JP2001185032A - 蛍光ランプの製造方法 - Google Patents
蛍光ランプの製造方法Info
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- H01J9/24—Manufacture or joining of vessels, leading-in conductors or bases
- H01J9/245—Manufacture or joining of vessels, leading-in conductors or bases specially adapted for gas discharge tubes or lamps
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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- Y02P40/50—Glass production, e.g. reusing waste heat during processing or shaping
- Y02P40/57—Improving the yield, e-g- reduction of reject rates
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- Materials Engineering (AREA)
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- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Vessels And Coating Films For Discharge Lamps (AREA)
- Manufacture Of Electron Tubes, Discharge Lamp Vessels, Lead-In Wires, And The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 自己閉塞するガラス管の端壁の機械的強度を
向上させ、ランプ製造工程中におけるランプ不良率と市
場におけるランプ不良率とを低減する。 【解決手段】 ガラス管１の一端部が、直管状のガラス
管を回転させながらガラス管１の切断予定部３を加熱し
軟化させた後、切断予定部３を加熱しつつ、切断予定部
３に向かってガラス管１を移動させて切断予定部３に肉
溜まり部８を形成し、その後、切断予定部３に対して逆
方向に引っ張りながら、ガラス管１の切断予定部３を切
断し、自己閉塞させて形成する。
向上させ、ランプ製造工程中におけるランプ不良率と市
場におけるランプ不良率とを低減する。 【解決手段】 ガラス管１の一端部が、直管状のガラス
管を回転させながらガラス管１の切断予定部３を加熱し
軟化させた後、切断予定部３を加熱しつつ、切断予定部
３に向かってガラス管１を移動させて切断予定部３に肉
溜まり部８を形成し、その後、切断予定部３に対して逆
方向に引っ張りながら、ガラス管１の切断予定部３を切
断し、自己閉塞させて形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、蛍光ランプの製造
方法に関するものである。
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年の省エネルギー時代を迎えて、低効
率の電球を代替する省エネ光源としてコンパクト形蛍光
ランプの普及が進められている。
率の電球を代替する省エネ光源としてコンパクト形蛍光
ランプの普及が進められている。
【０００３】代表的なコンパクト形蛍光ランプの発光管
の構造及び製造方法は、例えば特公平４−５８１３７号
公報に示されている。その製造方法のうちのガラス管加
工工程は、図８に示すように、（ａ）蛍光体３１が内面
に塗布された一本のガラス管３０を管軸を中心にして回
転させながら、ガラス管３０の中央付近のガラス壁部分
をその軟化温度よりもわずかに高い温度までバーナーを
用いて加熱し、（ｂ）次いでガラス管の軟化していない
端部を互いに離れる方向に引っ張りながら、切断部分を
バーナー加熱により細径化していき、（ｃ）対をなす２
つのガラス管３２，３３に切断するというものである。
このとき、一対のガラス管３２，３３の切断された端部
に形成される端壁３４，３５は自己閉塞する。そして、
端壁３４，３５の微小リークやガラス歪みによるガラス
管クラックを防止するために、軟化状態にある端壁３
４，３５に衝合部材を当てて空気を吹き込むことによ
り、ガラス管３２，３３の管軸方向に対してほぼ直角を
なし、かつ平坦な面をなすよう加工され、端壁３４，３
５の厚さが、少なくともガラス管３２，３３の管側壁へ
の転位部において、管側壁の平均厚さの０．４〜０．８
倍となるように加工されている。
の構造及び製造方法は、例えば特公平４−５８１３７号
公報に示されている。その製造方法のうちのガラス管加
工工程は、図８に示すように、（ａ）蛍光体３１が内面
に塗布された一本のガラス管３０を管軸を中心にして回
転させながら、ガラス管３０の中央付近のガラス壁部分
をその軟化温度よりもわずかに高い温度までバーナーを
用いて加熱し、（ｂ）次いでガラス管の軟化していない
端部を互いに離れる方向に引っ張りながら、切断部分を
バーナー加熱により細径化していき、（ｃ）対をなす２
つのガラス管３２，３３に切断するというものである。
