JP2001195930A - ワイヤーハーネスの組み立てラインと作業台車 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 生産形態の変更が柔軟に、容易に、安価に行
える組み立てラインにする。 【解決手段】 各台車１を互いに縁切りしてモータＭで
自動走行させるとともに、各台車１にセンサ（光学認識
装置）５を設け、センサ５の認識対象たる光学認識テー
プＴを床面１１の所定の搬送路に沿って装着して台車１
を誘導する。台車１の増減が必要となって搬送路を変更
する場合には、光学認識テープＴを貼り替えるだけで行
えるので、経路がいかようにも、かつ、簡単に変更でき
て、隣接する台車１間に無駄な空間を発生させることな
く、どのような台数の台車１の増減も可能となる。台車
１の入れ換えについても、各台車１はいかなる機械的拘
束も受けていないので、無端チェーン駆動のラインの場
合のような、チェーンに対する台車１の取り付け取り外
しの手間や時間を必要としない。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、ワイヤーハーネ
スの組み立てラインに関する。

【０００２】

【従来の技術】上記ワイヤーハーネスの組み立てライン
では、各工程毎の作業図板を一つの台車に搭載して、そ
れらを工程順に搬送させて作業者の位置まで移動させて
ゆき、作業者が順次図板上で作業を行って製品を完成さ
せてゆく。この台車を搬送するライン形態の一従来例と
して図１１に示すような無端チェーンで駆動するものが
ある。

【０００３】このものは、図に示すように、台車２１の
搬送路として、直線の往路２３と復路２４を平行に配設
して、その両側をターン部２５、２６で繋いだ閉路と
し、その閉路に沿って無端の駆動チェーン２２を敷設
し、そのチェーン２２に前記各台車２６を工程順に連結
し、チェーン２２をモータＭｃで駆動して一方向に移動
させて行くものである。図中、各台車２１の後方に記号
で示したのが作業員ｍであり、各作業員ｍの位置に台車
２１が到着すると、作業員ｍはその台車２１の作業図板
の上で部品の組み付け作業を行う。

【０００４】なお、両ターン部２５、２６は台車２１が
方向転換するだけの場所であり、この位置では作業は行
われない。一方のターン部２６の往路側には前工程の仕
上がり品の搬入口２７が設けられており、復路側にはこ
のラインでの完成品の搬出口２８が設けられている。

【０００５】このような組み立てラインにおいて、分業
した流れ作業が行われ、ワイヤーハーネスが効率良く製
造されて行く。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ような形態の従来の組み立てラインには、以下のような
問題がある。 （１）ラインにおける製作対象の生産形態（生産量や生
産機種）を変えようとした場合、前記台車２１の増設や
間引きを必要とするが、上記のようなラインの形態では
台車２１の搬送路に沿ってチェーン２２が固定されてい
るので、台車２１を増減しようとすれば、チェーン２２
の交換や切断を行って搬送機構を大改造しなければなら
ないが、その作業は非常に大がかりで、ラインを長時間
停止させなければならない。

【０００７】増設がすぐに可能なように搬送路を大きく
して余裕を持たせておけばよいが、そうすると、増設が
あるまでは、台車間のピッチが大きくなって搬送効率が
低下し、従って、生産効率が低下する。

【０００８】その様な状態から台車２１を間引くような
ことにでもなれば、台車間のピッチがさらに大きくなっ
てラインの生産効率がさらに低下する。

【０００９】また、敷地の利用効率の点からも非常にロ
スの大きいものとなる。 （２）製作対象の生産量の変更がなく、従って、台車２
１の増減もないが、製作対象の機種の変更があって、台
車２１を交換するだけの場合でも、チェーン２２に対す
る取り付け取り外しに手間と時間がかかるので、ライン
が大幅に停滞する。 （３）チェーン２２の欠損やその駆動モータＭｃに故障
が生じた場合、その修復に手間と時間がかかり、その修
理費用も一般に高価である。

