発明
をより一層具体的に説明する。
をより一層具体的に説明する。
【００２４】各例において、使用した試験材料の材質及
び形状は、次の通りである。 （ａ）試験材料１ 材質がアルミニウム鋳造合金ＡＣ２Ａで、形状が５０ｍ
ｍ×５０ｍｍ×０．５ｍｍの正方形板材を、試験材料１
とした。 （ｂ）試験材料２及び３ 材質がアルミニウム鋳造合金ＡＣ２Ａで、形状が直径７
５ｍｍ、長さ２００ｍｍで互いに噛み合う雌雄２本のね
じれたローターを、試験材料２及び３とした。
び形状は、次の通りである。 （ａ）試験材料１ 材質がアルミニウム鋳造合金ＡＣ２Ａで、形状が５０ｍ
ｍ×５０ｍｍ×０．５ｍｍの正方形板材を、試験材料１
とした。 （ｂ）試験材料２及び３ 材質がアルミニウム鋳造合金ＡＣ２Ａで、形状が直径７
５ｍｍ、長さ２００ｍｍで互いに噛み合う雌雄２本のね
じれたローターを、試験材料２及び３とした。
【００２５】図１に、上記試験材料２の雄ローター及び
試験材料３の雌ローターの形状を図示する。
試験材料３の雌ローターの形状を図示する。
【００２６】実施例１ 前記試験材料１、２及び３を用いて、電解メッキを行っ
た。
た。
【００２７】（１）試験材料１を、アルカリ脱脂液で脱
脂した後、下記亜鉛置換メッキ液を含む亜鉛置換メッキ
槽を用いて、液温２５℃の条件下で３０秒間の亜鉛置換
メッキ処理を行った。
脂した後、下記亜鉛置換メッキ液を含む亜鉛置換メッキ
槽を用いて、液温２５℃の条件下で３０秒間の亜鉛置換
メッキ処理を行った。
【００２８】亜鉛置換メッキ液 水酸化ナトリウム １２０ｇ／ｌ 酸化亜鉛 ２０ｇ／ｌ ロッセル塩 ５０ｇ／ｌ 塩化第二鉄 ２ｇ／ｌ 硝酸ナトリウム １ｇ／ｌ。
【００２９】次に、上記亜鉛置換メッキ処理後、水洗し
て、下記組成の電解ニッケル−リン合金メッキ液を含む
メッキ槽を用いて、液温６５℃、ｐＨ１．０、電流密度
５Ａ／ｄｍ2の条件下にスクリュー撹拌しつつ、膜厚が
２０μｍとなるまで電解メッキ処理を行って、試験材料
１の表面に電解ニッケル−リン合金メッキ皮膜を形成さ
せた。メッキ処理終了後、試験材料を水洗し、乾燥させ
た。
て、下記組成の電解ニッケル−リン合金メッキ液を含む
メッキ槽を用いて、液温６５℃、ｐＨ１．０、電流密度
５Ａ／ｄｍ2の条件下にスクリュー撹拌しつつ、膜厚が
２０μｍとなるまで電解メッキ処理を行って、試験材料
１の表面に電解ニッケル−リン合金メッキ皮膜を形成さ
せた。メッキ処理終了後、試験材料を水洗し、乾燥させ
た。
【００３０】電解ニッケル−リン合金メッキ液 硫酸ニッケル １６０ｇ／ｌ 塩化ニッケル ４５ｇ／ｌ リン酸 ４０ｇ／ｌ 亜リン酸 ４０ｇ／ｌ。
【００３１】合金メッキ皮膜を形成した試験材料１を使
用して、エネルギー分散型Ｘ線分析装置（（株）堀場製
作所製、“ＥＭＡＸ−５７００”）により、合金メッキ
皮膜中のリン含有率を求めたところ、１７重量％であっ
た。
用して、エネルギー分散型Ｘ線分析装置（（株）堀場製
作所製、“ＥＭＡＸ−５７００”）により、合金メッキ
皮膜中のリン含有率を求めたところ、１７重量％であっ
た。
【００３２】（２）試験材料２及び３を、アルカリ脱脂
液で脱脂した後、上記（１）の場合と同じ亜鉛置換メッ
キ液を含む亜鉛置換メッキ槽を用いて、液温２５℃の条
件下で３０秒間の亜鉛置換メッキ処理後、水洗して、上
記（１）の場合と同じ組成の電解ニッケル−リン合金メ
ッキ液を含むメッキ槽を用いて、液温６５℃、ｐＨ１．
０、電流密度５Ａ／ｄｍ2の条件下にスクリュー撹拌し
つつ、膜厚が２０μｍとなるまで電解メッキ処理を行っ
て、試験材料２および３それぞれの表面に電解ニッケル
−リン合金メッキ皮膜を形成させた。メッキ処理終了
後、各試験材料を水洗し、乾燥させた。
液で脱脂した後、上記（１）の場合と同じ亜鉛置換メッ
キ液を含む亜鉛置換メッキ槽を用いて、液温２５℃の条
件下で３０秒間の亜鉛置換メッキ処理後、水洗して、上
記（１）の場合と同じ組成の電解ニッケル−リン合金メ
