WO2006106645A1 - 二重螺旋状ガラス管の製造方法、蛍光ランプ用発光管及び蛍光ランプ - Google Patents

二重螺旋状ガラス管の製造方法、蛍光ランプ用発光管及び蛍光ランプ Download PDF

Info

Publication number
WO2006106645A1
WO2006106645A1 PCT/JP2006/306216 JP2006306216W WO2006106645A1 WO 2006106645 A1 WO2006106645 A1 WO 2006106645A1 JP 2006306216 W JP2006306216 W JP 2006306216W WO 2006106645 A1 WO2006106645 A1 WO 2006106645A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
glass tube
substantially central
tube
double spiral
central portion
Prior art date
Application number
PCT/JP2006/306216
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Kenji Itaya
Kenji Nakano
Original Assignee
Matsushita Electric Industrial Co., Ltd.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. filed Critical Matsushita Electric Industrial Co., Ltd.
Priority to US11/909,065 priority Critical patent/US7901264B2/en
Priority to JP2007512526A priority patent/JPWO2006106645A1/ja
Priority to CN2006800100959A priority patent/CN101151698B/zh
Publication of WO2006106645A1 publication Critical patent/WO2006106645A1/ja

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B23/00—Re-forming shaped glass
    • C03B23/04—Re-forming tubes or rods
    • C03B23/06—Re-forming tubes or rods by bending
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B23/00—Re-forming shaped glass
    • C03B23/04—Re-forming tubes or rods
    • C03B23/045—Tools or apparatus specially adapted for re-forming tubes or rods in general, e.g. glass lathes, chucks
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B23/00—Re-forming shaped glass
    • C03B23/04—Re-forming tubes or rods
    • C03B23/07—Re-forming tubes or rods by blowing, e.g. for making electric bulbs
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
    • H01J9/24—Manufacture or joining of vessels, leading-in conductors or bases
    • H01J9/245—Manufacture or joining of vessels, leading-in conductors or bases specially adapted for gas discharge tubes or lamps
    • H01J9/247—Manufacture or joining of vessels, leading-in conductors or bases specially adapted for gas discharge tubes or lamps specially adapted for gas-discharge lamps