【００１０】そこで、この発明の課題は、そのような従
来のワイヤーハーネスの組み立てラインの不具合を解消
して、生産量ならびに機種等の生産形態の変更の必要が
生じた際に、ライン構成の変更がいかようにも行え、か
つ、それが手間なく安価に行えて、ラインの搬送効率の
低下、従って、生産効率の低下を来すことのないような
形態の組み立てラインにすることにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、この発明は、上記各台車を互いに縁切りさせてモー
タで駆動して自動走行させるとともに、各台車を床上の
所定の経路に沿って走行させるために、各台車にセンサ
を設け、前記床面の前記所定の経路に沿って前記センサ
の認識対象を装着した構成としたのである。

【００１２】そのようにしたので、ラインを変更する場
合には、前記センサの認識対象を取り替えて台車の搬送
路を変更するだけで行え、そのセンサの認識対象は、一
般に、台車が走行する床面に装着する光学認識テープや
磁気認識テープ等であって、取り付け取り外しの容易な
ものであり、それらを貼り替えるだけで搬送路が簡単に
いかようにも変更できるので、どのような台数の台車の
増減に対しても、隣接する台車間に無駄な空間をもたら
すことのない最適の経路に定め直して、搬送効率（従っ
て、生産効率）を最大のものに設定することができる。
また、安価である。

【００１３】そして、その台車として、その底面に、中
心線が台車の進行方向に平行となった矩形を定め、底辺
と高さが等しい二等辺三角形を、その対称軸を前記矩形
の中心線上に重ねて、かつ、その底辺が前記矩形の中心
線の中点を通るように定め、その二等辺三角形の頂点の
位置にステアリング機能を有する駆動輪と、底辺の両端
の位置に、回転面が台車の進行方向に平行な方向に固定
された従動輪を配置する構成とするのが好ましく、その
ようにすれば、後出の図６とその比較例の図８乃至図１
０に示すように、ラインのターン部での台車の方向転換
が最も効率良く小回りで行われてターン部での占有空間
が小さくなるので、ライン全体の大きさの縮小に繋げる
ことができる。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、この発明に係るワイヤーハ
ーネスの組み立てラインの実施形態について説明する。
図１は実施形態の作業台車１を示し、台車部２は全体が
角パイプで直方体に形成されたもので、底面に車輪３を
備え、上面に作業図板（組み立て図板）４が搭載されて
いる。

【００１５】車輪３は後にも詳述するように、台車１の
矩形底面の四隅に設けられた四つの補助輪３ｃと、中央
部に設けられた一つの駆動輪３ｍと二つの従動輪３ｓと
から成る。駆動輪３ｍは台車１の底面に垂下されたモー
タＭで駆動され、ステアリング機能を有するものであ
り、従動輪３ｓはその回転面が台車１の進行方向（台車
１の長手方向）に平行に固定されたものである。前記補
助輪３ｃは単に台車１を安定に支えるだけのものであ
り、その回転面が垂直軸の周りに３６０°旋回自由とな
っている。

【００１６】また、前記作業図板４の表面には組み立て
途中のワイヤーハーネスＷが装填されている。

【００１７】上記のような自力駆動の台車１とそれが走
行する床１１の間には台車１を所定の搬送路に沿って移
動させるためのセンサ誘導システムが構築されている。
そのセンサ誘導システムとして、台車１の底部にセンサ
（光学認識装置）５が搭載されており、床１１には、そ
の表面に前記センサ５の認識対象となる光学認識テープ
Ｔが所定の搬送路に沿って貼り付けられている。台車１
はこのセンサ５が光学認識テープＴを認識することによ
って搬送路から外れることなく移動する。

【００１８】このように、この台車１はモータＭで駆動
される駆動輪３ｍと前記センサ誘導システムにより所定
の経路に沿って自動走行可能となった自走式搬送台車で
ある。

【００１９】図２乃至図４はその搬送路１２と、それに
沿って台車１が移動するワイヤーハーネスの組み立てラ
インを模式的に示したものであり、図に示すように、前
記従来例の無端チェーンの場合と同様、直線の往路１３
と復路１４が平行に配設され、その両端が曲線のターン
部１５、１６で連結された閉路である。この閉路の搬送
路１２に沿って前記光学認識テープＴが貼られている。

【００２０】搬送路１２の図の右側のターン部１６の上
下の白抜きの矢印１７、１８はこのラインに対する製品
の出入りを示すものであり、下側の矢印１７がこのライ
ンの前工程での仕上がり品の搬入を示し、上側の矢印１
８がこのラインでの仕上がり品の次工程への搬出を示し
ている。