ッキ液を含むメッキ槽を用いて、液温６５℃、ｐＨ１．
０、電流密度５Ａ／ｄｍ2の条件下にスクリュー撹拌し
つつ、膜厚が２０μｍとなるまで電解メッキ処理を行っ
て、試験材料２および３それぞれの表面に電解ニッケル
−リン合金メッキ皮膜を形成させた。メッキ処理終了
後、各試験材料を水洗し、乾燥させた。
【００３３】上記の合金メッキ皮膜を形成した試験材料
２及び３をリショルムコンプレッサーに雄ローター及び
雌ローターとして設置して、コンプレッサーを１０００
時間運転した。この間、コンプレッサーの能力低下や運
転中の異常振動は無かった。
２及び３をリショルムコンプレッサーに雄ローター及び
雌ローターとして設置して、コンプレッサーを１０００
時間運転した。この間、コンプレッサーの能力低下や運
転中の異常振動は無かった。
【００３４】また、１０００時間運転後の上記コンプレ
ッサーを分解して、上記各ローターを目視にて点検した
ところ、ニッケル−リン合金メッキ皮膜により、ロータ
ー基体が保護されているため、基体の損傷劣化は認めら
れなかった。
ッサーを分解して、上記各ローターを目視にて点検した
ところ、ニッケル−リン合金メッキ皮膜により、ロータ
ー基体が保護されているため、基体の損傷劣化は認めら
れなかった。
【００３５】実施例２ 前記試験材料１、２及び３を用いて、電解メッキを行っ
た。
た。
【００３６】（１）実施例１と同様に、アルカリ脱脂処
理及び亜鉛置換メッキ処理した試験材料１を、水洗後、
下記組成の電解ニッケル−リン合金メッキ液を含むメッ
キ槽を用いて、液温６５℃、ｐＨ１．０、電流密度５Ａ
／ｄｍ2の条件下にスクリュー撹拌しつつ、膜厚が２０
μｍとなるまで電解メッキ処理を行って、試験材料１の
表面に電解ニッケル−リン合金メッキ皮膜を形成させ
た。メッキ処理終了後、試験材料を水洗し、乾燥させ
た。
理及び亜鉛置換メッキ処理した試験材料１を、水洗後、
下記組成の電解ニッケル−リン合金メッキ液を含むメッ
キ槽を用いて、液温６５℃、ｐＨ１．０、電流密度５Ａ
／ｄｍ2の条件下にスクリュー撹拌しつつ、膜厚が２０
μｍとなるまで電解メッキ処理を行って、試験材料１の
表面に電解ニッケル−リン合金メッキ皮膜を形成させ
た。メッキ処理終了後、試験材料を水洗し、乾燥させ
た。
【００３７】電解ニッケル−リン合金メッキ液 硫酸ニッケル １６０ｇ／ｌ 塩化ニッケル ４５ｇ／ｌ リン酸 ４０ｇ／ｌ 亜リン酸 １０ｇ／ｌ。
【００３８】合金メッキ皮膜を形成した試験材料１につ
いて、実施例１と同様にして、合金メッキ皮膜中のリン
含有率を求めたところ、１２重量％であった。
いて、実施例１と同様にして、合金メッキ皮膜中のリン
含有率を求めたところ、１２重量％であった。
【００３９】（２）実施例１と同様に、アルカリ脱脂処
理及び亜鉛置換メッキ処理した試験材料２及び３を、水
洗後、上記（１）の場合と同じ組成の電解ニッケル−リ
ン合金メッキ液を含むメッキ槽を用いて、液温６５℃、
ｐＨ１．０、電流密度５Ａ／ｄｍ2の条件下にスクリュ
ー撹拌しつつ、膜厚が２０μｍとなるまで電解メッキ処
理を行って、試験材料２および３それぞれの表面に電解
ニッケル−リン合金メッキ皮膜を形成させた。メッキ処
理終了後、各試験材料を水洗し、乾燥させた。
理及び亜鉛置換メッキ処理した試験材料２及び３を、水
洗後、上記（１）の場合と同じ組成の電解ニッケル−リ
ン合金メッキ液を含むメッキ槽を用いて、液温６５℃、
ｐＨ１．０、電流密度５Ａ／ｄｍ2の条件下にスクリュ
ー撹拌しつつ、膜厚が２０μｍとなるまで電解メッキ処
理を行って、試験材料２および３それぞれの表面に電解
ニッケル−リン合金メッキ皮膜を形成させた。メッキ処
理終了後、各試験材料を水洗し、乾燥させた。
【００４０】上記の合金メッキ皮膜を形成した試験材料
２及び３をリショルムコンプレッサーに雄ローター及び
雌ローターとして設置して、コンプレッサーを１０００
時間運転した。この間、コンプレッサーの能力低下や運
転中の異常振動は無かった。