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a double spiral glass tube, a fluorescent tube for a fluorescent lamp, and a fluorescent lamp.
  • the glass tube is folded back at a substantially central portion, and both side portions of the glass tube sandwiching the substantially central portion are turned around a spiral axis.
  • a pair of electrode portions is sealed at both ends of the glass tube, and a rare gas for buffering such as mercury and argon is sealed in the tube.
  • a fluorescent material is applied to the inner wall of the glass tube, which is excited by ultraviolet radiation from mercury nuclear power, and emits visible light from the arc tube.
  • the typical dimensions of the glass tube are set such that the inner diameter di is 7.2 mm and the tube thickness t is 0.9 mm for the 22 W type, which replaces the 100 W general bulb.
  • the arc tube of a bulb-type fluorescent lamp has a tube wall thickness of, for example, a tube inner diameter di of 5.0 to 10.Omm, particularly in terms of ease of molding and mechanical strength. 7 ⁇ 1.2mm glass tube is applied.
  • the arc tube is installed in an outer tube glass bulb, and a base is attached to the electronic ballast assembled integrally.
  • the lamp efficiency of a general fluorescent lamp depends on the mercury vapor pressure in the tube that is uniquely defined by the temperature Tc of the coldest spot Sc of the arc tube.
  • the inner diameter of the arc tube is 5.0 to 10. Omm. In this range, it is well known that the highest lamp efficiency can be obtained in the optimum range of 55 to 65 ° C.
  • Tc of the arc tube installed in the outer bulb glass bulb is It becomes higher than the optimum range.
  • the convex part of the double spiral glass tube is softened by locally heating and softening a part where the convex part is to be formed in a substantially central part of the glass tube with a gas burner and blowing gas into the pipe. It is formed by bulging the projecting portion to be formed (see, for example, Patent Document 2).
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 2003-173760
  • Patent Document 2 JP 2004-87397 A
  • the present invention provides a method for producing a double spiral glass tube, which maintains the cooling effect of the coldest spot by the convex portion at a conventional level, and is less likely to break the convex portion than in the past.
  • An object of the present invention is to provide an arc tube for a fluorescent lamp and a fluorescent lamp.
  • the method for producing a double spiral glass tube according to the present invention includes a deformation step of softening a straight tubular glass tube and folding it back at a substantially central portion to deform the glass tube into a double spiral shape, A processing step of thickly processing the glass tube deformed in a spiral shape so that the thickness of the projected portion formation portion at the substantially central portion is thicker than the thickness of the non-convex portion formation planned portion at the substantially central portion. And by bulging the projected portion where the thick wall is processed Forming a convex portion at a projected portion formation scheduled portion.
  • the processing step includes a blowing step of blowing gas from a glass tube end portion of a double spiral glass tube in a soft state, and the substantially central portion is formed by blowing the gas in the blowing step.
  • a bulge restraining jig is provided at a predetermined position where the projected portion formation planned portion will come into contact with the bulge when the bulged portion is expanded. It is good also as including the bulging suppression jig
  • the portion of the bulge suppressing jig that the projected portion formation scheduled portion abuts may be flat.
  • the caulking step further includes a shaping jig provided with a shaping jig for adjusting the shape of the spiral portion other than the substantially central portion of the double spiral glass tube by blowing the gas in the blowing step. It may be included as a process.
  • the bulge suppressing jig may be attached to the shaping jig! /.
  • the method for manufacturing a double spiral glass tube according to the present invention includes a deformation step of softening a straight tubular glass tube and folding it back at a substantially central portion to deform the glass tube into a double spiral shape, The farthest portion where the linear distance from both ends of the glass tube at the substantially central portion of the deformed glass tube is the farthest is thicker than the non-farthest portion at the substantially central portion. And a processing step for processing a thick wall.
  • the thickness of the glass tube at the convex portion is at least 0.1 mm.
  • the arc tube for a fluorescent lamp according to the present invention has a wall thickness of the farthest portion in the substantially central portion of the double spiral glass tube having the farthest linear distance of the force at both ends of the glass tube. It is thicker than the thickness of the glass tube at the non-farthest part in the substantially central portion.
  • the fluorescent lamp according to the present invention comprises the fluorescent lamp arc tube described above.
  • the inventor found that the problem that the convex portion is easily damaged was formed in the glass tube. It was elucidated that it was caused by a decrease in mechanical strength due to thinning of the convex part. That is, since the convex part is formed by the bulging of the part where the convex part is to be formed, the convex part is inevitably thinner than the part other than the convex part and becomes a relatively easily damaged part.
  • the thickness of the glass tube of the projected portion can be increased as compared with the conventional manufacturing method without performing thick processing. Therefore, the mechanical strength of the convex portion can be improved, and as a result, the convex portion can be made harder to break than in the past.
  • the glass material that should be bulged is a thick pool Part. Therefore, the thickness of the projected portion formation planned portion can be made larger than the thickness of the non-projected portion formed planned portion.
  • the abutting portion is flat as described in claim 3, the area of the glass tube that abuts against the bulging suppression jig is smaller than when the abutting portion is not flat. Therefore, it is possible to selectively increase the thickness of only the projected portion formation planned portion.
  • the shaping processing of the spiral portion shape and the thick wall processing of the projected portion formation scheduled portion can be performed in the same process. Therefore, it is possible to avoid an increase in work man-hours due to the provision of the bulge suppressing jig.
  • the inventor further provides the bulb-shaped fluorescent lamp manufacturing process to which the double spiral glass tube having no convex portion is applied, and the farthest of the most central portion of the double spiral glass tube. I noticed that the site was easily damaged. This is because, when assembled as a lamp, the farthest part is the tip of the lamp, so it is most likely to be damaged when subjected to vibration or impact during transportation or dropping.
  • the farthest part is processed with a thick wall, the mechanical strength of the farthest part can be improved, and as a result, the farthest part can be damaged as compared with the prior art. It is possible to do this.
  • the inventor examined the arc tube structure for suppressing breakage of the convex portion. As a result The inventors have found that the thickness of the convex portion may be regulated to a value of at least 0.10 mm. As a result, the occurrence rate of damage in the manufacturing process of the convex portion can be suppressed to a level of 0.01% or less which is actually no problem.
  • the breakage rate of 0.01% is a level that has hitherto been achieved in arc tubes other than the double spiral arc tube, such as a U-shaped arc tube. With the configuration described in claim 7, it is possible to reduce the rate of breakage to the level that has been achieved in the past.
  • the farthest portion is processed with a thick wall, the mechanical strength of the farthest portion can be improved, and as a result, the farthest portion is damaged as compared with the conventional case. It is possible to do this.
  • FIG. 1 is a diagram showing a luminous tube configuration of a bulb-type fluorescent lamp according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 Diagram showing the transition of the cross-sectional shape of the glass tube in the manufacturing process
  • FIG. 9 is a diagram showing a manufacturing process of a double spiral glass tube which is a modification of the present invention.
  • FIG. 10 is a diagram showing a configuration of a bulb-type fluorescent lamp which is a modification of the present invention.
  • FIG. 1 and FIG. 2 show typical arc tube and overall lamp configuration of a bulb-type fluorescent lamp 22W type, which is an embodiment of the present invention.
  • the arc tube 1 uses a double helix glass tube 2 as an envelope, and a pair of lead wires 7a each holding a tungsten coil electrode 5, 6 by a bead glass mounting method at the tube ends 3, 4 respectively.
  • — 7b, 8a— 8b is hermetically sealed.
  • An exhaust pipe 9 (sealed after the arc tube is exhausted) is sealed to the tube end 3! RU
  • the main inner surface of the glass tube 2 is coated with a rare earth phosphor 10, and the tube is filled with about 400 mg of mercury and 400 Pa of argon as a buffer gas.
  • the mercury sealed in the tube is basically present in such a form that the mercury vapor pressure during lamp operation exhibits a vapor pressure value of mercury alone. Therefore, in addition to mercury, mercury vapor pressure is close to that of mercury! For example, it may be sealed in the form of amalgam such as zinc mercury or tin mercury.
  • the glass tube 2 is made of soft glass of norlium 'strontium silicate glass (soft saddle point 675 ° C), and the rare earth phosphor 10 has three types of red, green and blue light emitting Y 0: Eu, LaPO: Ce, Tb and BaMg Al 0: Eu, Mn phosphor mixed
  • the glass tube 2 has a substantially central portion 13 inflated with a tube inner diameter d of the spiral portion 12, and a convex portion 14 in which the coldest spot Sc at the time of light emission is installed is formed in the substantially central portion 13. Yes.
  • the tube inner diameter di is set to 7.2 mm
  • the tube outer diameter do is set to 9.
  • the distance L e between the electrodes is set to 700 mm
  • the thickness is 6.5 layers.
  • the completed fluorescent lamp 15 is based on the arc tube 1 and the series inverter system.
  • the electronic ballast 16 with a circuit efficiency of 91% is combined and placed inside the outer tube glass bulb 17 and the grease case 21, and the force with the E-shaped base 22 attached to this is also configured .
  • the lamp 15 includes a convex portion 14 where the coldest spot Sc of the substantially central portion 13 of the glass tube 2 is installed and a tip portion 18 of the outer tube glass bulb 17 made of transparent silicone resin. Bonded by a sex medium 1-9.
  • the inner surface of the outer tube glass bulb 17 is coated with a diffusion film whose main component is carbon dioxide and powder power.
  • the maximum outer diameter do of the outer tube glass bulb 17 is set to 60 mm and the total length Lol of 37 mm.
  • the lamp 15 can exhibit excellent lamp characteristics such as a luminous flux 15201m and efficiency 69.llmZW at the tube input 22W.