【００２１】この自走式搬送台車１が移動する組み立て
ラインでは、前出の図１１に示した従来の無端チェーン
２２を固定して搬送路を形成したラインと違って、床面
１１の光学認識テープＴを貼り変えれば、搬送路１２は
いかようにも変更でき、しかも、その作業は手間なもの
でもなく、テープＴも安価なものであるので、生産形態
（生産量と機種の割合）の変更が必要となって台車１を
増減させる場合には、即座に、容易に対応できる。図３
と図４はそのような変更の柔軟性を有したこの実施形態
の組み立てラインにおいて、図２を基本の生産形態のラ
インとして構築し直したものである。

【００２２】図２に示したラインでは(1) から(20)の符
号を付した２０台の作業台車１が搬送路１２の上に配列
されており、これらでＡ、Ｂ、Ｃの３種の機種を分担製
作し、ライン内での各機種の製造比率は、５０％、２５
％、２５％となっている。すなわち、Ａの機種を製作す
る台車１が１０台、Ｂの機種を製作する台車１が５台、
Ｃの機種を製作する台車１が５台となっている。

【００２３】なお、図の状態で符号(10)、(20)が付され
た左右のターン部１５、１６の台車１は旋回するだけで
作業は行われないので、作業者ｍは台車１の搬送路１２
の両直線部１３、１４に沿って配置される１８名であ
る。作業者ｍは図の煩雑さを防ぐため、符号(5) 、(15)
の台車１の後方にのみ略号で示しているが、実際には、
前記した符号(10)、(20)が付された台車１以外の全ての
台車１の位置に配置されている。

【００２４】これに対して、図３のものは、前記図２の
基本形態のものと製作機種の種類は変わらず、Ａ、Ｂ、
Ｃの３種のものを製作し、その比率もそれぞれ５０％、
２５％、２５％と同じであるが、全体の生産量が８０％
に減少し、台車１の数が基本形態のものより４台間引か
れて１６台となっている。Ａの機種を製作する台車１は
８台、Ｂの機種を製作する台車１は４台、Ｃの機種を製
作する台車１は４台となっている。また、作業者も１４
名に減っている。

【００２５】この場合のラインの変更では、台車１が４
台間引かれて１６台となるが、搬送路１２が簡単に縮小
できるので、１６台の台車の隣接するもの同士が無駄な
間隔を有することなく配列できて、搬送効率が１００％
維持されるので、生産効率が低下することがない。

【００２６】同様に、図４に示したものは、基本形態の
ものに対して、生産量はそのままで台車１の数に変化は
ない（２０台、作業者も１８人である）が、機種がＡ、
Ｂ、Ｃの３種にＤが加わって４種類となり、それぞれの
生産比率も５０％、２５％、１５％、１０％に変化して
Ａの機種の台車１が１０台、Ｂの機種の台車１が５台、
Ｃの機種の台車１が３台、Ｄの機種の台車１が２台とな
っている。

【００２７】この場合のラインの変更は台車１を取り替
えて行うが、台車１は互いに縁切りされており、前記セ
ンサ誘導システムによって走行時に搬送路１２に沿って
走行するように誘導されるだけであって、無端チェーン
のラインの場合のように、チェーンに連結されていると
いった機械的な拘束は一切受けていないので、取り替え
の際にも、チェーンに対する取り付け取り外しの手間が
かからず、その分、時間のロスを防ぐことができる。

【００２８】このように、この実施形態によれば、台車
１の搬送路１２の形状がいかようにも簡単に変更でき
て、搬送効率の低下を来すことなく、台車１を交換する
場合にも、交換のための時間的ロスを来すことなく台車
１の増減が行える組み立てラインを構築することができ
る。

【００２９】また、従来のチェーン駆動の場合には、故
障が起こった際、例えば、チェーンが切れたり駆動モー
タが故障したりした場合には、修理に多くの時間と手間
がかかるが、この実施形態のようなセンサ誘導システム
の場合は、センサそのものの故障も少なく、大きな故障
といっても、それは認識対象のテープＴが汚れたり欠損
したりする程度であって、その修理は、それらのテープ
Ｔを貼り替えるだけで済み、その手間や時間は小さなも
のである。また、安価である。