２及び３をリショルムコンプレッサーに雄ローター及び
雌ローターとして設置して、コンプレッサーを１０００
時間運転した。この間、コンプレッサーの能力低下や運
転中の異常振動は無かった。
【００４１】また、１０００時間運転後の上記コンプレ
ッサーを分解して、上記各ローターを目視にて点検した
ところ、ニッケル−リン合金メッキ皮膜により、ロータ
ー基体が保護されているため、基体の損傷劣化は認めら
れなかった。
ッサーを分解して、上記各ローターを目視にて点検した
ところ、ニッケル−リン合金メッキ皮膜により、ロータ
ー基体が保護されているため、基体の損傷劣化は認めら
れなかった。
【００４２】実施例３ 前記試験材料１、２及び３を用いて、電解メッキを行っ
た。
た。
【００４３】（１）実施例１と同様に、アルカリ脱脂処
理及び亜鉛置換メッキ処理した試験材料１を、水洗後、
下記組成の電解ニッケル−リン合金メッキ液を含むメッ
キ槽を用いて、液温６５℃、ｐＨ１．０、電流密度５Ａ
／ｄｍ2の条件下にスクリュー撹拌しつつ、膜厚が２０
μｍとなるまで電解メッキ処理を行って、試験材料１の
表面に電解ニッケル−リン合金メッキ皮膜を形成させ
た。メッキ処理終了後、試験材料を水洗し、乾燥させ
た。
理及び亜鉛置換メッキ処理した試験材料１を、水洗後、
下記組成の電解ニッケル−リン合金メッキ液を含むメッ
キ槽を用いて、液温６５℃、ｐＨ１．０、電流密度５Ａ
／ｄｍ2の条件下にスクリュー撹拌しつつ、膜厚が２０
μｍとなるまで電解メッキ処理を行って、試験材料１の
表面に電解ニッケル−リン合金メッキ皮膜を形成させ
た。メッキ処理終了後、試験材料を水洗し、乾燥させ
た。
【００４４】電解ニッケル−リン合金メッキ液 硫酸ニッケル １６０ｇ／ｌ 塩化ニッケル ４５ｇ／ｌ リン酸 ４０ｇ／ｌ 亜リン酸 ５ｇ／ｌ。
【００４５】合金メッキ皮膜を形成した試験材料１につ
いて、実施例１と同様にして、合金メッキ皮膜中のリン
含有率を求めたところ、９重量％であった。
いて、実施例１と同様にして、合金メッキ皮膜中のリン
含有率を求めたところ、９重量％であった。
【００４６】（２）実施例１と同様に、アルカリ脱脂処
理及び亜鉛置換メッキ処理した試験材料２及び３を、水
洗後、上記（１）の場合と同じ組成の電解ニッケル−リ
ン合金メッキ液を含むメッキ槽を用いて、液温６５℃、
ｐＨ１．０、電流密度５Ａ／ｄｍ2の条件下にスクリュ
ー撹拌しつつ、膜厚が２０μｍとなるまで電解メッキ処
理を行って、試験材料２および３それぞれの表面に電解
ニッケル−リン合金メッキ皮膜を形成させた。メッキ処
理終了後、各試験材料を水洗し、乾燥させた。
理及び亜鉛置換メッキ処理した試験材料２及び３を、水
洗後、上記（１）の場合と同じ組成の電解ニッケル−リ
ン合金メッキ液を含むメッキ槽を用いて、液温６５℃、
ｐＨ１．０、電流密度５Ａ／ｄｍ2の条件下にスクリュ
ー撹拌しつつ、膜厚が２０μｍとなるまで電解メッキ処
理を行って、試験材料２および３それぞれの表面に電解
ニッケル−リン合金メッキ皮膜を形成させた。メッキ処
理終了後、各試験材料を水洗し、乾燥させた。
【００４７】上記の合金メッキ皮膜を形成した試験材料
２及び３をリショルムコンプレッサーに雄ローター及び
雌ローターとして設置して、コンプレッサーを１０００
時間運転した。この間、コンプレッサーの能力低下や運
転中の異常振動は無かった。
２及び３をリショルムコンプレッサーに雄ローター及び
雌ローターとして設置して、コンプレッサーを１０００
時間運転した。この間、コンプレッサーの能力低下や運
転中の異常振動は無かった。
【００４８】また、１０００時間運転後の上記コンプレ
ッサーを分解して、上記各ローターを目視にて点検した
ところ、ニッケル−リン合金メッキ皮膜により、ロータ
ー基体が保護されているため、基体の損傷劣化は認めら
れなかった。
ッサーを分解して、上記各ローターを目視にて点検した
ところ、ニッケル−リン合金メッキ皮膜により、ロータ