  • FIG. 3 and 4 schematically show the forming process of the double spiral glass tube 2.
  • FIG. 5 and FIG. 6 show the configuration of a forming jig used throughout the forming process of the double spiral glass tube 2.
  • the forming jig includes a winding forming jig 25 for winding a glass tube, a shaping jig 28, and a bulging suppression jig 31.
  • a double spiral groove 26 is formed along the outer peripheral surface of the cylinder.
  • the shaping jig 28 is made of stainless steel and has a cylindrical shape.
  • the shaping jig 28 includes semi-cylindrical casings 28a and 28b that are divided into two along the longitudinal axis of the central axis.
  • the bulge suppressing jig 31 has a flat plate shape and has a function of suppressing the bulge of the projection formation scheduled portion 32 more than the bulge of the non-projection formation planned portion.
  • the surface 31a with which the projected portion formation scheduled portion 32 of the bulge suppressing jig 31 abuts is a flat surface.
  • the bulge suppressing jig 31 is attached to the semi-cylindrical casing 28a.
  • the manufacturing process of the double spiral glass tube 2 includes the following processes (1) to (7).
  • the following (1) to (3) correspond to Fig. 3 (a) to Fig. 3 (c), respectively, and (4) to (7) respectively correspond to Fig. 4 (a) to Fig. 4 (Fig. 4).
  • Fig. 4 (a) corresponds to Fig. 4 (Fig. 4).
  • the formation part of the straight tubular glass tube 23 is heated * softened by, for example, the electric heating furnace 24.
  • a straight glass tube 23 that has been softly bent is folded back at a substantially central portion 13, and both side portions of the glass tube 23 sandwiching the substantially central portion 13 are turned into a wound forming jig 25 that rotates about the central axis C. Winding and vertical winding It is transformed into a double helix. At this time, nitrogen gas 27 whose pressure is also controlled is blown into the inside of the tube so that the glass tube 23 is not crushed by its own weight.
  • the shaping jig 28 and the bulging suppression jig 31 are provided. Specifically, the semi-cylindrical casings 28a and 28b are moved horizontally so as to sandwich the double spiral glass tube 23 with both side forces. Since the bulging suppression jig 31 is attached to the semi-cylindrical housing 28 a, it is deployed at the same time as the shaping jig 28.
  • the bulge restraining jig 31 is located at a position where the projected portion formation planned region 32 abuts if the substantially central portion 13 bulges (here, The flat surface 31a which is the contact portion is present at a position G spaced apart from the projected portion formation scheduled portion 32). Further, the shaping jig 28 exists at a position where the outer peripheral part of the spiral part 12 comes into contact with the spiral part 12 (here, the contact surface is separated from the outer peripheral part by a distance F). .
  • the pressure-controlled nitrogen gas 27 is blown into the glass tube 23 wound around the winding forming jig 25 to expand the spiral portion 12 and the substantially central portion 13.
  • the outer peripheral portion of the spiral portion 12 slightly contacts the shaping jig 28, so that the shape of the spiral portion 12 is adjusted.
  • the projected portion formation planned portion 32 of the substantially central portion 13 can be prevented from bulging by a predetermined amount or more by contacting the bulge suppressing jig 31. This is less than the bulge of the non-convex portion formation planned portion 13 (ie, the portion other than the convex portion formation planned portion 32 in the substantially central portion 13).
  • the thickness of the projecting part formation planned portion 32 that is in contact with the contact force can be made thicker than the thickness of the non-projected part formation planned site.
  • FIG. 7 shows the transition of the tube cross-sectional shape of the substantially central portion 13 in the manufacturing process.
  • FIGS. 7 (a) to 7 (c) show tube cross sections in the case of the production method of the present invention, and FIGS. 7 (d) to 7 (f) each show conventional production. Shows the tube cross-section when using the method
  • (a) is a cross-sectional shape of an unprocessed straight tubular glass tube 23.
  • a tube having an outer diameter dl of 9. Omm and a tube thickness tl of 0.9 mm was used. This is the same size as the conventionally used glass tube shown in (d).
  • (b) is a cross-sectional shape after expanding the substantially central portion 13 until the tube outer shape d2 becomes about 14.5 mm.
  • the bulge suppressing jig 31 was arranged at a position where the distance G from the projected portion formation planned site 32 before expansion was 5.0 mm (error 0.2 mm).
  • the protrusion formation planned portion 32 is suppressed from being expanded by the bulging suppression jig 31 compared to the non-projection formation planned portion, and the cross-sectional shape is not substantially circular, and the protrusion formation planned portion 32 is locally flat.
  • the wall thickness t3 is larger than the wall thickness t2 of the non-convex part formation planned site.
  • the tube thickness t2 was about 0.3 mm, and the tube thickness t3 was about 0.6 mm.
  • the tube thickness t6 is uniformly about 0.3 mm regardless of whether or not the force is the projected portion formation site.
  • (c) is a cross-sectional shape after the convex portion 14 is formed.
  • the convex portion 14 was formed into a convex shape having a tube outer diameter dom of the root portion of about 7 mm and a height Hm of about 4 mm.
  • the thickness t4 of the apex portion of the convex portion 14 was 0.2 mm.
  • the temperature Tc of the coldest spot Sc disposed on the convex portion 14 is lowered to an optimum temperature in the vicinity of 60 ° C. that gives the highest lamp efficiency.
  • the thickness t4 of the apex portion is reduced to 0.05 mm.
  • the thickness of the glass tube of the convex portion 14 can be increased as compared with the conventional manufacturing method. Therefore, the mechanical strength of the convex portion 14 can be improved, and as a result, the convex portion can be broken more than before.
  • the inventor also examined the rate of occurrence of damage to the convex portion 14. As a result, it has been found that if the thickness t4 of the apex portion of the convex portion 14 is set to a value of 0.10 mm or more, the failure occurrence rate can be suppressed to a practically satisfactory level of 0.01% or less. In contrast, in the conventional manufacturing method, the thickness of the peak of the convex portion is about 0.05 mm, so the damage occurrence rate is about 3%, which is a big problem.
  • the breakage rate of 0.01% is a level at which conventional power is also achieved in arc tubes other than the double spiral arc tube, such as a U-shaped arc tube.
  • the failure occurrence rate can be suppressed to a level that has been achieved with a U-shaped arc tube. More preferably, it should be specified to a value of 0.20 mm or more. By doing so, the damage occurrence rate can be suppressed to a negligible level of 10 ppm or less.
  • the convex portion 14 similar to the conventional one can be formed also by the manufacturing method according to the present invention, so that the coldest spot temperature Tc at the convex portion 14 when the lamp is lit is It is kept at the same level as lamps mass-produced by the manufacturing method. Therefore, the lamp characteristics can be maintained at the same level as that of the conventional lamp.
  • the present embodiment relates to a fluorescent lamp using an arc tube composed of a double spiral glass tube 2 in which a substantially central portion 13 is expanded and a convex portion 14 is formed thereon.
  • the surface with which the projected portion formation scheduled portion 32 of the bulge suppressing jig 31 abuts is assumed to be flat (FIG. 8 (a)).
  • the present invention is not limited to this as long as it has an effect of suppressing the bulge of the projected portion formation planned portion 32 more than the bulge of the non-projected portion formed planned portion in the substantially central portion 13.
  • it may have a concave shape as shown in FIG.
  • the projected portion forming portion 32 is on the spiral axis C of the substantially central portion 13, the surface on which the projected portion forming planned portion 32 of the bulge suppressing jig 31 abuts on the spiral axis C It is deployed to be vertical. However, if the projected part formation site 32 is in any other position,
  • the convex portion formation planned portion 32 is located at a position where the force on the helical axis C of the central portion 13 is also removed.
  • the bulging suppression jig 31 is arranged to face the position.
  • the projected portion formation planned site 32 is set as the non-projected portion formation planned portion at the substantially central portion 13.
  • the bulging suppression jig 31 is used. However, other methods are acceptable as long as this goal can be achieved.
  • the cooling gas 33 may be sprayed onto the projected portion formation planned portion 32 until the expansion of the substantially central portion 13 is completed.
  • the projected portion formation planned portion 32 is locally cooled and expands ⁇ , so that the projected portion formation planned portion 32 can be made thicker than the non-projected portion formed planned portion in the substantially central portion 13.
  • a double spiral glass tube having a convex portion 14, a fluorescent lamp arc tube, and a fluorescent lamp are described. Furthermore, the inventor has also found that both ends of the glass tube in the substantially central portion of the double spiral glass tube are used in the manufacturing process of a bulb-type fluorescent lamp to which a conventional double spiral glass tube having no projection is applied. I noticed the problem that the farthest part where the linear distance of the force is the farthest is easy to break. As shown in Fig. 10, when assembled as a lamp, the outer tube glass bulb 17 is not provided, so the farthest part 34 is the tip of the lamp. This is the force most likely to break when an impact is applied.
  • the farthest portion 34 is thickly processed so that the thickness of the glass tube is thicker than the non-farthest portion in the substantially central portion 13. Then, since the farthest part 34 is processed to be thick, the mechanical strength of the farthest part 34 can be improved, and as a result, the farthest part 34 can be broken and broken more than before.
  • the double spiral glass tube processed to be thick so that the farthest portion 34 as described above is thicker than the non-farthest portion in the substantially central portion 13 is the embodiment. It can be manufactured by omitting the convex forming step in the above. That is, it is manufactured by the steps from FIG. 3 (a) to FIG. 4 (b).
  • a double spiral glass tube has been described.
  • the present invention is not limited to this, and the present invention is also applicable to arc tubes using 3 and 4 U-shaped bent glass tubes. it can.
  • bulb-type fluorescent lamps have no outer tube glass bulb type, and lamp types are electric. Applicable to fluorescent lamps other than spherical, for example, compact, industrial applicability
  • the present invention can be used for fluorescent lamps and the like.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Vessels And Coating Films For Discharge Lamps (AREA)
  • Manufacture Of Electron Tubes, Discharge Lamp Vessels, Lead-In Wires, And The Like (AREA)

