JP2001181340A

JP2001181340A - 塩素化塩化ビニル系樹脂、その製造方法及びその成形体

Info

Publication number: JP2001181340A
Application number: JP37215899A
Authority: JP
Inventors: Yuki Goto; 祐樹後藤; Yukio Shibazaki; 行雄柴崎; Yoshinobu Suenaga; 義伸末永
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1999-12-28
Filing date: 1999-12-28
Publication date: 2001-07-03

Abstract

(57)【要約】【課題】熱安定性とゲル化発現性に優れた塩素化塩化
ビニル系樹脂、その製造方法及びその成形体を提供する
ことを目的とする。【解決手段】塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素
化塩化ビニル系樹脂であって、前記塩化ビニル系樹脂
は、電子分光化学分析（ＥＳＣＡ）による粒子表面分析
において、炭素原子と塩素原子との１Ｓ結合エネルギー
値（ｅＶ）におけるピーク比（塩素元素ピーク×２／炭
素元素ピーク）が０．６を超えるものであり、前記塩素
化塩化ビニル系樹脂は、塩素含有率が６０〜７２重量
％、水銀圧入法により圧力１９６ＭＰａで測定した空隙
率が３０〜４０容量％、及び水銀圧入法により圧力が０
〜１９６ＭＰａで測定した細孔容積分布において、０．
００１〜０．１μm の空隙容積が全空隙容積の２〜１５
容積％であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹
脂。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、塩素化塩化ビニル
系樹脂、その製造方法及びその成形体に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、塩化ビニル系樹脂（以下、Ｐ
ＶＣという）は機械的強度、耐候性、耐薬品性に優れた
材料として、多くの分野に用いられている。しかしなが
ら、耐熱性に劣るため、ＰＶＣを塩素化することにより
耐熱性を向上させた塩素化塩化ビニル系樹脂（以下、Ｃ
ＰＶＣという）が開発されている。ＰＶＣは熱変形温度
が低く使用可能な上限温度が６０〜７０℃付近であるた
め、熱水に対して使用できないのに対し、ＣＰＶＣは熱
変形温度がＰＶＣよりも２０〜４０℃も高いため、熱水
に対しても使用可能であり、例えば、耐熱パイプ、耐熱
継手、耐熱バルブ、耐熱プレート等に好適に使用されて
いる。

【０００３】しかしながら、ＣＰＶＣは熱変形温度が高
いため、成形加工性時にゲル化させるには高温と剪断力
を必要とし、成形加工時に分解して着色しやすいという
傾向があった。従って、ＣＰＶＣは成形加工幅が狭く、
不充分なゲル化状態で製品化されることが多く、素材の
もつ性能を充分発揮できているとはいえなかった。その
ため、ＣＰＶＣの成形時の熱安定性を改良し、成形加工
性を向上させることが望まれている。

【０００４】このような問題点を解決するために、熱安
定性の良好なＣＰＶＣを製造する方法が提案されてい
る。例えば、特公昭４５−３０８３３号公報には、酸素
濃度が０．０５〜０．３５容量％の塩素を特定の流速で
供給して、５５〜８０℃の温度で塩素化すると、熱安定
性の良好なＣＰＶＣが得られるとしている。しかし、酸
素濃度が高く、低温での反応のため、熱安定性が格段に
すぐれているわけでなく、長期の押出成形、射出成形に
耐えられない。

【０００５】また、例えば、特開平９−３２８５１８号
公報には、酸素濃度が２００ｐｐｍ以下の塩素を使用し
て紫外線照射下に塩素化する方法が提示されている。し
かしながら、紫外線照射による低温での反応のために、
熱安定性が格段に優れたＣＰＶＣ樹脂は得られていな
い。さらに、特開平６−３２８２２号公報では、１０〜
１００ｐｐｍの酸素を含んだ塩素を供給して１１０〜１
３５℃の温度で塩素化する方法が提案されている。この
方法は、熱塩素化による高温での塩素化のため、熱安定
性に優れたＣＰＶＣを得ることが可能であり、塩素化反
応も円滑に進行する。しかしながら、高温反応による熱
エネルギーの影響のため、粒子内部の空隙の減少が起こ
り、成形加工時に十分なゲル化を発現しにくく、加工性
を向上させるには、さらに高温、高剪断による粒子内部
からの発熱を発生させる必要がある。

【０００６】また、耐熱パイプ、耐熱継手、耐熱バル
ブ、耐熱プレート等の成形体においては、安全装置の作
動不良等が原因で１００℃以上の高温蒸気が発生した
り、１００℃以上に加温した薬液等が投入された場合、
従来の給湯管、給湯管継手、貯槽のレベルよりも、更に
高い耐熱性や耐薬品性を持つ管、継手、プレート等の成
形体が必要とされている。

【０００７】そこで、前記成形体の耐熱性を更に改良す
るために、従来のＣＰＶＣに比べ、塩素含有量を上げた
ＣＰＶＣ樹脂を用いて成形することが提示されている。
しかしながら、前述のように熱変形温度が高く、成形加
工性時にゲル化させるには高温と剪断力を必要とし、成
形加工時に分解しやすいため、不充分なゲル化状態で製
品化されることが多く、衝撃強度等の物性が充分発揮で
きているとはいえなかった。

【０００８】また、ＣＰＶＣ管においては、ゲル化が不
充分になるほど、吸水量の増加、長期クリープ性能の低
下が起こる。吸水量が多いと、吸水による径膨張が大き
くなり、膨張破壊を起こしやすくなる。また、長期クリ
ープ性能が低下すると、破裂等が起こりやすくなり、管
としての使用が難しくなる。また、ライニング管では、
内面割れや、吸水膨張による管内閉塞が起こる。このた
め、充分にゲル化した管が求められている。

【０００９】さらにまた、ＣＰＶＣは一般のＰＶＣと比
較して粘度が高く、応力緩和時間が長いため、管の表面
（内面）が平滑性に劣るという欠点がある。管の内面が
平滑性に劣る場合、凹凸の影響により滞留が起こりやす
く、最近の繁殖やゴミの蓄積が起こりやすくなるため、
プラント用の超純水配管およびライニング管での使用が
難しい。一般に、成形品に平滑性を与えるためには、成
形樹脂温度、金型温度を上昇させたり、金型内での滞留
時間を長くしたりする対策がとられるが、ＣＰＶＣ管を
成形する場合には、樹脂が熱履歴を受け分解しやすく、
ロングラン性（連続製造性）に問題を生じることがあっ
た。

【００１０】このような問題を解決するために、例え
ば、特開昭４９−６０８０号公報には、イオン性乳化
剤、水溶性金属及び水溶性高分子からなる懸濁安定剤を
使用し、約１μm の基本粒子からなる凝集体で構成され
たＰＶＣ樹脂を塩素化する方法が開示されている。しか
し、この方法では、成形加工時のゲル化性能は向上する
ものの、未だ耐熱性能とゲル化性能を充分に満足するも
のではない。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記現状に
鑑み、熱安定性とゲル化発現性に優れた塩素化塩化ビニ
ル系樹脂、その製造方法及びその成形体を提供すること
を目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明（本
発明１という）による塩素化塩化ビニル系樹脂は、塩化
ビニル樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂で
あって、前記塩化ビニル系樹脂は、電子分光化学分析
（ＥＳＣＡ）による粒子表面分析において、炭素原子と
塩素原子との１Ｓ結合エネルギー値（ｅＶ）におけるピ
ーク比（塩素元素ピーク×２／炭素元素ピーク）が、
０．６を超えるものであり、前記塩素化塩化ビニル系樹
脂は、塩素含有率は６０〜７２重量％、水銀圧入法によ
り圧力１９６ＭＰａで測定した空隙率が３０〜４０容量
％、及び水銀圧入法により圧力が０〜１９６ＭＰａで測
定した細孔容積分布において、０．００１〜０．１μm
の空隙容積が、全空隙容積の２〜１５容積％であるであ
ることを特徴とする。以下に本発明を詳述する。

【００１３】本発明のＰＶＣとは、塩化ビニル単量体
（以下、ＶＣＭという）単独、又は、ＶＣＭ及びＶＣＭ
と共重合可能な他の単量体との混合物を公知の方法で重
合してなる樹脂である。上記ＶＣＭと共重合可能な他の
単量体としては特に限定されず、例えば、酢酸ビニル等
のアルキルビニルエステル類；エチレン、プロピレン等
のα−モノオレフィン類；塩化ビニリデン；スチレン等
が挙げられる。これらは、単独で用いられてもよく、2
種以上が併用されてもよい。