ー基体が保護されているため、基体の損傷劣化は認めら
れなかった。
【００４９】実施例４ 前記試験材料１、２及び３を用いて、電解メッキを行っ
た。
た。
【００５０】（１）実施例１と同様に、アルカリ脱脂処
理及び亜鉛置換メッキ処理した試験材料１を、水洗後、
下記組成の電解ニッケル−リン合金メッキ液を含むメッ
キ槽を用いて、液温６５℃、ｐＨ１．０、電流密度５Ａ
／ｄｍ2の条件下にスクリュー撹拌しつつ、膜厚が２０
μｍとなるまで電解メッキ処理を行って、試験材料１の
表面に電解ニッケル−リン合金メッキ皮膜を形成させ
た。メッキ処理終了後、試験材料を水洗し、乾燥させ
た。
理及び亜鉛置換メッキ処理した試験材料１を、水洗後、
下記組成の電解ニッケル−リン合金メッキ液を含むメッ
キ槽を用いて、液温６５℃、ｐＨ１．０、電流密度５Ａ
／ｄｍ2の条件下にスクリュー撹拌しつつ、膜厚が２０
μｍとなるまで電解メッキ処理を行って、試験材料１の
表面に電解ニッケル−リン合金メッキ皮膜を形成させ
た。メッキ処理終了後、試験材料を水洗し、乾燥させ
た。
【００５１】電解ニッケル−リン合金メッキ液 硫酸ニッケル １６０ｇ／ｌ 塩化ニッケル ４５ｇ／ｌ リン酸 ４０ｇ／ｌ 亜リン酸 ２ｇ／ｌ。
【００５２】合金メッキ皮膜を形成した試験材料１につ
いて、実施例１と同様にして、合金メッキ皮膜中のリン
の含有率を求めたところ、５重量％であった。
いて、実施例１と同様にして、合金メッキ皮膜中のリン
の含有率を求めたところ、５重量％であった。
【００５３】（２）実施例１と同様に、アルカリ脱脂処
理及び亜鉛置換メッキ処理した試験材料２及び３を、水
洗後、上記（１）の場合と同じ組成の電解ニッケル−リ
ン合金メッキ液を含むメッキ槽を用いて、液温６５℃、
ｐＨ１．０、電流密度５Ａ／ｄｍ2の条件下にスクリュ
ー撹拌しつつ、膜厚が２０μｍとなるまで電解メッキ処
理を行って、試験材料２および３それぞれの表面に電解
ニッケル−リン合金メッキ皮膜を形成させた。メッキ処
理終了後、各試験材料を水洗し、乾燥させた。
理及び亜鉛置換メッキ処理した試験材料２及び３を、水
洗後、上記（１）の場合と同じ組成の電解ニッケル−リ
ン合金メッキ液を含むメッキ槽を用いて、液温６５℃、
ｐＨ１．０、電流密度５Ａ／ｄｍ2の条件下にスクリュ
ー撹拌しつつ、膜厚が２０μｍとなるまで電解メッキ処
理を行って、試験材料２および３それぞれの表面に電解
ニッケル−リン合金メッキ皮膜を形成させた。メッキ処
理終了後、各試験材料を水洗し、乾燥させた。
【００５４】上記の合金メッキ皮膜を形成した試験材料
２及び３をリショルムコンプレッサーに雄ローター及び
雌ローターとして設置して、コンプレッサーを１０００
時間運転した。この間、コンプレッサーの能力低下や運
転中の異常振動は無かった。
２及び３をリショルムコンプレッサーに雄ローター及び
雌ローターとして設置して、コンプレッサーを１０００
時間運転した。この間、コンプレッサーの能力低下や運
転中の異常振動は無かった。
【００５５】また、１０００時間運転後の上記コンプレ
ッサーを分解して、上記各ローターを目視にて点検した
ところ、ニッケル−リン合金メッキ皮膜により、ロータ
ー基体が保護されているため、基体の損傷劣化は認めら
れなかった。
ッサーを分解して、上記各ローターを目視にて点検した
ところ、ニッケル−リン合金メッキ皮膜により、ロータ
ー基体が保護されているため、基体の損傷劣化は認めら
れなかった。
【００５６】実施例５ 前記試験材料１、２及び３を用いて、無電解メッキを行
った。
った。
【００５７】（１）実施例１と同様に、アルカリ脱脂処
理及び亜鉛置換メッキ処理した試験材料１を、水洗後、
下記組成の無電解ニッケル−リン合金メッキ液を含むメ
ッキ槽を用いて、液温９０℃、ｐＨ９．０の条件下にス
クリュー撹拌しつつ、膜厚が２０μｍとなるまで無電解
メッキ処理を行って、試験材料１の表面に無電解ニッケ
ル−リン合金メッキ皮膜を形成させた。メッキ処理終了