このとき、一対のガラス管３２，３３の切断された端部
に形成される端壁３４，３５は自己閉塞する。そして、
端壁３４，３５の微小リークやガラス歪みによるガラス
管クラックを防止するために、軟化状態にある端壁３
４，３５に衝合部材を当てて空気を吹き込むことによ
り、ガラス管３２，３３の管軸方向に対してほぼ直角を
なし、かつ平坦な面をなすよう加工され、端壁３４，３
５の厚さが、少なくともガラス管３２，３３の管側壁へ
の転位部において、管側壁の平均厚さの０．４〜０．８
倍となるように加工されている。
【０００４】次いで、図９に示すランプの発光管３６の
製造方法として、対をなすガラス管３２，３３の開放さ
れている他端部にそれぞれ電極フィラメントコイル３
７，３８を保持したガラスステム３９，４０を封着し、
そしてガラス管３２，３３は切断・自己閉塞された端部
近傍においてブリッジ接合部４１により発光管３６内に
一連の放電路をなすように接合されることが記載されて
いる。発光管３６の管内には水銀とアルゴンなどの希ガ
スが封入されている。完成ランプとしては、発光管３６
の電極側の端部に口金４２が装着されている。
製造方法として、対をなすガラス管３２，３３の開放さ
れている他端部にそれぞれ電極フィラメントコイル３
７，３８を保持したガラスステム３９，４０を封着し、
そしてガラス管３２，３３は切断・自己閉塞された端部
近傍においてブリッジ接合部４１により発光管３６内に
一連の放電路をなすように接合されることが記載されて
いる。発光管３６の管内には水銀とアルゴンなどの希ガ
スが封入されている。完成ランプとしては、発光管３６
の電極側の端部に口金４２が装着されている。
【０００５】更に、特開平１１−４００５７号公報に
は、図８に示す切断・自己閉塞されたガラス管３２，３
３のそれぞれの端壁３４，３５付近におけるクラック・
リークを一層抑制するための他の改良された手段が示さ
れている。すなわち、図８の端壁３４，３５にはそのガ
ラス肉厚が不均一ゆえにガラス残留歪みが存在して、そ
の後のランプ製造工程時および点灯エージングにおいて
発光管に熱が加えられるか、あるいはランプ輸送時に衝
撃や振動が加えられると、端壁３４，３５付近がクラッ
ク・リークが発生、あるいは破損する、という問題があ
り、そこで、図１０（ａ）〜（ｃ）に示すように、一本
のガラス管を管軸を中心に回転させながら中央付近をバ
ーナーで加熱し、対をなす２つに切断し、端壁を自己閉
塞させる。そして、自己閉塞されたガラス管４５，４６
の端壁４７，４８が軟化状態のうちに、ガラス管４５，
４６のそれぞれの開放されている他端部から気体（空気
あるいは窒素）を流入して、端壁４７，４８がそれぞれ
凸曲面状をなすように膨らますことにより、そのガラス
端壁の肉厚を均一にし、かつガラス残留歪みがないよう
に加工している。
は、図８に示す切断・自己閉塞されたガラス管３２，３
３のそれぞれの端壁３４，３５付近におけるクラック・
リークを一層抑制するための他の改良された手段が示さ
れている。すなわち、図８の端壁３４，３５にはそのガ
ラス肉厚が不均一ゆえにガラス残留歪みが存在して、そ
の後のランプ製造工程時および点灯エージングにおいて
発光管に熱が加えられるか、あるいはランプ輸送時に衝
撃や振動が加えられると、端壁３４，３５付近がクラッ
ク・リークが発生、あるいは破損する、という問題があ
り、そこで、図１０（ａ）〜（ｃ）に示すように、一本
のガラス管を管軸を中心に回転させながら中央付近をバ
ーナーで加熱し、対をなす２つに切断し、端壁を自己閉
塞させる。そして、自己閉塞されたガラス管４５，４６
の端壁４７，４８が軟化状態のうちに、ガラス管４５，
４６のそれぞれの開放されている他端部から気体（空気
あるいは窒素）を流入して、端壁４７，４８がそれぞれ
凸曲面状をなすように膨らますことにより、そのガラス
端壁の肉厚を均一にし、かつガラス残留歪みがないよう
に加工している。
【０００６】なお、上記のブリッジ接合されたコンパク
ト形蛍光ランプの性能面での特長は、ランプ点灯状態に
おいて例えば図９のガラス管３２，３３の切断・自己閉
塞された端壁３４，３５に管内水銀蒸気圧を最適領域に
制御する最冷点個所が形成されて、ランプ光束が最大値
付近に保たれることである。
ト形蛍光ランプの性能面での特長は、ランプ点灯状態に
おいて例えば図９のガラス管３２，３３の切断・自己閉
塞された端壁３４，３５に管内水銀蒸気圧を最適領域に
制御する最冷点個所が形成されて、ランプ光束が最大値
付近に保たれることである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】上記各従来技術による
ガラス加工工程でガラス管が切断・自己閉塞され、次い
でブリッジ接合により製造されたコンパクト形蛍光ラン
プに関して、ランプ製造工程中におけるランプ不良率お
よび、実際に出荷された市場におけるランプ不良率を長
年にわたり調査・分析した。その結果、例えば図９に示
す２本の管外径２０ｍｍのガラス管が接合された３６Ｗ
コンパクト形蛍光ランプに関しては、まずランプ製造工
程中における切断・自己閉塞されたガラス管の端壁付近
のクラック・リークあるいは破損によるランプ不良率
は、前記特公平４−５８１３７号公報の図６による工程
においては０．５％、一方、前記特開平１１−４００５
７号公報の図８による工程においては０．０２％であ
り、後者のガラス加工工程はランプ製造工程時に関する
かぎりクラック・リークの抑制に対して有利な作用をも
つことが確認された。
ガラス加工工程でガラス管が切断・自己閉塞され、次い