Description

明 細 書
二重螺旋状ガラス管の製造方法、蛍光ランプ用発光管及び蛍光ランプ 技術分野
[0001] 本発明は、二重螺旋状ガラス管の製造方法、蛍光ランプ用発光管及び蛍光ランプ に関する。
背景技術
[0002] 省エネルギー時代を迎えて、照明分野にお!、ても一般電球を代替する省エネ光源 として電球形及びコンパクト形蛍光ランプの普及が進められている。
従来の電球形蛍光ランプについては、一般白熱電球と同じような外囲形状への小 形化が図られてきた。最近では、特にカゝかる小形ィ匕に有利である二重螺旋状ガラス 管からなる発光管が適用されている。
[0003] この発光管は、ガラス管が略中央部で折り返され、略中央部を挟むガラス管の両側 部分が螺旋軸廻りに旋回されてなる。そして、ガラス管両端部に一対の電極部が封 着され、管内に水銀とアルゴン等の緩衝用希ガスが封入されている。また、ガラス管 の内壁には蛍光体が塗布されており、これが水銀原子力ゝらの紫外放射に励起されて 、発光管カゝら可視光が放射される。この場合、ガラス管の典型的寸法は、例えば一般 電球 100W代替の 22W品種では管内径 diが 7. 2mm、管肉厚 tが 0. 9mmに設定さ れている。なお、一般的に電球形蛍光ランプの発光管には、特に成形加工のし易さ と機械的強度の両面から、例えば管内径 di5. 0〜10. Ommの範囲に対して、管肉厚 0. 7〜1. 2mmのガラス管が適用されている。
[0004] 完成品の電球形蛍光ランプの構成としては、上記発光管が外管ガラスバルブ内に 設置され、これと電子安定器が一体に組立てられたものに、口金が装着されている。 ところで、一般的な蛍光ランプのランプ効率は、発光管の最冷点個所 Scの温度 Tc により一義的に規定される管内水銀蒸気圧に左右され、特に例えば発光管内径 5. 0 〜10. Ommの範囲では、上記 Tc値が 55〜65°Cの最適範囲において最高領域のラ ンプ効率が得られることはよく知られている。そして、通常の電球形蛍光ランプが定常 点灯されると、一般的に外管ガラスバルブ内に設置された発光管の最冷点温度 Tcは 上記最適範囲より高くなる。
[0005] そこで、二重螺旋状ガラス管を適用し実際に販売された電球形蛍光ランプでは、ガ ラス管が折り返された略中央部を膨らませ (例えば特許文献 1参照）、且つ、その略 中央部から突出した凸部を形成して、ここに最冷点個所 Scを設置している。更に、最 冷点個所 Scを熱伝導体であるシリコーン榭脂により外管ガラスバルブと結合して、こ れを冷却するという方法も開発'導入されている。これにより、最冷点個所 Scの最冷点 温度 Tcが、最高ランプ効率を与える最適範囲まで低下されて 、る。
[0006] 二重螺旋状ガラス管の凸部は、ガラス管の略中央部のうち凸部形成予定部位を局 所的にガスバーナーにより加熱 '軟ィ匕させ、管内にガスを吹き込むことにより軟ィ匕した 凸部形成予定部位を膨出させることにより形成している (例えば特許文献 2参照)。 特許文献 1 :特開 2003— 173760号公報
特許文献 2 :特開 2004— 87397号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0007] し力しながら、発明者が上記従来方法により凸部が形成された二重螺旋状ガラス管 を適用した電球形蛍光ランプの量産を行ったところ、力かる量産ランプの製造工程に ぉ 、て、二重螺旋状ガラス管の略中央部に形成された凸部が破損しやす 、と 、う問 題が発生した。具体的には、二重螺旋状ガラス管を用いたランプ製造工程では、凸 部の破損発生率が最高約 3%という無視できないレベルに達した。
[0008] そこで、本発明は、上記問題に鑑み、凸部による最冷点の冷却効果を従来レベル に維持しつつ、従来よりも凸部が破損しにくい二重螺旋状ガラス管の製造方法、蛍 光ランプ用発光管及び蛍光ランプを提供することを目的とする。
課題を解決するための手段
[0009] 本発明に係る二重螺旋状ガラス管の製造方法は、直管状のガラス管を軟化させ略 中央部で折り返して前記ガラス管を二重螺旋状に変形させる変形工程と、前記二重 螺旋状に変形されたガラス管の前記略中央部における凸部形成予定部位の肉厚が 前記略中央部における非凸部形成予定部位の肉厚よりも厚くなるように厚肉加工す る加工工程と、前記厚肉加工された凸部形成予定部位を膨出させることにより前記 凸部形成予定部位に凸部を形成する形成工程とを含む。
[0010] また、前記加工工程は、軟ィ匕状態にある二重螺旋状のガラス管のガラス管端部から ガスを吹き込む吹き込み工程と、前記吹き込み工程によるガスの吹き込みによって前 記略中央部が膨張すれば前記凸部形成予定部位が当接することとなる所定の位置 に、前記凸部形成予定部位の膨出を前記非凸部形成予定部位の膨出よりも抑える 膨出抑制治具を配備する膨出抑制治具配備工程とを含むこととしてもよい。
[0011] また、前記膨出抑制治具の前記凸部形成予定部位が当接する部分は、平坦であ ることとしてちよい。
また、前記カ卩ェ工程は、さらに、前記吹き込み工程によるガスの吹き込みによって 二重螺旋状のガラス管の前記略中央部以外の螺旋部の形状を整える整形治具を配 備する整形治具配備工程を含むこととしてもょ ヽ。
[0012] また、前記膨出抑制治具は、前記整形治具に取り付けられて 、ることとしてもよ！/、。
本発明に係る二重螺旋状ガラス管の製造方法は、直管状のガラス管を軟化させ略 中央部で折り返して前記ガラス管を二重螺旋状に変形させる変形工程と、 前記二重螺旋状に変形されたガラス管の前記略中央部におけるガラス管両端部か らの直線距離が最遠となる最遠部位が前記略中央部における非最遠部位よりもガラ ス管の肉厚が厚くなるように厚肉加工する加工工程とを含む。
[0013] 本発明に係る蛍光ランプ用発光管は、二重螺旋状のガラス管の略中央部における 凸部形成予定部位のガラス管の肉厚が前記略中央部における非凸部形成予定部 位のガラス管の肉厚よりも厚くなるように厚肉加工され、厚肉加工された前記凸部形 成予定部位を膨出させることにより前記凸部形成予定部位に凸部が形成されており 、前記凸部におけるガラス管の肉厚が少なくとも 0. 1mmである。
[0014] 本発明に係る蛍光ランプ用発光管は、ガラス管両端部力もの直線距離が最遠とな る二重螺旋状のガラス管の略中央部における最遠部位のガラス管の肉厚が前記略 中央部における非最遠部位のガラス管の肉厚よりも厚い。
本発明に係る蛍光ランプは、上記蛍光ランプ用発光管を備える。
発明の効果
[0015] 発明者は、要因解析から、凸部が破損しやすいという問題はガラス管に形成された 凸部の肉薄化による機械的強度の低下に起因することを解明した。すなわち、凸部 は凸部形成予定部位の膨出により形成されるので、必然的に凸部以外の部位よりも 肉薄化され相対的に破損しやすい箇所となる。
請求項 1に記載した構成により、凸部形成予定部位が厚肉加工されているので、厚 肉加工をしな 、従来製法に比べて凸部のガラス管の肉厚を厚くすることができる。し たがって、凸部の機械的強度を向上させることができ、その結果、従来よりも凸部を 破損しにくくすることができる。
[0016] 請求項 2に記載した構成により、凸部形成予定部位の膨出が非凸部形成予定部位 の膨出よりも抑えられるため、膨出するはずのガラス材が厚みをもった肉だまり部とな る。したがって、凸部形成予定部位の肉厚を非凸部形成予定部位の肉厚よりも厚く することができる。
請求項 3に記載したように当接する部分が平坦であれば、当接する部分が平坦で ない場合に比べて膨出抑制治具に当接するガラス管の面積が小さい。したがって、 凸部形成予定部位のみを選択的に肉厚にすることができる。
[0017] 請求項 4に記載した構成により、さらに、二重螺旋状ガラス管の螺旋部の外観形状 を整えることができる。
請求項 5に記載した構成により、螺旋部形状の整形加工と凸部形成予定部位の厚 肉加工とを同一工程で行うことができる。したがって、膨出抑制治具を配備することに よる作業工数の増加を回避することができる。