後、試験材料を水洗し、乾燥させた。
理及び亜鉛置換メッキ処理した試験材料１を、水洗後、
下記組成の無電解ニッケル−リン合金メッキ液を含むメ
ッキ槽を用いて、液温９０℃、ｐＨ９．０の条件下にス
クリュー撹拌しつつ、膜厚が２０μｍとなるまで無電解
メッキ処理を行って、試験材料１の表面に無電解ニッケ
ル−リン合金メッキ皮膜を形成させた。メッキ処理終了
後、試験材料を水洗し、乾燥させた。
【００５８】無電解ニッケル−リン合金メッキ液 硫酸ニッケル ２６ｇ／ｌ 次亜リン酸ナトリウム ２１ｇ／ｌ 塩化アンモニウム ６５ｇ／ｌ クエン酸ナトリウム ６０ｇ／ｌ。
【００５９】合金メッキ皮膜を形成した試験材料１につ
いて、実施例１と同様にして、合金メッキ皮膜中のリン
の含有率を求めたところ、３重量％であった。
いて、実施例１と同様にして、合金メッキ皮膜中のリン
の含有率を求めたところ、３重量％であった。
【００６０】（２）実施例１と同様に、アルカリ脱脂処
理及び亜鉛置換メッキ処理した試験材料２及び３を、水
洗後、上記（１）の場合と同じ組成の無電解ニッケル−
リン合金メッキ液を含むメッキ槽を用いて、液温９０
℃、ｐＨ９．０の条件下にスクリュー撹拌しつつ、膜厚
が２０μｍとなるまで無電解メッキ処理を行って、試験
材料２および３それぞれの表面に無電解ニッケル−リン
合金メッキ皮膜を形成させた。メッキ処理終了後、各試
験材料を水洗し、乾燥させた。
理及び亜鉛置換メッキ処理した試験材料２及び３を、水
洗後、上記（１）の場合と同じ組成の無電解ニッケル−
リン合金メッキ液を含むメッキ槽を用いて、液温９０
℃、ｐＨ９．０の条件下にスクリュー撹拌しつつ、膜厚
が２０μｍとなるまで無電解メッキ処理を行って、試験
材料２および３それぞれの表面に無電解ニッケル−リン
合金メッキ皮膜を形成させた。メッキ処理終了後、各試
験材料を水洗し、乾燥させた。
【００６１】上記の合金メッキ皮膜を形成した試験材料
２及び３をリショルムコンプレッサーに雄ローター及び
雌ローターとして設置して、コンプレッサーを１０００
時間運転した。この間、コンプレッサーの能力低下や運
転中の異常振動は無かった。
２及び３をリショルムコンプレッサーに雄ローター及び
雌ローターとして設置して、コンプレッサーを１０００
時間運転した。この間、コンプレッサーの能力低下や運
転中の異常振動は無かった。
【００６２】また、１０００時間運転後の上記コンプレ
ッサーを分解して、上記各ローターを目視にて点検した
ところ、ニッケル−リン合金メッキ皮膜により、ロータ
ー基体が保護されているため、基体の損傷劣化は認めら
れなかった。
ッサーを分解して、上記各ローターを目視にて点検した
ところ、ニッケル−リン合金メッキ皮膜により、ロータ
ー基体が保護されているため、基体の損傷劣化は認めら
れなかった。
【００６３】実施例６ 前記試験材料１、２及び３を用いて、無電解メッキを行
った。
った。
【００６４】（１）実施例１と同様に、アルカリ脱脂処
理及び亜鉛置換メッキ処理した試験材料１を、水洗後、
下記組成の無電解ニッケル−リン合金メッキ液を含むメ
ッキ槽を用いて、液温９０℃、ｐＨ４．４の条件下にス
クリュー撹拌しつつ、膜厚が２０μｍとなるまで無電解
メッキ処理を行って、試験材料１の表面に無電解ニッケ
ル−リン合金メッキ皮膜を形成させた。メッキ処理終了
後、試験材料を水洗し、乾燥させた。
理及び亜鉛置換メッキ処理した試験材料１を、水洗後、
下記組成の無電解ニッケル−リン合金メッキ液を含むメ
ッキ槽を用いて、液温９０℃、ｐＨ４．４の条件下にス
クリュー撹拌しつつ、膜厚が２０μｍとなるまで無電解
メッキ処理を行って、試験材料１の表面に無電解ニッケ
ル−リン合金メッキ皮膜を形成させた。メッキ処理終了
後、試験材料を水洗し、乾燥させた。
【００６５】無電解ニッケル−リン合金メッキ液 硫酸ニッケル ３０ｇ／ｌ 次亜リン酸ナトリウム ２５ｇ／ｌ 乳酸 ２７ｇ／ｌ プロピオン酸 ２．２ｇ／ｌ。