でブリッジ接合により製造されたコンパクト形蛍光ラン
プに関して、ランプ製造工程中におけるランプ不良率お
よび、実際に出荷された市場におけるランプ不良率を長
年にわたり調査・分析した。その結果、例えば図９に示
す２本の管外径２０ｍｍのガラス管が接合された３６Ｗ
コンパクト形蛍光ランプに関しては、まずランプ製造工
程中における切断・自己閉塞されたガラス管の端壁付近
のクラック・リークあるいは破損によるランプ不良率
は、前記特公平４−５８１３７号公報の図６による工程
においては０．５％、一方、前記特開平１１−４００５
７号公報の図８による工程においては０．０２％であ
り、後者のガラス加工工程はランプ製造工程時に関する
かぎりクラック・リークの抑制に対して有利な作用をも
つことが確認された。
【０００８】ところが、市場でのランプ不良率をみてみ
ると、特開平１１−４００５７号公報に示されるガラス
加工工程によるランプにおいても、依然として切断・自
己閉塞されたガラス管の端壁付近のクラック・リークあ
るいは破損によるランプ不良率が約０．１％と比較的高
いことが判明した。この場合のランプ不良は、殆ど前記
端壁４７，４８付近のガラス破損であり、これは特にラ
ンプ輸送時やランプ取付時における機械的衝撃によるも
のであると判断できる。つまり、特公平４−５８１３７
号公報のガラス加工工程によるものに比べて耐衝撃性も
含めて改善されたとはいえ、特開平１１−４００５７号
公報の工程による切断・自己閉塞された端壁４７，４８
のガラス肉厚は元のガラス管壁よりも薄くなっており、
これが基本的に端壁４７，４８の機械的強度を低下せし
めて市場における比較的高いランプ不良率をもたらして
いると考えられる。従って、かかるコンパクト形蛍光ラ
ンプのランプ製造工程中におけるランプ不良率時と実際
の市場におけるランプ不良率とを共に、より低減するに
は、切断・自己閉塞されるガラス管の端壁４７，４８の
機械的強度を改善することが重要である。
ると、特開平１１−４００５７号公報に示されるガラス
加工工程によるランプにおいても、依然として切断・自
己閉塞されたガラス管の端壁付近のクラック・リークあ
るいは破損によるランプ不良率が約０．１％と比較的高
いことが判明した。この場合のランプ不良は、殆ど前記
端壁４７，４８付近のガラス破損であり、これは特にラ
ンプ輸送時やランプ取付時における機械的衝撃によるも
のであると判断できる。つまり、特公平４−５８１３７
号公報のガラス加工工程によるものに比べて耐衝撃性も
含めて改善されたとはいえ、特開平１１−４００５７号
公報の工程による切断・自己閉塞された端壁４７，４８
のガラス肉厚は元のガラス管壁よりも薄くなっており、
これが基本的に端壁４７，４８の機械的強度を低下せし
めて市場における比較的高いランプ不良率をもたらして
いると考えられる。従って、かかるコンパクト形蛍光ラ
ンプのランプ製造工程中におけるランプ不良率時と実際
の市場におけるランプ不良率とを共に、より低減するに
は、切断・自己閉塞されるガラス管の端壁４７，４８の
機械的強度を改善することが重要である。
【０００９】本発明は、切断した後、自己閉塞するガラ
ス管の端壁の機械的強度を、より向上させ、ランプ製造
工程中におけるランプ不良率と市場におけるランプ不良
率とを従来のものよりも、一層低減することのできる蛍
光ランプの製造方法を提供することを目的とする。
ス管の端壁の機械的強度を、より向上させ、ランプ製造
工程中におけるランプ不良率と市場におけるランプ不良
率とを従来のものよりも、一層低減することのできる蛍
光ランプの製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１記載の
蛍光ランプの製造方法は、複数本のガラス管が接合され
て形成された発光管を有する蛍光ランプの製造方法であ
って、前記ガラス管の一端部が、直管状のガラス管を回
転させながら前記ガラス管の切断予定部を加熱し軟化さ
せた後、前記切断予定部を加熱しつつ、前記切断予定部
に向かって前記ガラス管を移動させて前記切断予定部に
肉溜まり部を形成し、その後、前記切断予定部に対して
逆方向に引っ張りながら、前記ガラス管の前記切断予定
部を切断し、自己閉塞させて形成する構成を有する。
蛍光ランプの製造方法は、複数本のガラス管が接合され
て形成された発光管を有する蛍光ランプの製造方法であ
って、前記ガラス管の一端部が、直管状のガラス管を回
転させながら前記ガラス管の切断予定部を加熱し軟化さ
せた後、前記切断予定部を加熱しつつ、前記切断予定部
に向かって前記ガラス管を移動させて前記切断予定部に
肉溜まり部を形成し、その後、前記切断予定部に対して
逆方向に引っ張りながら、前記ガラス管の前記切断予定
部を切断し、自己閉塞させて形成する構成を有する。
【００１１】これにより、切断・自己閉塞されたガラス
管の端壁の肉厚を従来のものに比べて、より厚くかつ均
一にでき、その機械的強度を向上することができ、従っ
てランプ製造工程中におけるランプ不良率、および市場
におけるガラス管の端壁のクラック・リークあるいは破
損によるランプ不良率を低減することができる。
管の端壁の肉厚を従来のものに比べて、より厚くかつ均
一にでき、その機械的強度を向上することができ、従っ
てランプ製造工程中におけるランプ不良率、および市場
におけるガラス管の端壁のクラック・リークあるいは破
損によるランプ不良率を低減することができる。
【００１２】本発明の請求項２記載の発明は、請求項１
記載の蛍光ランプの製造方法において、前記切断予定部