【００１４】上記ＰＶＣは、電子分光化学分析（ＥＳＣ
Ａ）による粒子表面分析において、炭素原子と塩素原子
との１Ｓ結合エネルギー値（ｅＶ）におけるピーク比
（塩素元素ピーク×２／炭素元素ピーク）が、０．６を
超えるものに限定され、好ましくは０．７を超えるもの
である。上記ピーク比が０．６以下では、ＰＶＣ粒子表
面に分散剤等の添加剤が吸着していると考えられるた
め、後工程での塩素化速度が遅くなるだけでなく、ＰＶ
Ｃの成形加工性に問題を生じ、また、熱安定性が劣るよ
うになる。上記ピーク比が０．６を超えるＰＶＣの中に
は、ＰＶＣ粒子表面の表皮（以下、スキンという）面積
が少なく、粒子内部の微細構造（１次粒子）が露出して
いる粒子（以下、スキンレスＰＶＣ）が存在する。同じ
エネルギー比である場合は、スキンレスＰＶＣを用いる
のが好ましい。

【００１５】上記ＰＶＣの化学的構造の原子存在比は、
塩素原子：炭素原子＝１：２であり（末端構造、分岐を
考慮しない時）、上記１Ｓ結合エネルギー値（ｅＶ）に
おけるピーク比（塩素元素ピーク×２／炭素元素ピー
ク）は０〜１の値となる。ピーク比が０の場合は、ＰＶ
Ｃ粒子表面がＰＶＣ以外の物質で、且つ、塩素を含まな
い他の物質に覆われている事を意味し、ピーク比が１の
場合は、ＰＶＣ粒子表面が、完全にＰＶＣ成分のみで覆
われていることを意味する。

【００１６】本発明のＣＰＶＣは、塩素含有率、空隙
率、および０．００１〜０．１μｍの空隙容積により規
定される。即ち、上記ＣＰＶＣの塩素含有率は、６０〜
７２重量％に限定され、好ましくは６３〜７０重量％で
ある。塩素含有率が６０重量％未満になると、耐熱性の
向上が不十分であり、逆に７２重量％を超えると、成形
加工が困難となりゲル化が不十分となる。

【００１７】上記ＣＰＶＣの空隙率は、水銀圧入法によ
り圧力１９６ＭＰａで測定されるが、３０〜４０容量％
に限定され、好ましくは３１〜３８容量％である。空隙
率が３０容量％未満になると、成形加工時のゲル化が遅
くなり、成形加工上好ましくなく、逆に４０容量％を超
えると、成形時にスクリューへの食い込みが悪くなり、
ゲル化性が劣る。

【００１８】上記ＣＰＶＣの０．００１〜０．１μm の
空隙容積は、水銀圧入法により圧力が０〜１９６ＭＰａ
で測定した細孔容積分布において、全空隙容積の２〜１
５容積％に限定され、好ましくは全空隙容積の３〜１３
容積％である。樹脂粒子内の空隙細孔径は、樹脂の空隙
細孔部に圧入される水銀の圧力の関数になっているた
め、圧入圧力と水銀重量を連続的に測定すれば、細孔径
の分布が測定できることになる。０．００１〜０．１μ
m の空隙容積が、全空隙容積の２容積％未満であると、
粒子内部の微細孔の割合が少ないため成形加工時のゲル
化性に劣り、１５容積％を超えると、塩素化時の塩素の
拡散がバランスよく行われず、粒子内の塩素化度分布が
大きくなりすぎて、熱安定性がよくない。

【００１９】請求項２記載の発明（本発明２という）に
よる塩素化塩化ビニル系樹脂は、塩化ビニル樹脂を塩素
化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂であって、前記塩化
ビニル系樹脂は、電子分光化学分析（ＥＳＣＡ）による
粒子表面分析において、炭素原子と塩素原子との１Ｓ結
合エネルギー値（ｅＶ）におけるピーク比（塩素元素ピ
ーク×２／炭素元素ピーク）が、０．６を超えるもので
あり、前記塩素化塩化ビニル系樹脂は、塩素含有率は６
０〜７２重量％、水銀圧入法により圧力１９６ＭＰａで
測定した空隙率が３０〜４０容量％、及びＢＥＴ比表面
積が２〜１２ｍ ²／ｇであることを特徴とする。

【００２０】本発明２のＰＶＣのＥＳＣＡ分析における
ピーク比は、本発明１と同様である。また、本発明２の
ＣＰＶＣの塩素含有率及び空隙率は、本発明１と同様で
ある。

【００２１】上記本発明２のＣＰＶＣのＢＥＴ比表面積
値は、２〜１２ｍ²／ｇに限定され、好ましくは３〜１
０ｍ2 ／ｇである。ＢＥＴ比表面積が２ｍ²／ｇ未満に
なると、粒子内部の微細孔の割合が少ないため、成形加
工時に、粒子内溶融が起こりにくくなりゲル化性に劣
り、逆にＢＥＴ比表面積が１２ｍ²／ｇを超えると、内
部からの摩擦熱の発生が急激に起こり成形時の熱安定性
が劣る。

【００２２】請求項３記載の発明（本発明３という）に
よる塩素化塩化ビニル系樹脂は、塩化ビニル系樹脂を塩
素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂であって、前記塩
化ビニル系樹脂は、電子分光化学分析（ＥＳＣＡ）によ
る粒子表面分析において、炭素原子と塩素原子との１Ｓ
結合エネルギー値（ｅＶ）におけるピーク比（塩素元素
ピーク×２／炭素元素ピーク）が０．６を超えるもので
あり、前記塩素化塩化ビニル系樹脂は、塩素含有率が６
０〜７２重量％、水銀圧入法により圧力１９６ＭＰａで
測定した空隙率が３０〜４０容量％、水銀圧入法により
圧力が０〜１９６ＭＰａで測定した細孔容積分布におい
て、０．００１〜０．１μm の空隙容積が全空隙容積の
２〜１５容積％、及び１ｇ／ｋｇテトラヒドロフラン溶
液の吸光度（セル長１ｃｍ、測定温度２３℃）が、波長
２３５ｎｍにおいて０．８以下であることを特徴とす
る。

【００２３】本発明３のＰＶＣのＥＳＣＡ分析における
ピーク比は、本発明１と同様である。また、本発明３の
ＣＰＶＣの塩素含有率、空隙率、及び０．００１〜０．
１μｍの空隙容積は、本発明１と同様である。

【００２４】本発明３のＣＰＶＣの１ｇ／ｋｇテトラヒ
ドロフラン溶液の吸光度（セル長１ｃｍ、測定温度２３
℃）は、波長２３５ｎｍにおいて、０．８以下に限定さ
れ、好ましくは、０．２以下である。上記ＣＰＶＣにお
いては、吸光度の値により、塩素化反応時の分子鎖中の
異種構造を定量化し、熱安定性の指標とする。紫外吸収
スペクトルを測定し、ＣＰＶＣ中の異種構造である、−
ＣＨ＝ＣＨ−Ｃ（＝Ｏ）−、−ＣＨ＝ＣＨ−ＣＨ＝ＣＨ
−が吸収をもつ波長２３５ｎｍの吸光度（セル長１ｃ
ｍ、測定温度２３℃）の値を読みとる方法である。吸光
度を０．８以下に限定する理由は、以下の通りである。
すなわち、二重結合の横の炭素に付いた塩素原子は不安
定であることから、そこを起点として、脱塩酸が起こ
る。つまり、吸光度の値が大きいほど、脱塩酸が起こり
易く、熱安定性が低いことになる。吸光度の値が０．８
を超えると、分子鎖中の異種構造の影響が大きくなるた
め、結果として熱安定性が劣ることとなる。

【００２５】また、１ｇ／ｋｇテトラヒドロフラン溶液
の吸光度を０．８以下にする塩素化方法として、熱塩素
化法や光塩素化法が挙げられるが、特に限定されず、高
温での熱塩素化方法が好適に使用される。高温反応によ
る高熱安定性発現には、塩素化反応中の酸化（カルボニ
ル基に代表される異種構造生成）が高温ほど起こりにく
い（高温程、反応の平衡が生成を抑制する方向に移動す
る）ことが起因する。具体的には、反応温度は７０〜１
３５℃が好ましく、９０〜１２５℃がより好ましい。熱
塩素化の場合、反応温度が７０℃未満では、塩素化の反
応速度が低いため、反応を進行させるには、過酸化物に
代表される反応触媒を多量に添加する必要があり、その
結果、得られる樹脂の熱安定性が劣ることもある。ま
た、光塩素化の場合、反応温度が７０℃未満では、塩素
が水に溶解しやすくなり、反応槽中に酸素が発生しやす
くなる。その結果、得られる樹脂の熱安定性が劣ること
もある。逆に、反応温度が１３５℃を超えると、熱エネ
ルギーにより樹脂が劣化することがあり、得られるＣＰ
ＶＣが着色することがある