【００６６】合金メッキ皮膜を形成した試験材料１につ
いて、実施例１と同様にして、合金メッキ皮膜中のリン
の含有率を求めたところ、９重量％であった。
いて、実施例１と同様にして、合金メッキ皮膜中のリン
の含有率を求めたところ、９重量％であった。
【００６７】（２）実施例１と同様に、アルカリ脱脂処
理及び亜鉛置換メッキ処理した試験材料２及び３を、水
洗後、上記（１）の場合と同じ組成の無電解ニッケル−
リン合金メッキ液を含むメッキ槽を用いて、液温９０
℃、ｐＨ４．４の条件下にスクリュー撹拌しつつ、膜厚
が２０μｍとなるまで無電解メッキ処理を行って、試験
材料２および３それぞれの表面に無電解ニッケル−リン
合金メッキ皮膜を形成させた。メッキ処理終了後、各試
験材料を水洗し、乾燥させた。
理及び亜鉛置換メッキ処理した試験材料２及び３を、水
洗後、上記（１）の場合と同じ組成の無電解ニッケル−
リン合金メッキ液を含むメッキ槽を用いて、液温９０
℃、ｐＨ４．４の条件下にスクリュー撹拌しつつ、膜厚
が２０μｍとなるまで無電解メッキ処理を行って、試験
材料２および３それぞれの表面に無電解ニッケル−リン
合金メッキ皮膜を形成させた。メッキ処理終了後、各試
験材料を水洗し、乾燥させた。
【００６８】上記の合金メッキ皮膜を形成した試験材料
２及び３をリショルムコンプレッサーに雄ローター及び
雌ローターとして設置して、コンプレッサーを１０００
時間運転した。この間、コンプレッサーの能力低下や運
転中の異常振動は無かった。
２及び３をリショルムコンプレッサーに雄ローター及び
雌ローターとして設置して、コンプレッサーを１０００
時間運転した。この間、コンプレッサーの能力低下や運
転中の異常振動は無かった。
【００６９】また、１０００時間運転後の上記コンプレ
ッサーを分解して、上記各ローターを目視にて点検した
ところ、ニッケル−リン合金メッキ皮膜により、ロータ
ー基体が保護されているため、基体の損傷劣化は認めら
れなかった。
ッサーを分解して、上記各ローターを目視にて点検した
ところ、ニッケル−リン合金メッキ皮膜により、ロータ
ー基体が保護されているため、基体の損傷劣化は認めら
れなかった。
【００７０】実施例７ 前記試験材料１、２及び３を用いて、無電解メッキを行
った。
った。
【００７１】（１）実施例１と同様に、アルカリ脱脂処
理及び亜鉛置換メッキ処理した試験材料１を、水洗後、
下記組成の無電解ニッケル−リン合金メッキ液を含むメ
ッキ槽を用いて、液温９０℃、ｐＨ４．６の条件下にス
クリュー撹拌しつつ、膜厚が２０μｍとなるまで無電解
メッキ処理を行って、試験材料１の表面に無電解ニッケ
ル−リン合金メッキ皮膜を形成させた。メッキ処理終了
後、試験材料を水洗し、乾燥させた。
理及び亜鉛置換メッキ処理した試験材料１を、水洗後、
下記組成の無電解ニッケル−リン合金メッキ液を含むメ
ッキ槽を用いて、液温９０℃、ｐＨ４．６の条件下にス
クリュー撹拌しつつ、膜厚が２０μｍとなるまで無電解
メッキ処理を行って、試験材料１の表面に無電解ニッケ
ル−リン合金メッキ皮膜を形成させた。メッキ処理終了
後、試験材料を水洗し、乾燥させた。
【００７２】無電解ニッケル−リン合金メッキ液 硫酸ニッケル ２６ｇ／ｌ 次亜リン酸ナトリウム ３２ｇ／ｌ マレイン酸 ３５ｇ／ｌ。
【００７３】合金メッキ皮膜を形成した試験材料１につ
いて、実施例１と同様にして、合金メッキ皮膜中のリン
の含有率を求めたところ、１３重量％であった。
いて、実施例１と同様にして、合金メッキ皮膜中のリン
の含有率を求めたところ、１３重量％であった。
【００７４】（２）実施例１と同様に、アルカリ脱脂処
理及び亜鉛置換メッキ処理した試験材料２及び３を、水
洗後、上記（１）の場合と同じ組成の無電解ニッケル−
リン合金メッキ液を含むメッキ槽を用いて、液温９０
℃、ｐＨ４．６の条件下にスクリュー撹拌しつつ、膜厚
が２０μｍとなるまで無電解メッキ処理を行って、試験