に対して逆方向に引っ張りながら、前記ガラス管内に気
体を流入し、前記ガラス管の前記切断予定部を切断し、
自己閉塞させるとともに、凸曲面状部を形成する構成を
有する。
記載の蛍光ランプの製造方法において、前記切断予定部
に対して逆方向に引っ張りながら、前記ガラス管内に気
体を流入し、前記ガラス管の前記切断予定部を切断し、
自己閉塞させるとともに、凸曲面状部を形成する構成を
有する。
【００１３】これにより、切断・自己閉塞されたガラス
管の端壁の肉厚を従来のものに比べて、より厚くかつ均
一にでき、その機械的強度を向上することができ、従っ
てランプ製造工程中におけるランプ不良率、および市場
におけるガラス管の端壁のクラック・リークあるいは破
損によるランプ不良率を低減することができる。
管の端壁の肉厚を従来のものに比べて、より厚くかつ均
一にでき、その機械的強度を向上することができ、従っ
てランプ製造工程中におけるランプ不良率、および市場
におけるガラス管の端壁のクラック・リークあるいは破
損によるランプ不良率を低減することができる。
【００１４】請求項３記載の発明は、請求項１及び請求
項２記載の蛍光ランプの製造方法において、前記ガラス
管の前記切断予定部とは遠い方の端部がチャックによっ
て、それぞれ保持された構成を有する。
項２記載の蛍光ランプの製造方法において、前記ガラス
管の前記切断予定部とは遠い方の端部がチャックによっ
て、それぞれ保持された構成を有する。
【００１５】これにより、ガラス管を切断・自己閉塞さ
せるガラス加工工程を精度よく制御することができる。
せるガラス加工工程を精度よく制御することができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態である蛍光ラ
ンプの製造方法は、図１に示すように（ａ）内表面に蛍
光体２が塗布された例えば肉厚０．８５ｍｍ、外径１
６．５ｍｍの直管状のガラス管１を管軸を中心にして回
転させながら、バーナーを用いてガラス管１の切断予定
部３を加熱する（図１（ａ））。この場合、ガラス管１
の端部４，５はそれぞれ一対の同軸のチャック６，７に
より保持されており、これにより以下の工程も通じてガ
ラス加工が精度よく制御されている。（ｂ）ガラス管１
の加熱された切断予定部３が軟化したとき、バーナー加
熱を続けながらガラス１の端部をそれぞれ１．６６ｍｍ
／ｓｅｃの速度で、２．５ｍｍ、切断予定部３の方向に
移動させて（内側方向に圧縮する力を加えて）、ガラス
の肉寄せにより肉溜り８を形成し（図１（ｂ））、
（ｃ）次いでガラス管１の端部をそれぞれ４ｍｍ／ｓｅ
ｃの速度で３ｍｍ、切断予定部３に対して逆の外側方向
に引っ張る力を加えて、バーナー加熱により肉溜り８を
引き伸ばし（図１（ｃ））、（ｄ）ガラス管１の肉溜り
８の引き伸ばされた部分が径細となったとき、ガラス管
１の端部４，５の開口部から内側方向に気体（空気、窒
素など）を流入しつつ（図１（ｄ））、（ｅ）さらに引
き伸ばして、引き伸ばされた部分をさらに径細にしてい
き（図１（ｅ））、（ｆ）ガラス管１をバーナー加熱に
より２つのガラス管９，１０に切断し、この場合、切断
されたガラス管９，１０のそれぞれの端壁１１，１２は
軟化しているので自己閉塞する。そして、この間、気体
は流入し続けられているので、端壁１１，１２は凸曲面
状をなすように成形される。切断された後のガラス管
９，１０のそれぞれの端壁１１，１２の付近はバーナー
加熱温度を制御することにより除冷して、ガラス歪みを
除去する。この間も気体を流入し続けて、端壁１１，１
２の成形を完了する（図１（ｆ））。なお、この場合、
端壁１１，１２の成形を精度よく行なうために、端壁１
１，１２の成形形状に適応した成形モールドをあてて行
なってもよい。
ンプの製造方法は、図１に示すように（ａ）内表面に蛍
光体２が塗布された例えば肉厚０．８５ｍｍ、外径１
６．５ｍｍの直管状のガラス管１を管軸を中心にして回
転させながら、バーナーを用いてガラス管１の切断予定
部３を加熱する（図１（ａ））。この場合、ガラス管１
の端部４，５はそれぞれ一対の同軸のチャック６，７に
より保持されており、これにより以下の工程も通じてガ
ラス加工が精度よく制御されている。（ｂ）ガラス管１
の加熱された切断予定部３が軟化したとき、バーナー加
熱を続けながらガラス１の端部をそれぞれ１．６６ｍｍ
／ｓｅｃの速度で、２．５ｍｍ、切断予定部３の方向に
移動させて（内側方向に圧縮する力を加えて）、ガラス
の肉寄せにより肉溜り８を形成し（図１（ｂ））、
（ｃ）次いでガラス管１の端部をそれぞれ４ｍｍ／ｓｅ
ｃの速度で３ｍｍ、切断予定部３に対して逆の外側方向
に引っ張る力を加えて、バーナー加熱により肉溜り８を
引き伸ばし（図１（ｃ））、（ｄ）ガラス管１の肉溜り
８の引き伸ばされた部分が径細となったとき、ガラス管
１の端部４，５の開口部から内側方向に気体（空気、窒
素など）を流入しつつ（図１（ｄ））、（ｅ）さらに引
き伸ばして、引き伸ばされた部分をさらに径細にしてい
き（図１（ｅ））、（ｆ）ガラス管１をバーナー加熱に
より２つのガラス管９，１０に切断し、この場合、切断
されたガラス管９，１０のそれぞれの端壁１１，１２は
軟化しているので自己閉塞する。そして、この間、気体
は流入し続けられているので、端壁１１，１２は凸曲面
状をなすように成形される。切断された後のガラス管
９，１０のそれぞれの端壁１１，１２の付近はバーナー
加熱温度を制御することにより除冷して、ガラス歪みを
除去する。この間も気体を流入し続けて、端壁１１，１