【００３０】なお、この実施形態でのセンサ誘導システ
ムはセンサを光学認識仕様のものとし、その認識対象を
光学認識テープとしたが、他にセンサを磁気感知仕様の
ものとし、その認識対象を磁気認識テープとするものも
ある。

【００３１】ところで、この実施形態の組み立てライン
は以上のような利点を備え、従来例の無端チェーンのラ
インの問題点を解消したものであるが、この実施形態で
は更に、台車１の車輪３の配置に工夫を凝らして、ライ
ンの占有面積の縮小を図っている。すなわち、駆動輪３
ｍ、従動輪３ｓ、補助輪３ｃの３種類の車輪３の内、駆
動輪３ｍと従動輪３ｓの配置をある形に特定して搬送路
１２のターン部１５、１６での旋回時の軌跡を小さくし
ようとするものである。なお、補助輪３ｃは前記したよ
うに、単に台車１を安定に支えるだけのものである。

【００３２】図５は、この実施形態の台車１（台車部
２）の底面に設けられた車輪３の配置を模式的に示した
ものである。また、図６（ａ）は、図５の内の駆動輪３
ｍ、従動輪３ｓのみを抜き出して描いた簡略図である。
その車輪配置の台車１を前記搬送路１２の右のターン部
１６で旋回させた場合の軌跡を図６（ｂ）に示す。ライ
ンは対称形状であるので、左のターン部１５の場合も同
様である。

【００３３】また、従来例の無端チェーン駆動の組み立
てラインのターン部において、底面が同じ外形の台車１
を旋回させた場合の軌跡を図７に示す。

【００３４】さらに、これらの比較例として、図８乃至
図１０に他の形態の車輪配置の台車１を同じ搬送路１２
のターン部１６（ターン部１５も同様）で旋回させた場
合の軌跡を、その車輪配置（各図の（ａ））とともに示
す。

【００３５】台車１の外形寸法と、その四隅に補助輪３
ｃが設けられている構成は全ての台車１に共通であるの
で、車輪配置の図（各図の（ａ））では駆動輪３ｍ、従
動輪３ｓのみを示している。以下、この実施形態とその
比較例の台車１の旋回の違いについて説明する。

【００３６】先ず、この実施形態の台車１は、図５に示
すように、その長辺ａは２８００ｍｍ、短辺ｂは８００
ｍｍである。これは図８乃至図１０に示した比較例のも
のと共通である。その長方形の長辺ａに平行な中心線Ｌ
上の、その中心線の中点ｏから図の左に６００ｍｍ離れ
た位置にステアリング機能を有した駆動輪３ｍを設けて
いる。

【００３７】また、その中心線Ｌの中点ｏを通って、中
心線Ｌに直交する線上の、前記中心線Ｌに対称な位置に
６００ｍｍの間隔をおいて二つの従動輪３ｓを設けてい
る。この従動輪３ｓの回転面は台車１の長手方向に平行
に固定されている。

【００３８】この図５（および図６（ａ））に示した車
輪配置の台車１のターン部１６における旋回の軌跡は、
図６（ｂ）に示すように、搬送路１２の中心線に対して
対称で、往路側１３に対しても復路側１４に対しても等
しい張り出し形状を成しており、図７に示した従来の無
端チェーンの駆動による場合と同じようになっている。

【００３９】他方、図８に示したものは、その車輪配置
を（ａ）のようにしており、これは、駆動輪３ｍを台車
１の底面の中心ｏに配置し、中心線Ｌ上、前記中心ｏか
ら図の右に１０００ｍｍ離れた位置で中心線Ｌに交差す
る線上に、中心線Ｌに対称に６００ｍｍの間隔を持って
二つの従動輪３ｓを配置している。

【００４０】それによる台車１のターン部１６での旋回
の軌跡は（ｂ）のようになるが、この図８および図９、
図１０の（ｂ）には、前記図６（ｂ）と比較するため、
図６（ｂ）の台車１の軌跡の外形を一点鎖線で示し、台
車１が直線部の復路１４からターン部１６に移行する位
置Ｓ₆ とターン部１６から直線部の往路１３に移行する
位置Ｔ₆ を併せて示している。