【００２６】請求項４記載の発明（本発明4 という）に
よる塩素化塩化ビニル系樹脂は、塩化ビニル系樹脂を塩
素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂であって、前記塩
化ビニル系樹脂は、電子分光化学分析（ＥＳＣＡ）によ
る粒子表面分析において、炭素原子と塩素原子との１Ｓ
結合エネルギー値（ｅＶ）におけるピーク比（塩素元素
ピーク×２／炭素元素ピーク）が０．６を超えるもので
あり、前記塩素化塩化ビニル系樹脂は、塩素含有率が６
０〜７２重量％、水銀圧入法により圧力１９６ＭＰａで
測定した空隙率が３０〜４０容量％、ＢＥＴ比表面積が
２〜１２ｍ²／ｇ、及び１ｇ／ｋｇテトラヒドロフラン
溶液の吸光度（セル長１ｃｍ、測定温度２３℃）が、波
長２３５ｎｍにおいて０．８以下であることを特徴とす
る。

【００２７】本発明４のＰＶＣのＥＳＣＡ分析における
ピーク比は、本発明１と同様である。本発明４のＣＰＶ
Ｃの塩素含有率、空隙率、及びＢＥＴ比表面積は、本発
明２と同様であり、２３５ｎｍの吸光度は本発明３と同
様である。

【００２８】請求項５記載の発明（本発明５という）に
よる塩素化塩化ビニル系樹脂は、塩化ビニル系樹脂を塩
素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂であって、前記塩
化ビニル系樹脂は、電子分光化学分析（ＥＳＣＡ）によ
る粒子表面分析において、炭素原子と塩素原子との１Ｓ
結合エネルギー値（ｅＶ）におけるピーク比（塩素元素
ピーク×２／炭素元素ピーク）が０．６を超えるもので
あり、前記塩素化塩化ビニル系樹脂は、塩素含有率は６
０〜７２重量％、水銀圧入法により圧力１９６ＭＰａで
測定した空隙率が３０〜４０容量％、水銀圧入法により
圧力が０〜１９６ＭＰａで測定した細孔容積分布におい
て、０．００１〜０．１μm の空隙容積が全空隙容積の
2 〜１５容積％、及び１ｇ／ｋｇテトラヒドロフラン溶
液の吸光度（セル長１ｃｍ、測定温度２３℃）が、波長
２３５ｎｍにおいて０．２以下であることを特徴とす
る。

【００２９】本発明５のＰＶＣのＥＳＣＡ分析における
ピーク比は、本発明１と同様である。また、本発明５の
ＣＰＶＣの塩素含有率、空隙率、及び０．００１〜０．
１μｍの空隙容積は、本発明３と同様である。

【００３０】本発明５のＣＰＶＣの波長２３５ｎｍの吸
光度は、０．２以下に限定される。ＣＰＶＣの波長２３
５ｎｍの吸光度が０．２以下であると、熱安定性に特に
優れる。

【００３１】請求項６記載の発明（本発明６という）に
よる塩素化塩化ビニル系樹脂は、塩化ビニル系樹脂を塩
素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂であって、前記塩
化ビニル系樹脂は、電子分光化学分析（ＥＳＣＡ）によ
る粒子表面分析において、炭素原子と塩素原子との１Ｓ
結合エネルギー値（ｅＶ）におけるピーク比（塩素元素
ピーク×２／炭素元素ピーク）が０．６を超えるもので
あり、前記塩素化塩化ビニル系樹脂は、塩素含有率は６
０〜７２重量％、水銀圧入法により圧力１９６ＭＰａで
測定した空隙率は３０〜４０容量％、ＢＥＴ比表面積が
２〜１２ｍ²／ｇ、及び１ｇ／ｋｇテトラヒドロフラン
溶液の吸光度（セル長１ｃｍ、測定温度２３℃）は、波
長２３５ｎｍにおいて０．２以下であることを特徴とす
る。

【００３２】本発明６のＰＶＣのＥＳＣＡ分析における
ピーク比は、本発明１と同様である。また、本発明６の
ＣＰＶＣの塩素含有率、空隙率、ＢＥＴ比表面積は、本
発明４と同様であり、波長２３５ｎｍの吸光度は本発明
５と同様である。

【００３３】請求項７記載の発明（本発明７という）に
よる塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法は、塩化ビニル
系樹脂を塩素化してなる塩素化塩化ビニル系樹脂の製造
方法であって、前記塩化ビニル系樹脂は、ＢＥＴ比表面
積値が、１．３〜８ｍ²／ｇであり、電子分光化学分析
（ＥＳＣＡ）による粒子表面分析において、炭素元素と
塩素元素との１Ｓ結合エネルギー値( ｅＶ) におけるピ
ーク比（塩素元素ピーク×２／炭素元素ピーク）が０．
６を超えるものであり、また、前記塩素化は、塩化ビニ
ル系樹脂を水性媒体中で懸濁状態となした状態で、反応
器内に液体塩素又は気体塩素を導入し、反応温度を７０
〜１３５℃の範囲で反応を行うことを特徴とする。

【００３４】本発明７で用いられるＰＶＣとは、ＶＣＭ
単独、又は、ＶＣＭ及びＶＣＭと共重合可能な他の単量
体の混合物を公知の方法で重合してなる樹脂である。上
記ＶＣＮと重合可能な単量体としては特に限定されず、
例えば、酢酸ビニル等のアルキルビニルエステル類；エ
チレン、プロピレン等のα−モノオレフィン類；塩化ビ
ニリデン；スチレン等が挙げられる。これらは、単独で
用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

【００３５】上記ＰＶＣの平均重合度としては、特に限
定されず、通常用いられる４００〜３０００のものが使
用できる。

【００３６】本発明７で用いられるＰＶＣのＢＥＴ比表
面積値は、１．３〜８ｍ²／ｇに制限され、好ましく
は、１．５〜５ｍ²／ｇである。ＢＥＴ比表面積値が
１．３ｍ ²／ｇ未満であると、ＰＶＣ粒子内部に０．１
μm 以下の微細孔が少なくなるため、塩素化が均一にな
されなくなり、熱安定性が向上しなくなり、また、ゲル
化が遅くなる。逆に、ＢＥＴ比表面積値が８ｍ²／ｇを
超えると、塩素化前のＰＶＣ粒子自体の熱安定性が低下
するため、得られるＣＰＶＣの加工性が悪くなる。

【００３７】上記本発明７で用いられるＰＶＣは、ＥＳ
ＣＡ分析による粒子表面分析において、炭素元素と塩素
元素との１Ｓ結合エネルギー値（ｅＶ）におけるピーク
比（塩素元素ピーク×２／炭素元素ピーク）が０．６を
超えるものに制限され、好ましくは０．７を超えるもの
である。このピーク比が０．６以下であると、ＰＶＣ粒
子表面に分散剤等の添加剤が吸着していると考えられる
ため、後工程での塩素化速度が遅くなるだけでなく、Ｐ
ＶＣの成形加工性に問題を生じ、また、熱安定性が劣る
ようになる。上記ピーク比が０．６を超えるＰＶＣの中
には、ＰＶＣ粒子表面のスキン面積が少なく、粒子内部
の微細構造（1 次粒子）が露出している粒子（スキンレ
スＰＶＣという）が存在する。同じエネルギー比である
場合は、スキンレスＰＶＣを用いるのが好ましい。

【００３８】上記ＰＶＣの化学的構造の原子存在比は、
塩素原子：炭素原子＝１：２であり（末端構造、分岐を
考慮しない時）、上記１Ｓ結合エネルギー値（ｅＶ）に
おけるピーク比（塩素元素ピーク×２／炭素元素ピー
ク）は0 〜1 の値となる。ピーク比が０の場合は、ＰＶ
Ｃ粒子表面がＰＶＣ以外の物質で、且つ、塩素を含まな
い他の物質に覆われている事を意味し、ピーク比が１の
場合は、ＰＶＣ粒子表面が、完全にＰＶＣ成分のみで覆
われていることを意味する。

【００３９】上述したＢＥＴ比表面積値及び１Ｓ結合エ
ネルギー値（ｅＶ）におけるピーク比を有するＰＶＣ
は、例えば、分散剤として高ケン化度（６０〜９０モル
％）若しくは低ケン化度（２０〜６０モル％）又はその
両方のポリ酢酸ビニル、高級脂肪酸エステル類等を、乳
化剤としてアニオン系乳化剤又はノニオン系乳化剤等を
添加して水懸濁重合することにより得ることができる。