材料２および３それぞれの表面に無電解ニッケル−リン
合金メッキ皮膜を形成させた。メッキ処理終了後、各試
験材料を水洗し、乾燥させた。
理及び亜鉛置換メッキ処理した試験材料２及び３を、水
洗後、上記（１）の場合と同じ組成の無電解ニッケル−
リン合金メッキ液を含むメッキ槽を用いて、液温９０
℃、ｐＨ４．６の条件下にスクリュー撹拌しつつ、膜厚
が２０μｍとなるまで無電解メッキ処理を行って、試験
材料２および３それぞれの表面に無電解ニッケル−リン
合金メッキ皮膜を形成させた。メッキ処理終了後、各試
験材料を水洗し、乾燥させた。
【００７５】上記の合金メッキ皮膜を形成した試験材料
２及び３をリショルムコンプレッサーに雄ローター及び
雌ローターとして設置して、コンプレッサーを１０００
時間運転した。この間、コンプレッサーの能力低下や運
転中の異常振動は無かった。
２及び３をリショルムコンプレッサーに雄ローター及び
雌ローターとして設置して、コンプレッサーを１０００
時間運転した。この間、コンプレッサーの能力低下や運
転中の異常振動は無かった。
【００７６】また、１０００時間運転後の上記コンプレ
ッサーを分解して、上記各ローターを目視にて点検した
ところ、ニッケル−リン合金メッキ皮膜により、ロータ
ー基体が保護されているため、基体の損傷劣化は認めら
れなかった。
ッサーを分解して、上記各ローターを目視にて点検した
ところ、ニッケル−リン合金メッキ皮膜により、ロータ
ー基体が保護されているため、基体の損傷劣化は認めら
れなかった。
【００７７】比較例１前記試験材料２及び３の雌雄２本
のねじれたローターを、メッキすることなく、リショル
ムコンプレッサーに雄ローター及び雌ローターとして使
用した。
のねじれたローターを、メッキすることなく、リショル
ムコンプレッサーに雄ローター及び雌ローターとして使
用した。
【００７８】即ち、これらのローターをリショルムコン
プレッサーに設置して、コンプレッサーを１０００時間
運転した。この間、５００時間を過ぎてからコンプレッ
サーの能力低下や運転中の異常振動が断続的に認められ
た。
プレッサーに設置して、コンプレッサーを１０００時間
運転した。この間、５００時間を過ぎてからコンプレッ
サーの能力低下や運転中の異常振動が断続的に認められ
た。
【００７９】また、１０００時間運転後の上記コンプレ
ッサーを分解して、上記各ローターを目視にて点検した
ところ、５０カ所にわたって基体の損傷劣化が認められ
た。
ッサーを分解して、上記各ローターを目視にて点検した
ところ、５０カ所にわたって基体の損傷劣化が認められ
た。
【００８０】
【発明の効果】本発明によるコンプレッサー用部材は、
優れた耐食性を有しており、特に、水、油あるいは空気
などの流体中に浮遊する粒子、液滴などが、流体と相対
運動する該部材の表面を機械的に変形または削り取るこ
とにより生じる損傷であるエロージョンなどによる損傷
劣化に対して、例えば水蒸気などの流体の凝縮や相変化
がある場合にも、長期にわたり優れた耐性を発揮する。
優れた耐食性を有しており、特に、水、油あるいは空気
などの流体中に浮遊する粒子、液滴などが、流体と相対
運動する該部材の表面を機械的に変形または削り取るこ
とにより生じる損傷であるエロージョンなどによる損傷
劣化に対して、例えば水蒸気などの流体の凝縮や相変化
がある場合にも、長期にわたり優れた耐性を発揮する。
【００８１】また、本発明によるコンプレッサー用部材
は、簡便な方法により低コストで製造することができ
る。
は、簡便な方法により低コストで製造することができ
る。
【００８２】また、本発明で採用するニッケル−リン系
合金メッキ法によれば、複雑な形状の部材表面にも、簡
単にメッキ皮膜を形成することができる。
合金メッキ法によれば、複雑な形状の部材表面にも、簡
単にメッキ皮膜を形成することができる。
【図１】図１は、実施例及び比較例で用いた試験材料２
及び３である雄ローター及び雌ローターの形状を図示す