【００４１】図から理解されるように、図６の台車１の
軌跡を示す一点鎖線の円と比較すると、この図８の台車
１の軌跡はその円からはみ出していて余分な空間を費や
している。

【００４２】また、台車１が直線部の復路１４からター
ン部１６に移行するタイミングは、その移行の位置Ｓ₈
が図６の場合の位置Ｓ₆ より搬送路１２の下流側にあっ
て遅く、ターン部１６から直線部の往路１３に移行する
場合も、その位置Ｔ₈ が図６の場合の位置Ｔ₆ より搬送
路１２の下流側にあって移行のタイミングが遅い。この
ことは、作業を行う直線部と台車１の旋回部の間に全く
無駄な空間が存在していることを示している。こうし
て、前記旋回の軌跡の面積が大きいことと併せて、図８
の車輪配置の台車１では、図６に比べて、より大きな空
間を必要とすることが判る。

【００４３】同様に、図９に示したものは、その車輪配
置を（ａ）のようにしており、これは、底面の中心ｏで
中心線Ｌに直交する線上に中心線Ｌに対称に６００ｍｍ
の間隔を持って二つの従動輪３ｓを配置し、中心線Ｌ
上、中心ｏから図の左に１０００ｍｍ離れた位置に駆動
輪３ｍを配置している。それによる台車１のターン部１
６での旋回の軌跡は（ｂ）のようになる。

【００４４】この場合は、一点鎖線で示した図６の台車
１の軌跡と比べると、その円より内側にあって、この点
では占有空間は縮小されており、台車１が復路１４から
ターン部１６に移行するタイミングも、その位置Ｓ₉ が
図６の場合（位置Ｓ₆ ）より搬送路１２の上流側にあっ
て早く、このことは図６の場合より優れているが、ター
ン部１６から直線部の往路１３に移行するタイミング
は、その位置Ｔ₉ が図６の場合の位置Ｔ₆ より搬送路１
２の下流側にあって遅く、このタイミングの遅さは先程
の有利な結果を相殺し、なおかつ、無駄が残る程に大き
いものであるので、最終的にはやはり図６のものと比べ
て、余分な空間を費やしていることになる。

【００４５】また、図１０に示したものは、その車輪配
置を（ａ）のようにしており、これは、中心線Ｌ上、中
心ｏから図の左に６００ｍｍ離れた位置に駆動輪３ｍを
配置し、中心ｏから図の左に６００ｍｍ離れた位置で中
心線Ｌに直交する線上に中心線Ｌに対称に６００ｍｍの
間隔を持って二つの従動輪３ｓを配置している。それに
よる台車１のターン部１６での旋回の軌跡は（ｂ）のよ
うになる。

【００４６】この場合も、一点鎖線で示した図６の台車
１の旋回の軌跡と比べると、その円より内側にあり、こ
の点では、占有空間の縮小になっており、台車１が復路
１４からターン部１６に移行する位置Ｓ₁₀も図６の場合
の位置Ｓ₆ と殆ど同じであるが、ターン部１６から直線
部の往路１３に移行するタイミングは、その位置Ｔ₁₀が
図６の位置Ｔ₆ より格段に搬送路１２の下流側にあって
遅いので、最終的にはやはり図９の場合と同じように、
余分な空間を費やしていることになる。

【００４７】この図８乃至図１０に示したものの他に
も、車輪配置を様々に変えてシミュレーションを行った
ところ、その図８乃至図１０に示したものと同じよう
に、そのターン部での旋回の軌跡は図６に示したこの実
施形態のものより無駄な空間を含んだものとなってい
る。

【００４８】こうして、この実施形態の車輪配置をとれ
ば、ターン部１６（１５）での台車１の旋回の軌跡の占
有面積を最小にすることができ、全体として最も空間の
占有効率の良い組み立てラインを構築することができ
る。

【００４９】なお、この実施形態の車輪配置を、図５や
図６（ａ）では実際の寸法で示したが、これを図５の符
号を用いて一般的に表現すると、「長手方向（台車１の
進行方向）の中心線Ｌ上に、底辺ｄ₁ と高さｄ₂ の寸法
が等しい二等辺三角形Ｔｒの対称軸を重ねて、かつ、そ
の底辺ｄ₁ が中心線Ｌの中点ｏを通るように定めて、そ
の二等辺三角形Ｔｒの頂点の位置にステアリング機能を
有する駆動輪３ｍを配置し、底辺ｄ₁ の両端の位置に回
転面を台車１の進行方向に平行な方向に固定した従動輪
３ｓを配置する」ということになる。