２の成形を完了する（図１（ｆ））。なお、この場合、
端壁１１，１２の成形を精度よく行なうために、端壁１
１，１２の成形形状に適応した成形モールドをあてて行
なってもよい。
【００１７】本発明は前述した従来技術と異なり、ガラ
ス管１の切断予定部３に前もってガラスの肉寄せにより
肉溜り８を形成し、上項（ｄ）〜（ｆ）において、切断
・自己閉塞されるガラス管の開放された他端部の開口部
から気体を流入して、切断後、自己閉塞するガラス端壁
１１，１２が凸曲面状をなすように成形している。ま
た、上記の工程を通じて切断するガラス管の両端部がチ
ャックにより保持されていることも、精度よいガラス加
工を行なううえで必要である。
ス管１の切断予定部３に前もってガラスの肉寄せにより
肉溜り８を形成し、上項（ｄ）〜（ｆ）において、切断
・自己閉塞されるガラス管の開放された他端部の開口部
から気体を流入して、切断後、自己閉塞するガラス端壁
１１，１２が凸曲面状をなすように成形している。ま
た、上記の工程を通じて切断するガラス管の両端部がチ
ャックにより保持されていることも、精度よいガラス加
工を行なううえで必要である。
【００１８】これらにより、後で詳しい実験データで示
すように、本発明のガラス加工工程により切断・自己閉
塞されたガラス管の端壁の肉厚は従来技術のものに比べ
てより厚くかつ均一となり、その機械的強度が増大され
る。その結果、切断・自己閉塞されたガラス管９，１０
の端壁１１，１２の付近でのガラスクラック・リークあ
るいは破損によるランプ不良率は、ランプ製造工程中の
みならず市場においても従来技術によるものに比べて一
層低減することができる。
すように、本発明のガラス加工工程により切断・自己閉
塞されたガラス管の端壁の肉厚は従来技術のものに比べ
てより厚くかつ均一となり、その機械的強度が増大され
る。その結果、切断・自己閉塞されたガラス管９，１０
の端壁１１，１２の付近でのガラスクラック・リークあ
るいは破損によるランプ不良率は、ランプ製造工程中の
みならず市場においても従来技術によるものに比べて一
層低減することができる。
【００１９】図２及び図３は、図１に示した製造方法に
よって形成されたガラス管を用いた本発明に係るコンパ
クト形蛍光ランプの発光管構造をそれぞれ示す。図２の
発光管１３は、内面に蛍光体２が塗布された４本のガラ
ス管１４，１５，１６，１７が３箇所のブリッジ接合部
２２，２３，２４で一連の放電路をなすように接続され
たものから構成されており、この場合、ガラス管１４〜
１７はそれぞれ端壁１８〜２１で閉塞されている。更に
ガラス管１４，１７の開放された他端部には電極フィラ
メントコイル２５，２６を保持したガラスステム２７，
２８がそれぞれ封着されている。発光管１３の内部には
水銀とアルゴン主体の希ガスが３Ｔｏｒｒ封入され、電
極フィラメントコイル２５，２６には電子放射物質が充
填されている。完成ランプとしては、図３に示すよう
に、発光管１３に口金２９が装着されている。
よって形成されたガラス管を用いた本発明に係るコンパ
クト形蛍光ランプの発光管構造をそれぞれ示す。図２の
発光管１３は、内面に蛍光体２が塗布された４本のガラ
ス管１４，１５，１６，１７が３箇所のブリッジ接合部
２２，２３，２４で一連の放電路をなすように接続され
たものから構成されており、この場合、ガラス管１４〜
１７はそれぞれ端壁１８〜２１で閉塞されている。更に
ガラス管１４，１７の開放された他端部には電極フィラ
メントコイル２５，２６を保持したガラスステム２７，
２８がそれぞれ封着されている。発光管１３の内部には
水銀とアルゴン主体の希ガスが３Ｔｏｒｒ封入され、電
極フィラメントコイル２５，２６には電子放射物質が充
填されている。完成ランプとしては、図３に示すよう
に、発光管１３に口金２９が装着されている。
【００２０】次に、本発明による図３に示す構造からな
る２７Ｗコンパクト形蛍光ランプ（以下、本発明品とい
う）に関して、ガラス管１４〜１７のそれぞれの切断・
閉塞された端壁１８〜２１の肉厚と機械的強度を測定し
た。この場合、端壁１８，１９，２０，２１の肉厚は、
図４に示すように、端壁のＡ点、Ｂ点（中央部）及びＣ
点の３箇所で測定した。一方、その機械的強度は、図６
に示すように、端壁１８〜２１の中心部分に直径１０ｍ
ｍ／重量４．２ｇの鋼球を１００ｍｍの高さから５回落
下させて、ガラス破損が発生するか否かで判定した。な
お、測定に用いたガラス管１４〜１７の寸法は管外径１
６．５ｍｍ、側壁の肉厚０．８５ｍｍであり、また測定
はそれぞれランプ灯数合計１２灯（前記ガラス管１４〜
１７の各３灯）につき行った。更に、比較のために、従
来品として特公平４−５８１３７号公報（図８参照）及
び特開平１１−４００５７号公報（図１０参照）にもと
づくガラス加工工程（図８に示すものを従来品Ａ、図１
０に示すものを従来品Ｂという）による同様の２７Ｗコ
ンパクト形蛍光ランプに関しても上記と同じ測定を行っ
た。その結果、次のことがわかった。
る２７Ｗコンパクト形蛍光ランプ（以下、本発明品とい
う）に関して、ガラス管１４〜１７のそれぞれの切断・
閉塞された端壁１８〜２１の肉厚と機械的強度を測定し
た。この場合、端壁１８，１９，２０，２１の肉厚は、
図４に示すように、端壁のＡ点、Ｂ点（中央部）及びＣ
点の３箇所で測定した。一方、その機械的強度は、図６
に示すように、端壁１８〜２１の中心部分に直径１０ｍ
ｍ／重量４．２ｇの鋼球を１００ｍｍの高さから５回落
下させて、ガラス破損が発生するか否かで判定した。な
お、測定に用いたガラス管１４〜１７の寸法は管外径１