るものである。
及び３である雄ローター及び雌ローターの形状を図示す
るものである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｆ０４Ｃ 29/00 Ｆ０４Ｃ 29/00 Ｕ Ｆターム(参考） 3H003 AA05 AC01 AD01 CA01 CA02 CB00 CD01 CD03 3H029 AA03 AB01 BB44 CC03 CC05 CC09 CC16 CC17 4K022 AA02 AA48 AA49 BA14 BA16 BA32 DA01 DB02 4K023 AB15 BA06 BA08 CA09 DA02 DA07 DA08 4K024 AA03 AA14 BA02 BA04 BA06 BA08 BA09 BB01 BB05 CA01 CA03 CA04 CA06 DA04 DA08 GA03 GA04
Claims (5)
- 【請求項１】ニッケル−リン系合金メッキ皮膜を金属基
体上に有するコンプレッサー用部材。 - 【請求項２】ニッケル−リン系合金メッキ皮膜中のリン
の含有率が、１〜２０重量％である請求項１に記載のコ
ンプレッサー用部材。 - 【請求項３】ニッケル−リン系合金メッキ皮膜中のリン
の含有率が、３〜１７重量％である請求項２に記載のコ
ンプレッサー用部材。 - 【請求項４】ローター用、ケーシング用、羽根車用、軸
用、軸受け用、ダイヤフラム用、ラビリンス用、インペ
ラー用またはディフューザー用の部材である請求項１〜
３のいずれかに記載のコンプレッサー用部材。 - 【請求項５】請求項１〜４のいずれかに記載の部材を備
えたコンプレッサー。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000008626A JP2001200390A (ja) | 1999-11-12 | 2000-01-18 | コンプレッサー用部材 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11-322383 | 1999-11-12 | ||
| JP32238399 | 1999-11-12 | ||
| JP2000008626A JP2001200390A (ja) | 1999-11-12 | 2000-01-18 | コンプレッサー用部材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001200390A true JP2001200390A (ja) | 2001-07-24 |
Family
ID=26570792
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000008626A Pending JP2001200390A (ja) | 1999-11-12 | 2000-01-18 | コンプレッサー用部材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001200390A (ja) |
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| JPWO2004061307A1 (ja) * | 2002-12-26 | 2006-05-11 | 株式会社ヴァレオサーマルシステムズ | コンプレッサ |
| CN100359171C (zh) * | 2003-05-20 | 2008-01-02 | 乐金电子(天津)电器有限公司 | 往复式压缩机的共振弹簧固定结构 |
| JP2008169447A (ja) * | 2007-01-12 | 2008-07-24 | C Uyemura & Co Ltd | アルミニウム又はアルミニウム合金の表面処理方法 |
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