【００５０】

【発明の効果】以上説明したように、この発明は、ライ
ンを走行する複数の台車を互いに縁切りしてモータで駆
動して自動走行させるとともに、各台車にセンサを設
け、そのセンサの認識対象をラインの床面の所定の搬送
路に沿って装着して台車を誘導するようにしたので、台
車の増減が必要となって、その搬送路を変更する必要が
生じた場合、センサの認識対象を貼り替えるだけで行え
るので、経路がいかようにも、かつ、簡単に変更でき
て、搬送効率の低下を来すことなく、どのような台数の
台車の増減も可能となる。

【００５１】また、台車の入れ換えについても、個々の
台車は互いに縁切りされているとともに、前記センサ誘
導システムによって搬送路に沿うよう誘導されるだけで
あって、何らの機械的拘束を受けていないので、無端チ
ェーン駆動のラインの場合のように、チェーンに対する
台車の取り付け取り外しといった手間や時間を必要とし
ない。

【００５２】その台車として、「底面に、中心線が台車
の進行方向に平行となった矩形を定め、底辺と高さが等
しい二等辺三角形を、その対称軸を前記矩形の中心線上
に重ねて、かつ、その底辺が前記矩形の中心線の中点を
通るように定めて、その二等辺三角形の頂点の位置にス
テアリング機能を有する駆動輪と、底辺の両端の位置
に、回転面を台車の進行方向に平行な方向に固定した従
動輪を配置する」ようにすれば、ターン部での台車の旋
回の軌跡が最も小さくなり、ラインの占有面積の縮小に
繋げることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）にこの実施形態の作業台車の正面図を示
し、（ｂ）に側面図を示したものである。

【図２】実施形態のラインの基本生産形態を示す模式図
である。

【図３】図２の変更形態を示す模式図である。

【図４】図２の他の変更形態を示す模式図である。

【図５】実施形態の台車の車輪の配置を示す模式図であ
る。

【図６】実施形態の台車について、（ａ）にその車輪配
置を、（ｂ）にターン部の軌跡を示したものである。

【図７】従来例のラインのターン部での台車の軌跡であ
る。

【図８】図６の比較例であり、（ａ）にその車輪配置
を、（ｂ）にターン部の軌跡を示したものである。

【図９】同上。

【図１０】同上。

【図１１】従来のワイヤーハーネスの組み立てラインを
示す模式図である。

【符号の説明】

１、２１ 台車 ２ 台車部 ３ 車輪 ３ｍ 駆動輪 ３ｓ 従動輪 ３ｃ 補助輪 ４ 図板 ５ センサ（光学認識装置） １１ 床 １２ 搬送路 １３、２３ 往路 １４、２４ 復路 １５、１６、２５、２６ ターン部 ２２ チェーン Ｌ 中心線 Ｔ 光学認識テープ Ｔｒ 二等辺三角形

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 作業台車を工程順に移動させてワイヤー
   ハーネスを組み立ててゆくワイヤーハーネスの組み立て
   ラインであって、 前記各台車を互いに縁切りしてモータで駆動して自動走
   行させるとともに、各台車を床上の所定の経路に沿って
   走行させるために、各台車にセンサを設け、前記床面の
   前記所定の経路に沿って前記センサの認識対象を装着し
   たことを特徴とするワイヤーハーネスの組み立てライ
   ン。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の組み立てラインに用い
   る作業台車であって、 上記台車の底面に、中心線が台車の進行方向に平行とな
   った矩形が定められており、底辺と高さが等しい二等辺
   三角形が、その対称軸を前記矩形の中心線上に重ねて、
   かつ、その底辺が前記矩形の中心線の中点を通るように
   定められており、その二等辺三角形の頂点の位置にステ
   アリング機能を有する駆動輪と、底辺の両端の位置に、
   回転面が台車の進行方向に平行な方向に固定された従動
   輪が配置されていることを特徴とする作業台車。