６．５ｍｍ、側壁の肉厚０．８５ｍｍであり、また測定
はそれぞれランプ灯数合計１２灯（前記ガラス管１４〜
１７の各３灯）につき行った。更に、比較のために、従
来品として特公平４−５８１３７号公報（図８参照）及
び特開平１１−４００５７号公報（図１０参照）にもと
づくガラス加工工程（図８に示すものを従来品Ａ、図１
０に示すものを従来品Ｂという）による同様の２７Ｗコ
ンパクト形蛍光ランプに関しても上記と同じ測定を行っ
た。その結果、次のことがわかった。
【００２１】本発明品のガラス管１４〜１７のそれぞれ
の端壁１８〜２１の肉厚は、図５に示すように、０．７
ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲に分布しており平均値０．７７
ｍｍであった。すなわち、端壁１８〜２１の肉厚値はい
ずれもガラス管側壁の肉厚０．８５ｍｍの８０％以上の
範囲にある。また、端壁１８〜２１の肉厚は均一であっ
た。
の端壁１８〜２１の肉厚は、図５に示すように、０．７
ｍｍ〜０．８ｍｍの範囲に分布しており平均値０．７７
ｍｍであった。すなわち、端壁１８〜２１の肉厚値はい
ずれもガラス管側壁の肉厚０．８５ｍｍの８０％以上の
範囲にある。また、端壁１８〜２１の肉厚は均一であっ
た。
【００２２】一方、従来品Ａのガラス管の自己閉塞した
端壁の肉厚は、図５に示すように、Ａ点，Ｃ点では０．
５５ｍｍ〜０．６０ｍｍの範囲に分布しており平均値
０．５７ｍｍであり、これらの肉厚値はいずれもガラス
管側壁の肉厚０．８５ｍｍの８０％以下の範囲にある。
そして、Ｂ点（中央部）の端壁の肉厚はＡ点，Ｃ点に比
べて０．７ｍｍ〜０．９ｍｍと厚く、いわゆる肉溜りが
存在して端壁の肉厚が不均一になっている。
端壁の肉厚は、図５に示すように、Ａ点，Ｃ点では０．
５５ｍｍ〜０．６０ｍｍの範囲に分布しており平均値
０．５７ｍｍであり、これらの肉厚値はいずれもガラス
管側壁の肉厚０．８５ｍｍの８０％以下の範囲にある。
そして、Ｂ点（中央部）の端壁の肉厚はＡ点，Ｃ点に比
べて０．７ｍｍ〜０．９ｍｍと厚く、いわゆる肉溜りが
存在して端壁の肉厚が不均一になっている。
【００２３】また、従来品Ｂのガラス管の自己閉塞した
端壁の肉厚は、同じ図５に示すように、０．５５ｍｍ〜
０．６０ｍｍの範囲に分布しており平均値０．５８ｍｍ
であり、これらの肉厚はいずれもガラス管側壁の肉厚８
５ｍｍの８０％以下の範囲にある。
端壁の肉厚は、同じ図５に示すように、０．５５ｍｍ〜
０．６０ｍｍの範囲に分布しており平均値０．５８ｍｍ
であり、これらの肉厚はいずれもガラス管側壁の肉厚８
５ｍｍの８０％以下の範囲にある。
【００２４】本発明品のガラス管１４〜１７のそれぞれ
の自己閉塞した端壁１８〜２１の機械的強度を測定する
鋼球落下試験では、図７に結果を示すように、端壁１８
〜２１のガラス破損は発生しなかった。一方、図７に示
すように、従来品Ａ，Ｂによるガラス管の端壁の同じ試
験結果では、（ｉ）従来品Ａの場合、試験ランプ１２灯
のうち１１灯、（ｉｉ）従来品Ｂの場合、試験ランプ１
２灯のうち７灯、においてそれぞれ端壁のガラス破損が
発生した。この結果から明らかなように、本発明に係る
蛍光ランプの製造方法は、自己閉塞したガラス管の端壁
の機械的強度を、従来のガラス加工工程によるものに比
べて、著しく向上させることができるとともに、肉厚も
均一にできることが確認された。
の自己閉塞した端壁１８〜２１の機械的強度を測定する
鋼球落下試験では、図７に結果を示すように、端壁１８
〜２１のガラス破損は発生しなかった。一方、図７に示
すように、従来品Ａ，Ｂによるガラス管の端壁の同じ試
験結果では、（ｉ）従来品Ａの場合、試験ランプ１２灯
のうち１１灯、（ｉｉ）従来品Ｂの場合、試験ランプ１
２灯のうち７灯、においてそれぞれ端壁のガラス破損が
発生した。この結果から明らかなように、本発明に係る
蛍光ランプの製造方法は、自己閉塞したガラス管の端壁
の機械的強度を、従来のガラス加工工程によるものに比
べて、著しく向上させることができるとともに、肉厚も
均一にできることが確認された。
【００２５】次いで、本発明に係る製造方法により得ら
れたガラス管を用いた図３の構造からなる上記と同じ２
７Ｗコンパクト形蛍光ランプに関して、ランプ製造工程
中及び実際の市場に相当する使用条件（梱包状態でのト
ラック輸送、灯具への装着作業及びエイジング点灯）に
おけるランプ不良率を調べた。その結果、次の結果が得
られた。
れたガラス管を用いた図３の構造からなる上記と同じ２
７Ｗコンパクト形蛍光ランプに関して、ランプ製造工程
中及び実際の市場に相当する使用条件（梱包状態でのト
ラック輸送、灯具への装着作業及びエイジング点灯）に
おけるランプ不良率を調べた。その結果、次の結果が得
られた。
【００２６】本発明によって得られた２７Ｗコンパクト
形蛍光ランプのランプ製造工程中におけるガラス管の切
断・自己閉塞した端壁のクラック・リークあるいは破損
によるランプ不良率は、図８及び図１０のそれぞれの従
来技術に係るランプのランプ不良率０．５％及び０．０
３％に比べて、０．０１％のレベルまで低減することが
わかった。
形蛍光ランプのランプ製造工程中におけるガラス管の切
断・自己閉塞した端壁のクラック・リークあるいは破損
によるランプ不良率は、図８及び図１０のそれぞれの従
来技術に係るランプのランプ不良率０．５％及び０．０
３％に比べて、０．０１％のレベルまで低減することが
わかった。
【００２７】また、本発明によって得られたコンパクト
形蛍光ランプの市場相当の使用条件において、そのガラ