[0018] 発明者は、さらに、凸部を有さない二重螺旋状ガラス管を適用した電球形蛍光ラン プの製造工程においても、二重螺旋状ガラス管の略中央部のうち前記最遠部位が 破損しやすいという問題に気付いた。これは、ランプとして組み立てられたとき、最遠 部位がランプの先端部となるため、輸送中や落下等での振動や衝撃が加わったとき 最も破損する可能性が高 、からである。
[0019] 請求項 6に記載した構成により、最遠部位が厚肉加工されているので、最遠部位の 機械的強度を向上させることができ、その結果、従来よりも最遠部位を破損しに《す ることがでさる。
発明者は、凸部の破損を抑制するための発光管構成について検討した。この結果 、凸部の肉厚を少なくとも 0.10mm以上の値に規定すればよいことを見出した。これ により、凸部の製造工程における破損発生率を 0. 01%以下の実際に問題ないレべ ルまで抑制できる。なお、 0. 01%という破損発生率は、例えば、 U字状発光管など、 二重螺旋状発光管以外の発光管において従来力 達成されているレベルである。請 求項 7に記載した構成により、従来力 達成されているレベルまで破損発生率を抑制 することができる。
[0020] 請求項 8に記載した構成により、最遠部位が厚肉加工されているので、最遠部位の 機械的強度を向上させることができ、その結果、従来よりも最遠部位を破損しに《す ることがでさる。
請求項 9に記載した構成により、製造過程や輸送過程における破損発生率が少な V、ランプを提供することができる。
図面の簡単な説明
[0021] [図 1]本発明の実施の形態である電球形蛍光ランプの発光管構成を示す図
[図 2]電球型蛍光ランプの構成を示す図
[図 3]二重螺旋状ガラス管の製造工程を示す図
[図 4]二重螺旋状ガラス管の製造工程を示す図
[図 5]成形冶具の構成を示す図
[図 6]成形治具の構成を示す図
[図 7]製造工程におけるガラス管断面形状の遷移を示す図
[図 8]成形治具の構成を示す図
[図 9]本発明の変形例である二重螺旋状ガラス管の製造工程を示す図
[図 10]本発明の変形例である電球型蛍光ランプの構成を示す図
符号の説明
[0022] 1 発光管
2 ガラス管
12 螺旋部
13 略中央部
14 凸部 15 電球形蛍光ランプ
23 ガラス管
31 膨出抑制治具
32 凸部形成予定部位
34 最遠部位
発明を実施するための最良の形態
[0023] 本発明を実施するための最良の形態を、図面を参照して詳細に説明する。
<構成>
図 1及び図 2は、それぞれ本発明の実施の形態である一般電球 100W代替の電球 形蛍光ランプ 22W品種の典型的な発光管及びランプ全体構成を示す。
発光管 1は、容囲器として二重螺旋状のガラス管 2を用い、管端部 3, 4にはタンダ ステンコイル電極 5, 6をビーズガラスマウント方式によりそれぞれ保持した一対のリー ド線 7a— 7b, 8a— 8bが気密封止されてなる。管端部 3には、さらに排気管 9 (発光管 排気後に先端部封止）が封着されて！、る。
[0024] ガラス管 2の主要な内表面には希土類蛍光体 10が塗布され、管内には水銀が約 5 mgのほ力に、緩衝用ガスとしてアルゴンが 400Pa封入されている。ここで、管内に封 入された水銀は、ランプ動作時の水銀蒸気圧がほぼ水銀単体の蒸気圧値を呈する ような形態で存在することが基本である。従って、水銀は単体のほかに、水銀蒸気圧 が水銀単体に近!、例えば亜鉛水銀、錫水銀等のアマルガム形態で封入してもよ 、。 その他に、ガラス管 2の部材としてノ リウム 'ストロンチウムシリケイトガラス (軟ィ匕点 67 5°C)の軟質ガラスを用い、また希土類蛍光体 10として 3種類の赤、緑及び青発光の Y 0： Eu、 LaPO： Ce,Tb及び BaMg Al 0 ： Eu,Mn蛍光体を混合したものを用いている
2 3 4 2 16 27
[0025] ガラス管 2は、略中央部 13が螺旋部 12の管内径 dはり膨らまされており、略中央部 13に発光時における最冷点個所 Scが設置される凸部 14が形成されている。ガラス 管 2の典型的構成として、管内径 diを 7. 2mm及び管外径 doを 9. Omm、電極間距離 L eを 700mmに設定し、また 6. 5層卷とする。
一方、完成された電球形蛍光ランプ 15は、発光管 1とシリーズインバータ方式によ る回路効率 91%の電子安定器 16が組合わされて、外管ガラスバルブ 17と榭脂ケ一 ス 21との内部に配置され、これに E形口金 22が装着されたもの力も構成されている。
[0026] ランプ 15は、ガラス管 2の略中央部 13の最冷点個所 Scが設置された凸部 14と外 管ガラスバルブ 17の先端部 18とが透明性のシリコーン榭脂からなる熱伝導性媒体 1 9により結合されている。また、外管ガラスバルブ 17の内表面には、主成分が炭酸力 ルシゥムの粉体力もなる拡散膜が塗布されている。ランプ 15の典型的形状として、外 管ガラスバルブ 17の最大外径 doを 60mm及びランプ全長 Lol37mmにそれぞれ設定 している。
[0027] 以上の構成によって、ランプ 15は、管入力 22Wにおいて光束 15201m及び効率 69 . llmZWと 、う優れたランプ特性を呈することができる。
<製造方法 >
図 3及び図 4は、二重螺旋状のガラス管 2の成形工程を模式的に示す。また、図 5 及び図 6は、二重螺旋状のガラス管 2の成形工程にぉ ヽて使用する成形治具の構成 を示す。成形治具は、ガラス管を卷回する卷回成形治具 25と、整形治具 28と、膨出 抑制治具 31とからなる。卷回成形治具 25は、円柱の外周面に沿って二重螺旋形溝 26が形成されている。整形治具 28は、ステンレス製であって円筒状形状を呈し、中 心軸縦断面で 2分割された半円筒筐体 28a, 28bとからなる。これは、螺旋部 12の外 観形状を整える機能を有する。膨出抑制治具 31は、平板形状を呈し、凸部形成予 定部位 32の膨出を非凸部形成予定部位の膨出よりも抑える機能を有する。特に、膨 出抑制治具 31の凸部形成予定部位 32が当接する面 31aは平坦面となっている。ま た、膨出抑制治具 31は、半円筒筐体 28aに取り付けられている。
[0028] 二重螺旋状のガラス管 2の製造工程は、以下の（1)から（7)までの工程を含む。な お、以下の（1)から（3)までは、それぞれ図 3 (a)から図 3 (c)までに対応し、（4)から（ 7)までは、それぞれ図 4 (a)から図 4 (d)までに対応して!/、る。
(1)まず直管状のガラス管 23の形成部分を例えば電気加熱炉 24により加熱 *軟化さ せる。
(2)軟ィ匕した直管状のガラス管 23を略中央部 13で折り返し、略中央部 13を挟むガラ ス管 23の両側部分を、中心軸 C廻に回転する卷回成形治具 25に巻き付けて縦巻き の二重螺旋状に変形させる。このとき、ガラス管 23が自重で潰れてしまわないように、 ガラス管 23の両端部力も管内部に圧力制御された窒素ガス 27が吹き込まれている。
(3)整形治具 28及び膨出抑制治具 31を配備する。具体的には、半円筒筐体 28a、 28bを、二重螺旋状のガラス管 23を両側力も挟むよう水平に移動させる。膨出抑制 治具 31は半円筒筐体 28aに取り付けられているので、整形治具 28と同時に配備さ れる。
(4)整形治具 28及び 31の配備が完了した状態では、膨出抑制治具 31は、略中央 部 13が膨出すれば凸部形成予定部位 32が当接することとなる位置 (ここでは、当接 部分である平坦面 31aが凸部形成予定部位 32と間隔 Gを隔てた位置）に存在する。 さらに、整形治具 28は、螺旋部 12が膨張すれば螺旋部 12の外周部位が当接するこ ととなる位置 (ここでは、当接面が外周部位と間隔 Fを隔てた位置）に存在する。
(5)卷回成形治具 25に巻き付けられたガラス管 23の管内に圧力制御された窒素ガ ス 27を吹き込むことにより、螺旋部 12及び略中央部 13を膨張させる。このとき、螺旋 部 12の外周部位は整形治具 28にわずかに当接することにより、螺旋部 12の形状が 整えられる。一方、略中央部 13の凸部形成予定部位 32は膨出抑制治具 31に当接 することにより、所定量以上の膨出を抑制でき、凸部形成予定部位 32における膨出 は略中央部 13における非凸部形成予定部位 (すなわち、略中央部 13における凸部 形成予定部位 32以外の部位)の膨出よりも抑えられる。し力も、当接することにより当 接した凸部形成予定部位 32の肉厚は非凸部形成予定部位の肉厚よりも厚く形成で きる。