【００４０】本発明７でＰＶＣを重合する際に用いるこ
とができる重合器（耐圧オートクレーブ）の形状及び構
造としては、特に限定されず、一般にＰＶＣの重合に使
用されているもの等を用いることができる。また、撹拌
翼としては、特に限定されず、例えば、ファウドラー
翼、パドル翼、タービン翼、ファンタービン翼、ブルマ
ージン翼等の汎用的に用いられているもの等が挙げられ
るが、特にファウドラー翼が好適に用いられ、邪魔板
（バッフル）との組み合わせも特に限定されない。

【００４１】本発明７でＰＶＣを塩素化する方法は、Ｐ
ＶＣを水性媒体中で懸濁状態となした状態で、反応機内
に液体塩素又は気体塩素を導入し、反応温度７０〜１３
５℃の範囲で塩素化反応を行う方法である。

【００４２】本発明７で使用する塩素化反応器の材質
は、グラスライニングが施されたステンレス製反応器の
他、チタン製反応器等、一般に使用されるものが適用で
きる。本発明７においては、塩素化はＰＶＣを水性媒体
により懸濁状態になした状態で、液体塩素又は気体塩素
を導入することにより、塩素源を塩素化反応器内に導入
するが、液体塩素を導入することが工程上からも効率的
である。反応途中の圧力調整のため、また、塩素化反応
の進行に伴う塩素の補給については、液体塩素の他、気
体塩素を適宜吹き込むこともできる。

【００４３】上記ＰＶＣを懸濁状態に調製する方法とし
ては、ＰＶＣを重合した後、脱モノマー処理したケーキ
上の樹脂を用いるのが好ましいが、乾燥させたものを再
度、水性媒体で懸濁化してもよく、重合系中より、塩素
化反応に好ましくない物質を除去した懸濁液を使用して
もよい。また、反応器内に仕込む水性媒体の量は、特に
限定されないが、一般にＰＶＣの重量１に対して２〜１
０倍（重量）量を仕込むのが好ましい。

【００４４】上述したような懸濁した状態で塩素化する
方法としては、熱により樹脂の結合や塩素を励起させて
塩素化を促進する方法（以下、熱塩素化という）と、光
を照射して光反応的に塩素化を促進する方法（以下、光
塩素化という）等が挙げられるが、特に限定されず、好
適に熱塩素化が使用される。熱塩素化を行う際、加熱方
法としては特に限定されず、例えば、反応器壁からの外
部ジャケット方式の他、内部ジャケット方式、スチーム
吹き込み方式等が挙げられ、通常は、外部ジャケット方
式又は内部ジャケット方式が効果的である。また、紫外
光線等の光エネルギーを併用しても良いが、この場合、
高温、高圧条件下での紫外線照射が可能な装置が必要に
なる。

【００４５】上記塩素化の工程で得られるＣＰＶＣの塩
素含有率は、６０〜７２重量％となるように調整するの
が好ましく、６３〜７０重量％がより好ましい。塩素含
有率が６０重量％未満では、耐熱性に乏しくなることが
あり、７２重量％を超えると、ゲル化性能が悪化するこ
とがあり、耐熱成形品を成形するのに不利となることが
ある。

【００４６】本発明７による塩素化の反応温度は、７０
〜１３５℃に限定され、９０〜１２５℃が好ましい。反
応温度が７０℃未満では、塩素化反応速度が低いため
に、反応を進行させるには、過酸化物に代表される反応
触媒を多量に添加する必要があり、その結果、得られる
樹脂の熱安定性が劣るようになる。逆に、反応温度が１
３５℃を超えると、熱エネルギーによって樹脂が劣化
し、得られるＰＶＣが着色する。

【００４７】本発明７で使用する塩素としては、特開平
６−３２８２２号公報に記載されているような、ボンベ
塩素の５〜１０重量％をパージした後の塩素を用いるの
が好ましい。また、反応器内のゲージ圧力は、特に限定
されないが、塩素圧力が高いほど塩素がＰＶＣ粒子の内
部に浸透しやすいため、０．３〜２ＭＰａの範囲が好ま
しい。

【００４８】請求項８記載の発明（本発明８という）に
よる塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法は、塩化ビニル
系樹脂のＢＥＴ比表面積が１．５〜５ｍ²／ｇである本
発明7 の塩素化塩化ビニル樹脂の製造方法である。

【００４９】請求項９記載の発明（本発明９という）に
よる塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法は、塩化ビニル
系樹脂のＥＳＣＡ分析による粒子表面分析における前記
ピーク比が、０．７を超えるものである本発明７又は８
の塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方法である。

【００５０】請求項１０記載の発明（本発明１０とい
う）による塩素化塩化ビニル系樹脂成形体は、本発明１
〜６いずれかの塩素化塩化ビニル系樹脂を成形して得ら
れる塩素化塩化ビニル系樹脂成形体であって、ＪＩＳ
Ｋ７２０６に準拠した方法で測定した９．８Ｎ荷重時
のビカット軟化温度が１４５℃以上であることを特徴と
する。

【００５１】本発明１０において、ビカット軟化温度
は、塩素化塩化ビニル系樹脂成形体の耐熱性の指標であ
り、１４５℃以上に限定され、好ましくは１５５℃以上
である。ビカット軟化温度が１４５℃未満であると、現
状の使用分野よりも高い耐熱性が要求される給湯管に代
表される分野である１００℃以上の液体、気体を流す場
合の使用が難しい。上記ビカット軟化温度の上限はより
高い方が好ましいが、実際の管状成形体の押出成形を考
慮すると、１８５℃以下が好ましい。

【００５２】本発明１０のＣＰＶＣ成形体を成形するの
に際し、安定剤、滑剤、改質剤、充填剤、加工助剤、顔
料等、一般に用いられる配合剤を用いて成形することが
できる。上記ＣＰＶＣ成形体の成形においては、成形機
としては特に限定されず、例えば、押出成形機、射出成
形機、カレンダー成形機等が挙げられる。上記ＣＰＶＣ
成形体を成形する金型、樹脂温度、成形条件も特に限定
されない。

【００５３】請求項１１記載の発明（本発明１１とい
う）による塩素化塩化ビニル系樹脂成形体は、本発明１
〜６いずれかの塩素化塩化ビニル系樹脂を成形して得ら
れる塩素化塩化ビニル系樹脂成形体であって、ＪＩＳ
Ｋ７２０６に準拠した方法で測定した９．８Ｎ荷重時
のビカット軟化温度が１４５℃以上であり、ＪＩＳＫ
７１１１に準拠した方法で測定したシャルピー衝撃値が
１０ｋＪ／ｍ²以上であることを特徴とする。

【００５４】本発明１１のＣＰＶＣ成形体のビカット軟
化温度は、本発明１０と同様である。本発明１１におい
ては、ＪＩＳＫ７１１１に準拠した方法で測定した
シャルピー衝撃値が１０ｋＪ／ｍ²以上である。このシ
ャルピー衝撃値は成形体の衝撃強度の指標であり、シャ
ルピー衝撃値が１０ｋＪ／ｍ²以上であると、１００℃
以上の液体、気体を流す成形体として好ましい。さら
に、本発明１１のＣＰＶＣ成形体は、本発明１〜６のＣ
ＰＶＣを用いて成形するが、一般には高塩素化樹脂を用
いると、成形時のゲル化が不充分なために、得られる成
形体が脆くなる。そのため、衝撃改質剤の添加量を増や
して成形することになるが、反面、耐熱性を低下させる
原因にもなる。よって、好ましい範囲は１０〜６０ｋＪ
／ｍ²で、より好ましくは１５〜５０ｋＪ／ｍ²であ
る。

【００５５】請求項１２記載の発明（本発明１２とい
う）による塩素化塩化ビニル系樹脂成形体は、本発明１
〜６いずれかの塩素化塩化ビニル系樹脂を成形して得ら
れる塩素化塩化ビニル系樹脂成形体であって、ＪＩＳ
Ｋ７２０６に準拠した方法で測定した９．８Ｎ荷重時
のビカット軟化温度が１４５℃以上であり、ＪＩＳＫ
７１１１に準拠した方法で測定したシャルピー衝撃値が
２０ｋＪ／ｍ²以上であることを特徴とする。

【００５６】本発明１２のＣＰＶＣ成形体のビカット軟
化温度は、本発明１０と同様である。本発明１２のＣＰ
ＶＣ成形体のシャルピー衝撃値は２０ｋＪ／ｍ²以上で
あり、より高い耐熱性と衝撃強度を求められる場合に好
適に用いられる。