ス管の切断・自己閉塞した端壁のクラック・リークある
いは破損によるランプ不良率も、図８及び図１０のそれ
ぞれの従来技術に係るランプのランプ不良率０．２％お
よび０．１％に比べて、０．０１％のレベルまで低減さ
れることがわかった。
形蛍光ランプの市場相当の使用条件において、そのガラ
ス管の切断・自己閉塞した端壁のクラック・リークある
いは破損によるランプ不良率も、図８及び図１０のそれ
ぞれの従来技術に係るランプのランプ不良率０．２％お
よび０．１％に比べて、０．０１％のレベルまで低減さ
れることがわかった。
【００２８】以上説明したように、本発明の蛍光ランプ
の製造方法によれば、自己閉塞したガラス管の端壁の肉
厚を従来技術によるものに比べて、より厚くかつ均一に
でき、さらにその機械的強度を向上でき、これによりガ
ラス端壁におけるクラック・リークあるいは破損による
ランプ不良率をより一層低減することができる。
の製造方法によれば、自己閉塞したガラス管の端壁の肉
厚を従来技術によるものに比べて、より厚くかつ均一に
でき、さらにその機械的強度を向上でき、これによりガ
ラス端壁におけるクラック・リークあるいは破損による
ランプ不良率をより一層低減することができる。
【００２９】なお、本発明は、図２及び図３に示した４
本の前記ガラス管１４〜１７をブリッジ接合したコンパ
クト形蛍光ランプに限らず、その他の例えば２本、６
本、８本のガラス管を接合したランプの製造にも適用で
きる。また、１本のガラス管から３本以上の切断・自己
閉塞したガラス管を製造する場合や、１本のガラス管の
一端を切断・閉塞した１本のガラス管を製造する場合に
も適用できる。
本の前記ガラス管１４〜１７をブリッジ接合したコンパ
クト形蛍光ランプに限らず、その他の例えば２本、６
本、８本のガラス管を接合したランプの製造にも適用で
きる。また、１本のガラス管から３本以上の切断・自己
閉塞したガラス管を製造する場合や、１本のガラス管の
一端を切断・閉塞した１本のガラス管を製造する場合に
も適用できる。
【００３０】
【発明の効果】以上のように、本発明の蛍光ランプの製
造方法は、自己閉塞したガラス管の端壁の肉厚を従来技
術によるものに比べて、より厚くかつ均一にでき、さら
にその機械的強度を向上でき、ランプ製造工程中および
市場において、ガラス管端壁のクラック・リークあるい
は破損によるランプ不良率をより一層低減することがで
きるものである。
造方法は、自己閉塞したガラス管の端壁の肉厚を従来技
術によるものに比べて、より厚くかつ均一にでき、さら
にその機械的強度を向上でき、ランプ製造工程中および
市場において、ガラス管端壁のクラック・リークあるい
は破損によるランプ不良率をより一層低減することがで
きるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態である蛍光ランプ製造方法
を説明するための図
を説明するための図
【図２】同じくコンパクト形蛍光ランプの発光管を示す
斜視図
斜視図
【図３】同じくコンパクト形蛍光ランプの斜視図
【図４】本発明に係るガラス管の端壁の拡大断面図
【図５】本発明品と従来品Ａ，Ｂとにおける自己閉塞し
たガラス端壁の肉厚測定の結果を示す図
たガラス端壁の肉厚測定の結果を示す図
【図６】機械的強度の測定方法を説明するための図
【図７】本発明品と従来品Ａ，Ｂとにおけるガラス端壁
の鋼球落下試験による機械的強度の判定結果を示す図
の鋼球落下試験による機械的強度の判定結果を示す図
【図８】従来の蛍光ランプの製造方法を説明するための
図
図
【図９】従来のコンパクト形蛍光ランプの構造図
【図１０】従来の蛍光ランプの製造方法を説明するため
の図
の図
１ ガラス管 ２ 蛍光体 ３ ガラス管の切断予定部 ６，７ チャック ８ ガラス管の肉溜り ９，１０ 切断・自己閉塞されたガラス管 １１，１２ ガラス管の切断・自己閉塞された端壁 １３ 発光管 ２２，２３，２４ ブリッジ接合部 ２５，２６ 電極フィラメントコイル
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１２年１０月２７日（２０００．１０．
２７）
２７）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２３】また、従来品Ｂのガラス管の自己閉塞した
端壁の肉厚は、同じ図５に示すように、０．５５ｍｍ〜
０．６０ｍｍの範囲に分布しており平均値０．５８ｍｍ
であり、これらの肉厚はいずれもガラス管側壁の肉厚
０．８５ｍｍの８０％以下の範囲にある。
端壁の肉厚は、同じ図５に示すように、０．５５ｍｍ〜
０．６０ｍｍの範囲に分布しており平均値０．５８ｍｍ
であり、これらの肉厚はいずれもガラス管側壁の肉厚
０．８５ｍｍの８０％以下の範囲にある。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 白井 耕三 大阪府高槻市幸町１番１号 松下電子工業 株式会社内 Ｆターム(参考） 5C012 EE03
Claims (3)
- 【請求項１】 複数本のガラス管が接合されて形成され
た発光管を有する蛍光ランプの製造方法であって、前記
ガラス管の一端部が、直管状のガラス管を回転させなが
ら前記ガラス管の切断予定部を加熱し軟化させた後、前
記切断予定部を加熱しつつ、前記切断予定部に向かって
前記ガラス管を移動させて前記切断予定部に肉溜まり部
を形成し、その後、前記切断予定部に対して逆方向に引
っ張りながら、前記ガラス管の前記切断予定部を切断