(6)二重螺旋状のガラス管 23を冷却した後に卷回成形治具 25からその逆回転によ つて取り外し、略中央部 13の凸部形成予定部位 32を局所的にガスバーナー 29によ り加熱 '軟化させる。
(7)ガラス管 23の管内に圧力制御された窒素ガス 27を吹き込むことにより、軟ィ匕した 凸部形成予定部位 32を成形治具 30の凹部に向けて膨出させて凸部 14を形成する
<具体例 >
図 7は、製造工程における略中央部 13の管断面形状の変遷を示す。 [0029] 図 7 (a)から図 7 (c)までは、それぞれ本発明の製造方法による場合の管断面を示 し、図 7 (d)から図 7 (f)までは、それぞれ従来の製造方法による場合の管断面を示す
(a)は、未加工状態の直管状のガラス管 23の断面形状である。ガラス管 23は、管外 径 dlが 9. Omm、管肉厚 tlが 0. 9mmのものを採用した。これは、（d)に示す従来か ら典型的に用いられるガラス管と同一サイズである。
(b)は略中央部 13を管外形 d2が約 14. 5mmになるまで膨張させた後の断面形状で ある。ここで、膨出抑制治具 31は、膨張前の凸部形成予定部位 32との距離 Gが 5. 0 mm (誤差 0. 2mm)となる位置に配備させた。そうすると、凸部形成予定部位 32は膨 出抑制治具 31により非凸部形成予定部位に比べて膨張が抑制され、断面形状は略 円形ではなく凸部形成予定部位 32は局所的に平面をなし、その肉厚 t3が非凸部形 成予定部位の肉厚 t2に比べて増大している。結果的に、管肉厚 t2が約 0. 3mmとな り、管肉厚 t3が約 0. 6mmとなった。一方、（e)に示すように、従来製法により略中央 部を膨張させた場合、管肉厚 t6は凸部形成予定部位である力否かに関わらず一様 に約 0. 3mmとなる。
(c)は凸部 14形成後の断面形状である。凸部 14は、根元部分の管外径 domが約 7m mで高さ Hmが約 4mmの凸形状へ形成された。このときの凸部 14の尖頂部の肉厚 t4 は 0. 2mmとなった。これにより、ランプ 15の定常点灯時において、上記凸部 14に設 置された最冷点個所 Scの温度 Tcが最高ランプ効率を与える 60°C近傍の最適温度へ と低下されている。一方、（f)に示すように、従来製法により凸部を形成した場合、尖 頂部の肉厚 t4は薄肉化して 0. 05mmとなる。
[0030] このように、本発明に係る製造方法によれば、従来製法に比べて凸部 14のガラス 管の肉厚を厚くすることができる。したがって、凸部 14の機械的強度を向上させること ができ、その結果、従来よりも凸部を破損しに《することができる。
また、発明者は、凸部 14の破損発生率について検討した。この結果、特に凸部 14 の尖頂部の肉厚 t4を 0. 10mm以上の値にすれば、破損発生率が 0. 01%以下の 実際に問題ないレベルまで抑制できることが判明した。これに対し、従来製法では凸 部の尖頂部の肉厚が約 0. 05mmとなるので、破損発生率が約 3%と大きく問題とな る。なお、 0. 01%という破損発生率は、例えば、 U字状発光管など、二重螺旋状発 光管以外の発光管において従来力も達成されているレベルである。したがって、肉 厚 t4を 0. 10mm以上の値にすることにより、従来から U字状発光管などで達成され ているレベルまで破損発生率を抑制することができる。更に、より好ましくは 0. 20mm 以上の値に規定すればよい。そうすれば、破損発生率が lOppm以下のほとんど無視 できるレベルまで抑制できる。
[0031] 一方、ランプ特性の観点では、本発明に係る製造方法によっても従来と略同様の 凸部 14を形成することができるので、ランプ点灯時の凸部 14における最冷点温度 Tc も従来製法で量産されたランプと同等レベルに保たれる。したがって、ランプ特性も 従来のランプと同等レベルに保つことができる。
以上のように、略中央部 13が膨らまされており、その上に凸部 14が形成された二 重螺旋状のガラス管 2からなる発光管を用いた蛍光ランプに関して、本実施形態であ る発光管構成と製造方法を適用することにより、特に略中央部 13に形成された凸部 14の肉薄化を抑制して、ランプ製造工程等におけるその破損を抑制できる。
[0032] 以上、本発明に係る二重螺旋状のガラス管の製造方法、蛍光ランプ用発光管及び 蛍光ランプについて、実施の形態に基づいて説明した力 本発明はこれらの実施の 形態に限られない。例えば、以下のような変形例が考えられる。
(1)実施の形態では、膨出抑制治具 31の凸部形成予定部位 32が当接する面は、平 坦であることとしている（図 8 (a) )。しかし、本発明は、凸部形成予定部位 32の膨出を 略中央部 13における非凸部形成予定部位の膨出よりも抑える効果があれば、これに 限らない。例えば、図 8 (b)に示すように凹面形状であってもよい。
(2)実施の形態では、凸部形成予定部位 32が略中央部 13の螺旋軸 C上にあるため 、膨出抑制治具 31の凸部形成予定部位 32が当接する面が螺旋軸 Cに垂直になるよ うに配備されている。しかし、凸部形成予定部位 32がそれ以外の位置にある場合は
、これに限らない。例えば、凸部 14を螺旋軸 Cに対して傾けて形成する場合、凸部形 成予定部位 32は略中央部 13の螺旋軸 C上力も外れた位置になる。この場合には、 膨出抑制治具 31をその位置に対向するように配備することとする。
(3)実施の形態では、凸部形成予定部位 32を略中央部 13における非凸部形成予 定部位よりも肉厚にする目的のため、膨出抑制治具 31を用いている。しかし、この目 的を達成することができれば、他の方法によっても構わな 、。
[0033] 例えば、図 9に示すように、略中央部 13の膨張が完了するまでに凸部形成予定部 位 32に冷却ガス 33を吹き当てることとしてもよい。そうすると凸部形成予定部位 32が 局部的に冷却されて膨張しに《なり、凸部形成予定部位 32を略中央部 13における 非凸部形成予定部位よりも肉厚にすることができる。
その他、例えば、略中央部 13を膨張させた後に凸部形成予定部位を治具で押さえ つけて当該部位を肉厚とする方法、凸部形成予定部位に溶融したガラスを追加的に 盛る方法などでも構わな 、。
(4)実施の形態では、凸部 14を有する二重螺旋状ガラス管、蛍光ランプ用発光管、 蛍光ランプについて説明している。発明者は、さらに、凸部を有さない従来形の二重 螺旋状ガラス管を適用した電球形蛍光ランプの製造工程においても、二重螺旋状ガ ラス管の略中央部のうちガラス管両端部力 の直線距離が最遠となる最遠部位が破 損しやすいという問題に気付いた。これは、図 10に示すように、ランプとして組み立て られた場合、外管ガラスバルブ 17を備えな 、ので最遠部位 34がランプの先端部とな るため、輸送中や落下等での振動や衝撃が加わったとき最も破損する可能性が高い 力 である。
[0034] そこで、この問題を解決するために、最遠部位 34が略中央部 13における非最遠部 位に比べてガラス管の肉厚が厚くなるように厚肉加工することとした。そうすると、最遠 部位 34が厚肉加工されているので、最遠部位 34の機械的強度を向上させることが でき、その結果、従来よりも最遠部位 34を破損しに《することができる。
なお、上記のような最遠部位 34が略中央部 13における非最遠部位に比べてガラス 管の肉厚が厚くなるように厚肉加工された二重螺旋状のガラス管は、実施の形態に おける凸部形成工程を省略することにより製造することができる。すなわち、図 3 (a) から図 4 (b)までの工程により製造される。
(5)実施の形態では、二重螺旋状ガラス管について説明しているが、本発明は、これ に限らず、 3本及び 4本 U形等の屈曲ガラス管を用いた発光管にも適用できる。また、 電球形蛍光ランプとしては外管ガラスバルブ無タイプや、更にランプ種類としては電 球形以外の例えばコンパクト形等の蛍光ランプにも適用できるものである, 産業上の利用可能性
本発明は、蛍光ランプ等に利用可能である。