【００５７】請求項１３記載の発明（本発明１３とい
う）による塩素化塩化ビニル系樹脂管は、本発明１〜６
いずれかの塩素化塩化ビニル系樹脂を成形して得られる
塩素化塩化ビニル系樹脂管であって、ＪＩＳＫ７２
０６に準拠した方法で測定した９．８Ｎ荷重時のビカッ
ト軟化温度が１２０℃以上であり、９０℃熱水浸漬試験
を６０日間行った後の吸水率が１．５％以下であり、Ａ
ＳＴＭＤ２８３７に準拠した９０℃での長期内圧ク
リープ試験で、破壊時間１０００時間経過時における破
壊応力が４．５ＭＰａ以上であることを特徴とする。

【００５８】本発明１３のＣＰＶＣ管のビカット軟化温
度は、１２０℃以上である。ビカット軟化温度が１２０
℃未満であると、８０〜９０℃の熱水を流す給湯管とし
ての使用が難しい。上記ビカット軟化温度の上限はより
高い方が好ましいが、実際の管状成形体の押出成形を考
慮すると、１８５℃以下が好ましい。

【００５９】本発明１３のＣＰＶＣ管は、９０℃熱水浸
漬試験を６０日間行った後の吸水率が１．５％以下であ
り、より好ましくは１．０％以下である。上記吸水率が
１．５％を超えると、吸水による膨張破壊が起こりやす
くなる。

【００６０】本発明１３のＣＰＶＣ管は、ＡＳＴＭ D
２８３７に準拠した９０℃での長期内圧クリープ試験
で破壊時間１０００時間経過時における破壊応力が４．
５ＭＰａ以上であり、好ましくは６．０ＭＰａ以上であ
り、より好ましくは、７．０ＭＰａ以上である。上記破
壊応力が４．５ＭＰａ未満である場合は、給湯管として
長期間使用することが難しい。

【００６１】本発明１３のＣＰＶＣ管を成形するのに際
し、安定剤、滑剤、改質剤、充填剤、加工助剤、顔料
等、一般に用いられる配合剤を用いて成形することがで
きる。上記ＣＰＶＣ管の成形においては、成形機として
は特に限定されず、例えば、単軸押出機、二軸異方向パ
ラレル押出機、二軸異方向コニカル押出機、二軸同方向
押出機等が挙げられる。上記ＣＰＶＣ管を成形する金
型、樹脂温度、成形条件も特に限定されない。

【００６２】請求項１４記載の発明（本発明１４とい
う）による塩素化塩化ビニル系樹脂管は、本発明１〜６
いずれかの塩素化塩化ビニル系樹脂を成形して得られる
塩素化塩化ビニル系樹脂管であって、ＪＩＳＫ７２
０６に準拠した方法で測定した９．８Ｎ荷重時のビカッ
ト軟化温度が１２０℃以上であり、９０℃熱水浸漬試験
を６０日間行った後の吸水率が１．５％以下であり、Ａ
ＳＴＭＤ２８３７に準拠した９０℃での長期内圧ク
リープ試験で、破壊時間１０００時間経過時における破
壊応力が４．５ＭＰａ以上であり、表面粗さＲｍａｘが
５．０μm 以下であることを特徴とする。

【００６３】本発明１４のＣＰＶＣ管のビカット軟化温
度、吸水率及び破壊応力は本発明１３と同様である。本
発明１４のＣＰＶＣ管の表面粗さＲｍａｘは、５．０μ
m 以下であり、好ましくは１．５μm であり、特に０．
５μm 以下が好ましい。Ｒｍａｘが、５．０μm を超え
ると、凹凸により滞留が起こり、滞留部に不純物が溜ま
ったり、細菌が発生するために管として使用することが
難しい。上記表面粗さＲｍａｘが０．５μm 以下である
と、プラント用超純水配管に使用できる。本発明１４の
ＣＰＶＣ管を成形するための、配合・成形条件は本発明
１３と同様である。

【００６４】請求項１５記載の発明（本発明１５とい
う）による塩素化塩化ビニル系樹脂管は、給湯用の樹脂
管であることを特徴とする本発明１３又は１４の塩素化
塩化ビニル系樹脂管である。

【００６５】請求項１６記載の発明（本発明１６とい
う）によるライニング管は、金属管の内側に本発明１３
又は１４の塩素化塩化ビニル系樹脂管が内張りされてい
ることを特徴とする。

【００６６】本発明１６のライニング管に使用される金
属管は特に限定されず、鋼管が好適に使用される。ま
た、ライニング管において、金属管と本発明１３又は１
４のＣＰＶＣ管を接着する方法は特に限定されず、鋼管
の縮径による方法が好適に用いられる。更に、金属管と
ＣＰＶＣ管を接着する接着剤、接着条件等も特に限定さ
れない。

【００６７】本発明のＣＰＶＣでは、まず、ＣＰＶＣの
粒子構造に特徴を持たせる。すなわち、内部多孔状態を
規定することにより成形加工時の易ゲル化性を発現させ
る。次に、ＣＰＶＣ分子鎖中の異種構造量を規定するこ
とにより高熱安定性を発現させる。こうして、本発明に
より、高熱安定性と易ゲル化性を併せ持つ樹脂が提供さ
れる。

【００６８】本発明の製造方法では、まず、ＰＶＣの粒
子構造に特徴を持たせる。すなわち、表面状態及び内部
多孔状態を規定することにより成形加工時の易ゲル化性
を発現させる。次に、反応温度を規定することにより、
高熱安定性を発現させる。この高温反応による高熱安定
性の発現は、塩素化反応中の酸化（カルボニル基に代表
される異種構造生成）が高温ほど起こりにくい（高温
程、反応の平衡が生成を抑制する方向に移動する）こと
に基づいている。こうして、本発明により、高熱安定性
と易ゲル化性を併せ持つ樹脂を製造することが可能とな
る。

【００６９】本発明のＣＰＶＣ成形体は、本発明のＣＰ
ＶＣを用いることにより、成形加工時に充分ゲル化さ
せ、耐熱性や衝撃強度を発現させる。こうして、耐熱性
と衝撃強度に優れた成形体を製造することが可能とな
る。

【００７０】本発明のＣＰＶＣ管は、本発明のＣＰＶＣ
を用いることにより、成形加工時に充分ゲル化させ、耐
熱性等の物性を発現させる。こうして、高温クリープ性
能等に優れた管を製造することが可能となる。

【発明の実施の形態】以下に実施例を掲げて本発明を更
に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定
されるものではない。

【００７１】（実施例1 ）［ＰＶＣの調製］内容積１００リットルの重合器（耐圧
オートクレーブ）に脱イオン水５０ｋｇ、塩化ビニル単
量体に対して、部分ケン化ポリ酢酸ビニル（平均ケン化
度７２モル％及び重合度７００）４００ｐｐｍ、ソルビ
タンモノラウレート（ＨＬＢ８．６）１６００ｐｐｍ、
ラウリン酸１５００ｐｐｍ、ポリアクリルアミド（２０
℃、１０１３２５ＭＰａで０．１重量％水溶液のブルッ
クフィールズ粘度が５１ｍＰａ・ｓ）１００ｐｐｍ、及
びｔ−ブチルパーオキシネオデカノエート５００ｐｐｍ
を投入した。次いで、重合器内を６ｋＰａまで脱気した
後、塩化ビニル単量体３３ｋｇを仕込み撹拌を開始し
た。重合器を５７℃に昇温して重合を開始し、重合反応
終了までこの温度を保った。重合転化率が９０％になっ
た時点で反応を終了し、重合器内の未反応単量体を回収
した後、重合体をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾
燥してＰＶＣを得た。得られたＰＶＣのＢＥＴ比表面積
は３．７ｍ ²／ｇであった。また、スキン層の存在程度
を示すＥＳＣＡ分析値は、０．８０であった。なお、Ｂ
ＥＴ比表面積、及び、ＥＳＣＡ分析の測定は下記方法に
より実施した。

【００７２】［ＣＰＶＣの調製］内容積３００リットル
のグラスライニング製耐圧反応槽に脱イオン水１５０ｋ
ｇと上記で得たＰＶＣ４０ｋｇを入れ、攪拌してＰＶＣ
を水中に分散させ、真空ポンプにて内部空気を吸引し、
ゲージ圧が−７８．４ｋＰａになるまで減圧した。窒素
ガスで圧戻し（ゲージ圧が０になるまで戻すこと）を行
い、再び真空ポンプで吸引して反応槽内の酸素を除去し
た。この間、加熱したオイルをジャケットに通して反応
器内を加温した。反応槽内の温度が９０℃に達したと
き、塩素ガスを供給し始め、１１０℃定温で反応を進行
させた。反応槽内の発生塩化水素濃度から塩素含有率を
計算し、塩素含有率６３重量％の時点で濃度１００ｐｐ
ｍの過酸化水素水を０．５ｋｇ／ｈｒで連続添加しなが
ら反応を継続した。塩素含有率が６６．５重量％に達し
た時点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了し
た。反応中添加した過酸化水素の量は、仕込み樹脂量に
対し４ｐｐｍであった。更に、反応槽内に窒素ガスを吹
き込んで未反応塩素を除去し、得られた樹脂を水で洗浄
し脱水、乾燥して粉末状のＣＰＶＣを得た。得られたＣ
ＰＶＣの塩素含有率は６６．５重量％、空隙率は３４．
６容量％、比表面積値は６．４ｍ²／ｇ、０．００１〜
０．１μm の範囲の空隙容積（以下、空隙容積という）
は７．８容積% であった。