し、自己閉塞させて形成されることを特徴とする蛍光ラ
ンプの製造方法。 - 【請求項２】 前記切断予定部に対して逆方向に引っ張
りながら、前記ガラス管内に気体を流入し、前記ガラス
管の前記切断予定部を切断し、自己閉塞させるととも
に、凸曲面状部を形成することを特徴とする請求項１記
載の蛍光ランプの製造方法。 - 【請求項３】 前記ガラス管の前記切断予定部とは遠い
方の端部がチャックによって、それぞれ保持されている
ことを特徴とする請求項１または請求項２記載の蛍光ラ
ンプの製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36467199A JP3327280B2 (ja) | 1999-12-22 | 1999-12-22 | 蛍光ランプの製造方法 |
| US09/731,122 US6560995B2 (en) | 1999-12-22 | 2000-12-06 | Method for manufacturing a fluorescent lamp |
| IDP20001064D ID28680A (id) | 1999-12-22 | 2000-12-08 | Metode pembuatan suatu lampu fluoresensi |
| CNB00136443XA CN1231423C (zh) | 1999-12-22 | 2000-12-22 | 一种用于荧光灯的玻璃管的制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36467199A JP3327280B2 (ja) | 1999-12-22 | 1999-12-22 | 蛍光ランプの製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001185032A true JP2001185032A (ja) | 2001-07-06 |
| JP3327280B2 JP3327280B2 (ja) | 2002-09-24 |
Family
ID=18482387
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP36467199A Expired - Fee Related JP3327280B2 (ja) | 1999-12-22 | 1999-12-22 | 蛍光ランプの製造方法 |
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|---|---|
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| JP (1) | JP3327280B2 (ja) |
| CN (1) | CN1231423C (ja) |
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| KR101357616B1 (ko) | 2013-01-30 | 2014-02-04 | (주)오리엔탈드림 | 높은 방전압력을 갖는 외부전극 제조방법 및 이를 이용하여 제조된 외부전극 방전장치 |
| KR102285561B1 (ko) * | 2021-03-29 | 2021-08-03 | 조민호 | 피펫용 투명관 커팅장치 |
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| DE102004039645B3 (de) * | 2004-08-14 | 2006-01-05 | Heraeus Tenevo Ag | Verfahren zur Herstellung eines optischen Bauteils aus Quarzglas sowie zur Durchführung des Verfahrens geeignetes Vorprodukt |
| ITMI20110589A1 (it) * | 2011-04-11 | 2012-10-12 | Alessandro Monti | Struttura illuminante formata da lampade fluorescenti saldate a elementi decorativi di vetro. |
| KR20150052151A (ko) * | 2012-08-28 | 2015-05-13 | 엠비-마이크로텍 아게 | 전자 장치에 대한 밀폐 하우징 제조 방법 |
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1999
- 1999-12-22 JP JP36467199A patent/JP3327280B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
2000
- 2000-12-06 US US09/731,122 patent/US6560995B2/en not_active Expired - Lifetime
- 2000-12-08 ID IDP20001064D patent/ID28680A/id unknown
- 2000-12-22 CN CNB00136443XA patent/CN1231423C/zh not_active Expired - Fee Related
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