Claims

請求の範囲
[1] 直管状のガラス管を軟化させ略中央部で折り返して前記ガラス管を二重螺旋状に 変形させる変形工程と、
前記二重螺旋状に変形されたガラス管の前記略中央部における凸部形成予定部 位の肉厚が前記略中央部における非凸部形成予定部位の肉厚よりも厚くなるように 厚肉加工する加工工程と、
前記厚肉加工された凸部形成予定部位を膨出させることにより前記凸部形成予定 部位に凸部を形成する形成工程と
を含むことを特徴とする二重螺旋状ガラス管の製造方法。
[2] 前記加工工程は、
軟ィ匕状態にある二重螺旋状のガラス管のガラス管端部力 ガスを吹き込む吹き込 み工程と、
前記吹き込み工程によるガスの吹き込みによって前記略中央部が膨張すれば前記 凸部形成予定部位が当接することとなる所定の位置に、前記凸部形成予定部位の 膨出を前記非凸部形成予定部位の膨出よりも抑える膨出抑制治具を配備する膨出 抑制治具配備工程と
を含むことを特徴とする請求項 1に記載の二重螺旋状ガラス管の製造方法。
[3] 前記膨出抑制治具の前記凸部形成予定部位が当接する部分は、平坦であること を特徴とする請求項 2に記載の二重螺旋状ガラス管の製造方法。
[4] 前記カ卩ェ工程は、さらに、前記吹き込み工程によるガスの吹き込みによって二重螺 旋状のガラス管の前記略中央部以外の螺旋部の形状を整える整形治具を配備する 整形治具配備工程を含むこと
を特徴とする請求項 2に記載の二重螺旋状ガラス管の製造方法。
[5] 前記膨出抑制治具は、前記整形治具に取り付けられていること
を特徴とする請求項 4に記載の二重螺旋状ガラス管の製造方法。
[6] 直管状のガラス管を軟化させ略中央部で折り返して前記ガラス管を二重螺旋状に 変形させる変形工程と、
前記二重螺旋状に変形されたガラス管の前記略中央部におけるガラス管両端部か らの直線距離が最遠となる最遠部位が前記略中央部における非最遠部位よりもガラ ス管の肉厚が厚くなるように厚肉加工する加工工程と
を含むことを特徴とする二重螺旋状ガラス管の製造方法。
[7] 二重螺旋状のガラス管の略中央部における凸部形成予定部位のガラス管の肉厚 が前記略中央部における非凸部形成予定部位のガラス管の肉厚よりも厚くなるように 厚肉加工され、
厚肉加工された前記凸部形成予定部位を膨出させることにより前記凸部形成予定 部位に凸部が形成されており、
前記凸部におけるガラス管の肉厚が少なくとも 0. 1mmであること
を特徴とする蛍光ランプ用発光管。
[8] ガラス管両端部力もの直線距離が最遠となる二重螺旋状のガラス管の略中央部に おける最遠部位のガラス管の肉厚が前記略中央部における非最遠部位のガラス管 の肉厚よりも厚いこと
を特徴とする蛍光ランプ用発光管。
[9] 請求項 7又は請求項 8に記載された蛍光ランプ用発光管を備えたことを特徴とする 蛍光ランプ。
PCT/JP2006/306216 2005-04-01 2006-03-28 二重螺旋状ガラス管の製造方法、蛍光ランプ用発光管及び蛍光ランプ WO2006106645A1 (ja)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US11/909,065 US7901264B2 (en) 2005-04-01 2006-03-28 Process for producing double helical glass tube, light-emitting tube for fluorescent lamp, and fluorescent lamp
JP2007512526A JPWO2006106645A1 (ja) 2005-04-01 2006-03-28 二重螺旋状ガラス管の製造方法、蛍光ランプ用発光管及び蛍光ランプ
CN2006800100959A CN101151698B (zh) 2005-04-01 2006-03-28 双螺旋形玻璃管的制造方法、荧光灯用发光管及荧光灯