【００７３】（実施例2 ）ＰＶＣの調製は、実施例１と
同様に実施した。［ＣＰＶＣの調製］内容積３００リットルのグラスライ
ニング製反応槽に脱イオン水１５０ｋｇと上記で得たＰ
ＶＣ４０ｋｇを入れ、攪拌してＰＶＣを水中に分散さ
せ、真空ポンプにて内部空気を吸引し、ゲージ圧が−７
８．４ｋＰａになるまで減圧した。窒素ガスで圧戻しを
行い、槽内を窒素ガスで置換した。この間、加熱したオ
イルをジャケットに通して反応器内を加温した。反応槽
内の温度が７０℃に達したとき、塩素ガスを供給し始
め、水銀ランプにより槽内を紫外線で照射しながら反応
を進行させた。反応槽内の発生塩化水素濃度から塩素含
有率を計算し、塩素含有率が６６．５重量％に達した時
点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了した。
更に、反応槽内に窒素ガスを吹き込んで未反応塩素を除
去し、得られた樹脂を水で洗浄し脱水、乾燥して粉末状
のＣＰＶＣを得た。得られたＣＰＶＣの塩素含有率は６
６．５重量％、空隙率は３５．２容量％、比表面積値は
６．６ｍ²／ｇ、空隙容積は８．１容積％であった。

【００７４】（実施例３）ＰＶＣの調製は、実施例１と
同様に実施した。［ＣＰＶＣの調製］内容積３００リットルのグラスライ
ニング製耐圧反応槽に脱イオン水１５０ｋｇと上記で得
たＰＶＣ４０ｋｇを入れ、攪拌してＰＶＣを水中に分散
させ、真空ポンプにて内部空気を吸引し、ゲージ圧が−
７８．４ｋＰａになるまで減圧した。窒素ガスで圧戻し
を行い、再び真空ポンプで吸引して反応槽内の酸素を除
去した。この間、加熱したオイルをジャケットに通して
反応器内を加温した。反応槽内の温度が８５℃に達した
とき、塩素ガスを供給し始め、９０℃定温で反応を進行
させた。反応槽内の発生塩化水素濃度から塩素含有率を
計算し、塩素含有率６２重量％の時点で濃度１００ｐｐ
ｍの過酸化水素水を０．５ｋｇ／ｈｒで連続添加しなが
ら反応を継続した。塩素含有率が６６．５重量％に達し
た時点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了し
た。反応中添加した過酸化水素の量は、仕込み樹脂量に
対し８ｐｐｍであった。得られたＣＰＶＣの空隙率は３
５．０容量％、比表面積値は６．６ｍ²／ｇ、空隙容積
は８．０容積％であった。

【００７５】（実施例４）ＰＶＣの調製は、実施例１と
同様に実施した。ＣＰＶＣの調製は、反応温度を１３０
℃にしたこと、及び、過酸化水素を添加しなかったこと
以外は実施例１と同様に実施した。更に、反応槽内に窒
素ガスを吹き込んで未反応塩素を除去し、得られた樹脂
を水で洗浄し脱水、乾燥して粉末状のＣＰＶＣを得た。
得られたＣＰＶＣの塩素含有率は６６．５重量％、空隙
率は３３．９容量％、比表面積値は６．１ｍ²／ｇ、空
隙容積は７．６容積％であった。

【００７６】（実施例５）ＰＶＣの調製は、部分ケン化
ポリ酢酸ビニルを５５０ｐｐｍにした以外は実施例１と
同様に行った。ＣＰＶＣの調製は、実施例１と同様に実
施した。得られたＣＰＶＣの空隙率は３３．８容量％、
比表面積値は５．２ｍ²／ｇ、空隙容積は６．３容積％
であった。

【００７７】（実施例６）ＰＶＣの調製は、実施例１と
同様に実施した。ＣＰＶＣの調製は、ＣＰＶＣの塩素含
有率を６４．０重量％としたこと、及び、過酸化水素を
添加しなかったこと以外は実施例１と同様に実施した。
得られたＣＰＶＣの空隙率は３４．１容量％、比表面積
値は６．３ｍ²／ｇ、空隙容積は７．６容積％であっ
た。

【００７８】（実施例７）ＰＶＣの調製は、実施例１と
同様に実施した。ＣＰＶＣの調製は、ＣＰＶＣの塩素含
有率を７０．０重量％としたこと以外は実施例１と同様
に実施した。添加した過酸化水素の量は仕込み樹脂量に
対して１０ｐｐｍであった。得られたＣＰＶＣの空隙率
は３５．３容量％、比表面積値は６．７ｍ²／ｇ、空隙
容積は８．１容積％であった。

【００７９】（比較例１）［ＰＶＣの調製］内容積１００リットルの重合器（耐圧
オートクレーブ）に脱イオン水５０ｋｇ、塩化ビニル単
量体に対して、部分ケン化ポリ酢酸ビニル（平均ケン化
度７２モル% 及び重合度７５０）１３００ｐｐｍを懸濁
分散剤として添加後、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノ
エート５５０ｐｐｍを投入した。次いで、重合器内を４
５ｍｍＨｇまで脱気した後、塩化ビニル単量体３３ｋｇ
を仕込み撹拌を開始した。重合器を５７℃に昇温して重
合を開始し、重合反応終了までこの温度を保った。重合
転化率が９０％になった時点で反応を終了し、重合器内
の未反応単量体を回収した後、重合体をスラリー状で系
外へ取り出し、脱水乾燥してＰＶＣを得た。得られたＰ
ＶＣのＢＥＴ比表面積は０．７ｍ²／ｇであった。ま
た、スキン層の存在程度を示すＥＳＣＡ分析値は、０．
２０であった。なお、ＢＥＴ比表面積、及び、ＥＳＣＡ
分析の測定は下記方法により実施した。

【００８０】ＣＰＶＣの調製は、実施例１と同様に実施
した。得られたＣＰＶＣの空隙率は２７．３容量％、比
表面積値は１．８ｍ²／ｇ、空隙容積は１．１容積％で
あった。

【００８１】（比較例２）ＰＶＣの調製は、比較例１と
同様に実施した。ＣＰＶＣの調製は、実施例２と同様に
実施した。得られたＣＰＶＣの空隙率は２７．９容量
％、比表面積値は２．０ｍ²／ｇ、空隙容積は１．４容
積％であった。

【００８２】（比較例３）ＰＶＣの調製は、実施例１と
同様に実施した。ＣＰＶＣの調製は、反応温度を１４０
℃にしたこと、及び、過酸化水素を添加しなかったこと
以外は実施例１と同様に実施した。得られたＣＰＶＣの
空隙率は２８．８容量％、比表面積値は１．９ｍ²／
ｇ、空隙容積は１．３容積％であった。

【００８３】（比較例４）ＰＶＣの調製は、実施例１と
同様に実施した。ＣＰＶＣの調製は、ＣＰＶＣの塩素含
有率を７３．０重量％としたこと以外は実施例１と同様
に実施した。添加した過酸化水素の量は仕込み樹脂量に
対して４０ｐｐｍであった。得られたＣＰＶＣの空隙率
は３６．８容量％、比表面積値は１０．０ｍ²／ｇ、空
隙容積）は１２．１容積％であった。

【００８４】上記実施例１〜７、及び比較例１〜４で得
られたＣＰＶＣについて性能評価を行い、その結果を表
１に示した。

【００８５】

【表１】

【００８６】（実施例８）ＰＶＣの調製、ＣＰＶＣの調
製ともに実施例１と同様に実施した。得られたＣＰＶＣ
をテトラヒドロフランに溶解し、濃度１ｇ／ｋｇの溶液
を調整した。この溶液の、波長２３５ｎｍでの吸光度
を、セル長１ｃｍ、測定温度２３℃で測定したところ、
０．１３であった。

【００８７】（実施例９）ＰＶＣの調製は、実施例１と
同様に実施した。ＣＰＶＣの調製は、実施例２と同様に
実施した。得られたＣＰＶＣをテトラヒドロフランに溶
解し、濃度１ｇ／ｋｇの溶液を調整した。この溶液の、
波長２３５ｎｍでの吸光度を、セル長１ｃｍ、測定温度
２３℃で測定したところ、０．７０であった。

【００８８】（実施例１０）ＰＶＣの調製は、実施例１
と同様に実施した。ＣＰＶＣの調製は、実施例３と同様
に実施した。得られたＣＰＶＣをテトラヒドロフランに
溶解し、濃度１ｇ／ｋｇの溶液を調整した。この溶液
の、波長２３５ｎｍでの吸光度を、セル長１ｃｍ、測定
温度２３℃で測定したところ、０．１２であった。

【００８９】（実施例１１）ＰＶＣの調製は、実施例１
と同様に実施した。ＣＰＶＣの調製は、実施例４と同様
に実施した。得られたＣＰＶＣをテトラヒドロフランに
溶解し、濃度１ｇ／ｋｇの溶液を調整した。この溶液
の、波長２３５ｎｍでの吸光度を、セル長１ｃｍ、測定
温度２３℃で測定したところ、０．３２であった。

【００９０】（実施例１２）ＰＶＣの調製、ＣＰＶＣの
調製ともに実施例５と同様に実施した。得られたＣＰＶ
Ｃをテトラヒドロフランに溶解し、濃度１ｇ／ｋｇの溶
液を調整した。この溶液の、波長２３５ｎｍでの吸光度
を、セル長１ｃｍ、測定温度２３℃で測定したところ、
０．１４であった。

【００９１】（実施例１３）ＰＶＣの調製は、実施例１
と同様に実施した。ＣＰＶＣの調製は、実施例６と同様
に実施した。得られたＣＰＶＣをテトラヒドロフランに
溶解し、濃度１ｇ／ｋｇの溶液を調整した。この溶液
の、波長２３５ｎｍでの吸光度を、セル長１ｃｍ、測定
温度２３℃で測定したところ、０．１０であった。

【００９２】（実施例１４）ＰＶＣの調製は、実施例１
と同様に実施した。ＣＰＶＣの調製は、実施例７と同様
に実施した。得られたＣＰＶＣをテトラヒドロフランに
溶解し、濃度１ｇ／ｋｇの溶液を調整した。この溶液
の、波長２３５ｎｍでの吸光度を、セル長１ｃｍ、測定
温度２３℃で測定したところ、０．２９であった。

【００９３】（比較例５）ＰＶＣの調製、ＣＰＶＣの調
製ともに比較例１と同様に実施した。得られたＣＰＶＣ
をテトラヒドロフランに溶解し、濃度１ｇ／ｋｇの溶液
を調整した。この溶液の、波長２３５ｎｍでの吸光度
を、セル長１ｃｍ、測定温度２３℃で測定したところ、
０．２７であった。

【００９４】（比較例６）ＰＶＣの調製は、比較例１と
同様に実施した。ＣＰＶＣの調製は、比較例２と同様に
実施した。得られたＣＰＶＣをテトラヒドロフランに溶
解し、濃度１ｇ／ｋｇの溶液を調整した。この溶液の、
波長２３５ｎｍでの吸光度を、セル長１ｃｍ、測定温度
２３℃で測定したところ、０．８５であった。

【００９５】（比較例７）ＰＶＣの調製は、実施例１と
同様に実施した。［ＣＰＶＣの調製］内容積３００リットルのグラスライ
ニング製耐圧反応槽に脱イオン水１５０ｋｇと上記で得
たＰＶＣ４０ｋｇを入れ、攪拌してＰＶＣを水中に分散
させ、真空ポンプにて内部空気を吸引し、ゲージ圧が−
７８．４ｋＰａになるまで減圧した。窒素ガスで圧戻し
を行い、再び真空ポンプで吸引して反応槽内の酸素を除
去した。この間、加熱したオイルをジャケットに通して
反応器内を加温した。反応槽内の温度が６０℃に達した
とき、塩素ガスを供給し始め、６５℃定温で反応を進行
させた。反応槽内の発生塩化水素濃度から塩素含有率を
計算し、塩素含有率６３重量% の時点で濃度５００ｐｐ
ｍの過酸化水素水を０．５ｋｇ／ｈｒで連続添加しなが
ら反応を継続した。塩素含有率が６６．５重量% に達し
た時点で塩素ガスの供給を停止し、塩素化反応を終了し
た。反応中添加した過酸化水素の量は、仕込み樹脂量に
対し５００ｐｐｍであった。更に、反応槽内に窒素ガス
を吹き込んで未反応塩素を除去し、得られた樹脂を水で
洗浄し脱水、乾燥して粉末状のＣＰＶＣを得た。得られ
たＣＰＶＣの塩素含有率は６６．５重量% であった。得
られたＣＰＶＣをテトラヒドロフランに溶解し、濃度１
ｇ／ｋｇの溶液を調整した。この溶液の、波長２３５ｎ
ｍでの吸光度を、セル長１ｃｍ、測定温度２３℃で測定
したところ、１．３２であった。また、このＣＰＶＣの
空隙率は３５．９容量% 、比表面積値は６．９ｍ2 ／
ｇ、空隙容積は８．３容積% であった。

【００９６】（比較例８）ＰＶＣの調製は、実施例１と
同様に実施した。ＣＰＶＣの調製は、反応温度を６０℃
にしたこと以外は実施例２と同様に実施した。得られた
ＣＰＶＣをテトラヒドロフランに溶解し、濃度１ｇ／ｋ
ｇの溶液を調整した。この溶液の、波長２３５ｎｍでの
吸光度を、セル長１ｃｍ、測定温度２３℃で測定したと
ころ、０．９２であった。また、このＣＰＶＣの空隙率
は３６．０容量% 、比表面積値は７．０ｍ2 ／ｇ、空隙
容積は８．５容積% であった。

【００９７】（比較例９）ＰＶＣの調製は、実施例１と
同様に実施した。ＣＰＶＣの調製は、比較例３と同様に
実施した。得られたＣＰＶＣをテトラヒドロフランに溶
解し、濃度１ｇ／ｋｇの溶液を調整した。この溶液の、
波長２３５ｎｍでの吸光度を、セル長１ｃｍ、測定温度
２３℃で測定したところ、０．４１であった。

【００９８】（比較例１０）ＰＶＣの調製は、実施例１
と同様に実施した。ＣＰＶＣの調製は、比較例４と同様
に実施した。得られたＣＰＶＣをテトラヒドロフランに
溶解し、濃度１ｇ／ｋｇの溶液を調整した。この溶液
の、波長２３５ｎｍでの吸光度を、セル長１ｃｍ、測定
温度２３℃で測定したところ、０．５２であった。

【００９９】上記実施例８〜１４、及び比較例５〜１０
で得られたＣＰＶＣについて性能評価を行い、その結果
を表２に示した。

【０１００】

【表２】

【０１０１】（実施例１５）ＰＶＣの調製は、実施例１
と同様に実施した。ＣＰＶＣの調製は、実施例１で最終
塩素含有率を７０．５重量% としたこと以外は同様に実
施した。

【０１０２】［配合］上記で得られたＣＰＶＣ１００重
量部（ｐｈｒ）に対して、表３の配合１に示す各種添加
剤を添加し、ヘンシェルミキサーにて加熱混合した。

【０１０３】

【表３】

【０１０４】［成形］上記配合粉を用い、下記の押出条
件で成形を行い、口径２０ｍｍの管状成形体を得た。・押出機：ＳＬＭ５０（２軸異方向コニカル押出機、長
田製作所社製）・金型：パイプ用金型（出口部外半径；１１．６６ｍ
ｍ、出口部内半径；９．４ｍｍ、樹脂流動面クロムメッ
キ、Ｒｍａｘ＝５μm 、Ｒａ＝０．１μm （出口部周方
向４箇所平均）、３本ブリッジ）・押出量：２５〜３０ｋｇ／ｈｒ・樹脂温度：２１５〜２１７℃ ・回転数：２０〜３０ｒｐｍ・バレル温度：１８５〜２１０℃ ・金型温度：２００〜２１５℃

【０１０５】（実施例１６）ＰＶＣの調製は、実施例１
５と同様にして実施した。ＣＰＶＣの調製は、実施例１
５で反応温度を１２０℃で、過酸化水素添加を塩素含有
率が６５重量% の時点で行うこと以外は実施例５と同様
にして実施した。配合・成形は、実施例１５と同様にし
て実施した。

【０１０６】（実施例１７）ＰＶＣの調製は、実施例１
５と同様にして実施した。ＣＰＶＣの調製は、実施例１
で最終塩素含有率を７１．５重量% としたこと以外は同
様にして実施した。配合・成形は、実施例１５と同様に
して実施した。

【０１０７】（比較例１１）ＰＶＣの調製は、実施例１
５と同様にして実施した。ＣＰＶＣの調製は、実施例１
で反応温度を１４０℃で、最終塩素含有率を６９．０重
量% としたこと以外は同様にして実施した。配合・成形
は、実施例１５と同様にして実施した。