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2005106022 2005-04-01
JP2005-106022 2005-04-01

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2006106645A1 true WO2006106645A1 (ja) 2006-10-12

Family

ID=37073211

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2006/306216 WO2006106645A1 (ja) 2005-04-01 2006-03-28 二重螺旋状ガラス管の製造方法、蛍光ランプ用発光管及び蛍光ランプ

Country Status (4)

Country Link
US (1) US7901264B2 (ja)
JP (1) JPWO2006106645A1 (ja)
CN (1) CN101151698B (ja)
WO (1) WO2006106645A1 (ja)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2008243624A (ja) * 2007-03-27 2008-10-09 Matsushita Electric Works Ltd 無電極放電ランプおよびそれを用いた照明器具
JP2012022864A (ja) * 2010-07-14 2012-02-02 Ckd Corp 管形蛍光灯の成形装置
CN102557409A (zh) * 2011-12-30 2012-07-11 浙江阳光照明电器集团股份有限公司 一种双螺旋节能荧光灯管的加工装置

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102011961B (zh) * 2010-11-19 2013-05-15 佛山市美博照明有限公司 一种带空气隔热腔的节能灯
CN102789937A (zh) * 2012-07-09 2012-11-21 宜兴市九州凯照明电器有限公司 一种螺旋式节能灯冷端的加热装置
CN102709134A (zh) * 2012-07-10 2012-10-03 镇江智鹰照明光源有限公司 节能灯螺旋灯管冷点加工工艺
EP3088370B1 (de) * 2015-04-28 2018-09-26 Heraeus Quarzglas GmbH & Co. KG Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines rohres aus glas

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001185032A (ja) * 1999-12-22 2001-07-06 Matsushita Electronics Industry Corp 蛍光ランプの製造方法
JP2002015701A (ja) * 2000-06-30 2002-01-18 Toshiba Lighting & Technology Corp 蛍光ランプおよび照明装置
JP2003173760A (ja) * 2001-09-26 2003-06-20 Matsushita Electric Ind Co Ltd 放電ランプ
JP2004311032A (ja) * 2003-04-01 2004-11-04 Matsushita Electric Ind Co Ltd 低圧水銀ランプ

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SE457760B (sv) * 1987-03-23 1989-01-23 Lumalampan Ab Foerfarande foer framstaellning av kompaktlysroer
DE3729710A1 (de) * 1987-09-04 1989-03-23 Patent Treuhand Ges Fuer Elektrische Gluehlampen Mbh Verfahren zur herstellung eines entladungsgefaesses fuer kompakte niederdruckentladungslampen
DE9207139U1 (de) * 1992-05-26 1992-07-16 Patent-Treuhand-Gesellschaft für elektrische Glühlampen mbH, 8000 München Quecksilberdampf-Niederdruckentladungslampe
US6633128B2 (en) * 2001-05-29 2003-10-14 General Electric Company Discharge lamp with spiral shaped discharge tube
TW583710B (en) 2001-09-26 2004-04-11 Matsushita Electric Ind Co Ltd Discharge lamp with improved light distribution characteristics
JP2004087397A (ja) 2002-08-28 2004-03-18 Matsushita Electric Ind Co Ltd 発光管の製造方法、発光管及び電球形蛍光ランプ
CN2609171Y (zh) 2003-02-25 2004-03-31 涂延华 荧光灯管弯曲装置
JP3959401B2 (ja) * 2003-04-09 2007-08-15 松下電器産業株式会社 発光管の製造方法及び発光管

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001185032A (ja) * 1999-12-22 2001-07-06 Matsushita Electronics Industry Corp 蛍光ランプの製造方法
JP2002015701A (ja) * 2000-06-30 2002-01-18 Toshiba Lighting & Technology Corp 蛍光ランプおよび照明装置
JP2003173760A (ja) * 2001-09-26 2003-06-20 Matsushita Electric Ind Co Ltd 放電ランプ
JP2004311032A (ja) * 2003-04-01 2004-11-04 Matsushita Electric Ind Co Ltd 低圧水銀ランプ

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2008243624A (ja) * 2007-03-27 2008-10-09 Matsushita Electric Works Ltd 無電極放電ランプおよびそれを用いた照明器具
JP2012022864A (ja) * 2010-07-14 2012-02-02 Ckd Corp 管形蛍光灯の成形装置
TWI399788B (zh) * 2010-07-14 2013-06-21 Ckd Corp 管形螢光燈之成形裝置
CN102557409A (zh) * 2011-12-30 2012-07-11 浙江阳光照明电器集团股份有限公司 一种双螺旋节能荧光灯管的加工装置

Also Published As

Publication number Publication date
US20090021135A1 (en) 2009-01-22
US7901264B2 (en) 2011-03-08
CN101151698A (zh) 2008-03-26
CN101151698B (zh) 2010-11-17
JPWO2006106645A1 (ja) 2008-09-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US7423370B2 (en) Arc tube with shortened total length, manufacturing method for arc tube, and low-pressure mercury lamp
WO2006106645A1 (ja) 二重螺旋状ガラス管の製造方法、蛍光ランプ用発光管及び蛍光ランプ
US7479049B2 (en) Manufacturing method of arc tube having a glass tube of a flat-spiral shape, arc tube, and fluorescent lamp
WO2004021396A1 (ja) 蛍光ランプおよびその製造方法、並びに照明器具
JP2001015067A (ja) 放電ランプ装置用アークチューブ
KR20010095251A (ko) 방전램프 및 그 제조방법과 램프유니트
US7332866B2 (en) Arc tube and low-pressure mercury lamp that can be reduced in size
JP4099095B2 (ja) 低圧水銀ランプ
JP2006294302A (ja) 発光管の製造方法、発光管及び蛍光ランプ
US6876151B2 (en) Discharge lamp and lamp unit
JP5257270B2 (ja) 放電ランプ装置
JP6038114B2 (ja) セラミック放電メタルハライド（ｃｄｍ）ランプ及びその製造方法
US6729925B2 (en) Method for manufacturing discharge tube and discharge lamp
JP4313594B2 (ja) ランプ用電極、ランプ用電極の製造方法、発光管、発光管の製造方法及びランプ
JP4820051B2 (ja) 発光管、発光管の製造方法及び低圧水銀ランプ
JP3345879B2 (ja) 高圧水銀蒸気放電灯及びそれを用いた光源装置
JP3658926B2 (ja) 蛍光ランプ、蛍光ランプ装置および照明装置
JP2000294196A (ja) 高圧放電ランプ
JP4332418B2 (ja) 高圧放電ランプの製造方法、高圧放電ランプおよびランプユニット
JP2008066286A (ja) 電極用マウント、発光管、低圧水銀放電ランプ、電球形蛍光ランプ及び発光管の製造方法
JPWO2005088674A1 (ja) 金属蒸気放電ランプとその製造方法、およびリフレクタ付きランプ
JPH1167093A (ja) ショートアーク放電ランプの製造方法
JPH1116537A (ja) ショートアーク放電ランプ
JP2009289567A (ja) 反射鏡付放電ランプ
JP2010080338A (ja) 蛍光ランプ

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 200680010095.9

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 11909065

Country of ref document: US

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2007512526

Country of ref document: JP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: RU

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 06730164

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1