【０１０８】上記実施例１５〜１７、及び比較例１１で
得られたＣＰＶＣについて、下記の測定方法により、塩
素含有率、空隙率、空隙容積、ＢＥＴ比表面積、ＥＳＣ
Ａ分析値の測定を行った。また、管状成形体について下
記の測定方法により、ビカット軟化点を測定した結果を
表4 に示す。

【０１０９】

【表４】

【０１１０】（実施例１８）ＰＶＣの調製は、実施例１
５と同様にして実施した。ＣＰＶＣの調製は、実施例１
５と同様にして実施した。配合・成形は、実施例１５と
同様にして実施した。

【０１１１】（実施例１９）ＰＶＣの調製は、実施例１
５と同様にして実施した。ＣＰＶＣの調製は、実施例１
６と同様にして実施した。配合・成形は、実施例１５と
同様にして実施した。

【０１１２】（実施例２０）ＰＶＣの調製は、実施例１
５と同様にして実施した。ＣＰＶＣの調製は、実施例１
７と同様にして実施した。配合・成形は、実施例１５と
同様にして実施した。

【０１１３】（比較例１２）ＰＶＣの調製は、比較例１
と同様にして実施した。ＣＰＶＣの調製は、実施例１５
と同様にして実施した。配合・成形は実施例１５と同様
にして実施した。

【０１１４】（比較例１３）ＰＶＣの調製は、実施例１
５と同様にして実施した。ＣＰＶＣの調製は、実施例１
で反応温度を１４０℃で、最終塩素含有率を７０．５重
量% としたこと以外は同様にして実施した。配合・成形
は、実施例１５と同様にして実施した。

【０１１５】（比較例１４）ＰＶＣの調製は、実施例１
５と同様にして実施した。ＣＰＶＣの調製は、比較例１
１と同様にして実施した。配合・成形は、実施例１５と
同様にして実施した。

【０１１６】上記実施例１８〜２０、及び比較例１２〜
１４で得られたＣＰＶＣについて、下記の測定方法によ
り、塩素含有率、空隙率、空隙容積、ＢＥＴ比表面積、
ＥＳＣＡ分析値の測定を行った。また、管状成形体につ
いて下記の測定方法により、ビカット軟化点、シャルピ
ー衝撃値を測定した結果を表５に示す。

【０１１７】

【表５】

【０１１８】（実施例２１）ＰＶＣの調製は、実施例１
５と同様にして実施した。ＣＰＶＣの調製は、実施例１
７と同様にして実施した。配合は、表３の配合２に示す
各種配合剤を添加して、ヘンシェルミキサーにて加熱混
合を行った。成形は、実施例１５と同様にして実施し
た。

【０１１９】（実施例２２）ＰＶＣの調製は、実施例１
５と同様にして実施した。ＣＰＶＣの調製は、実施例１
６で最終塩素含有率を７１．５重量% としたこと以外は
同様にして実施した。配合・成形は、実施例２１と同様
にして実施した。

【０１２０】（比較例１５）ＰＶＣの調製は、比較例１
と同様にして実施した。ＣＰＶＣの調製は、実施例１７
と同様にして実施した。配合・成形は実施例２１と同様
にして実施した。

【０１２１】（比較例１６）ＰＶＣの調製は、実施例１
５と同様にして実施した。ＣＰＶＣの調製は、比較例１
３で最終塩素含有率を７１．５重量% としたこと以外は
同様にして実施した。配合・成形は、実施例２１と同様
にして実施した。

【０１２２】（比較例１７）ＰＶＣの調製は、実施例１
５と同様にして実施した。ＣＰＶＣの調製は、比較例１
１と同様にして実施した。配合・成形は、実施例２１と
同様にして実施した。

【０１２３】上記実施例２１、２２、及び比較例１５〜
１７で得られたＣＰＶＣについて、下記の測定方法によ
り、塩素含有率、空隙率、空隙容積、ＢＥＴ比表面積、
ＥＳＣＡ分析値の測定を行った。また、管状成形体につ
いて下記の測定方法により、ビカット軟化点、シャルピ
ー衝撃値を測定した結果を表６に示す。

【０１２４】

【表６】

【０１２５】（実施例２３）［ＰＶＣの調製］内容積１００リットルの重合器（耐圧
オートクレーブ）に脱イオン水５０ｋｇ、塩化ビニル単
量体に対して、部分ケン化ポリ酢酸ビニル（平均ケン化
度７２モル% 及び重合度７００）４００ｐｐｍ、ソルビ
タンモノラウレート（ＨＬＢ８．６）１６００ｐｐｍ、
ラウリン酸１５００ｐｐｍ、ポリアクリルアミド（２０
℃、１０１３２５ＭＰａで０．１重量% 水溶液のブルッ
クフィールズ粘度が５１ｍＰａ・ｓ）１００ｐｐｍ並び
にｔ−ブチルパーオキシネオデカノエート５００ｐｐｍ
を投入した。次いで、重合器内を６ｋＰａまで脱気した
後、塩化ビニル単量体３３ｋｇを仕込み撹拌を開始し
た。重合器を５７℃に昇温して重合を開始し、重合反応
終了までこの温度を保った。重合転化率が９０% になっ
た時点で反応を終了し、重合器内の未反応単量体を回収
した後、重合体をスラリー状で系外へ取り出し、脱水乾
燥してＰＶＣを得た。得られたＰＶＣのＢＥＴ比表面積
は３．７ｍ2 ／ｇであった。また、スキン層の存在程度
を示すＥＳＣＡ分析値は、０．８０であった。なお、Ｂ
ＥＴ比表面積、及び、ＥＳＣＡ分析の測定は下記方法に
より実施した。

【０１２６】［ＣＰＶＣの調製］内容積３００リットル
のグラスライニング製耐圧反応槽に脱イオン水１５０ｋ
ｇと、上記で得たＰＶＣ４０ｋｇを入れ、攪拌してＰＶ
Ｃを水中に分散させ、真空ポンプにて内部空気を吸引
し、ゲージ圧が−７８．４ｋＰａになるまで減圧した。
窒素ガスで圧戻しを行い、再び真空ポンプで吸引して反
応槽内の酸素を除去した。この間、加熱したオイルをジ
ャケットに通して反応器内を加温した。反応槽内の温度
が９０℃に達したとき、塩素ガスを供給し始め、１１０
℃定温で反応を進行させた。反応槽内の発生塩化水素濃
度から塩素含有率を計算し、塩素含有率６３重量% の時
点で濃度１００ｐｐｍの過酸化水素水を０．５ｋｇ／ｈ
ｒで連続添加しながら反応を継続した。塩素含有率が６
６．５重量% に達した時点で塩素ガスの供給を停止し、
塩素化反応を終了した。反応中添加した過酸化水素の量
は、仕込み樹脂量に対し４ｐｐｍであった。更に、反応
槽内に窒素ガスを吹き込んで未反応塩素を除去し、得ら
れた樹脂を水で洗浄し脱水、乾燥して粉末状のＣＰＶＣ
を得た。得られたＣＰＶＣの塩素含有率は６６．５重量
% 、空隙率は３４．６容量% 、比表面積値は６．４ｍ2
／ｇ、空隙容積は７．８容積% 、及びＥＳＣＡ分析値は
０．７１であった。

【０１２７】［配合］上記ＣＰＶＣ１００重量部（ｐｈ
ｒ）に対して、表７に示す各種配合剤を添加し、ヘンシ
ェルミキサーにて加熱混合した。

【０１２８】

【表７】

【０１２９】［成形］上記配合粉を用い、下記の押出条
件で成形を行い、口径２０ｍｍの管を得た。・押出機：ＳＬＭ５０（２軸異方向コニカル押出機、長
田製作所社製）・金型：パイプ用金型（出口部外半径；１１．６６ｍ
ｍ、出口部内半径；９．４ｍｍ、樹脂流動面クロムメッ
キ、Ｒｍａｘ＝５μm 、Ｒａ＝０．１μm （出口部周方
向4 箇所平均）、３本ブリッジ）・押出量：２５〜３０ｋｇ／ｈｒ・樹脂温度：２０５〜２０７℃ ・回転数：２０〜３０ｒｐｍ・バレル温度：１８５〜２１０℃ ・金型温度：２００〜２１５℃

【０１３０】（実施例２４）ＰＶＣの調製は、部分ケン
化ポリ酢酸ビニルを５５０ｐｐｍにしたこと以外は、実
施例２３と同様にして実施した。得られたＰＶＣのＢＥ
Ｔ比表面積は２．５ｍ2 ／ｇであった。また、スキン層
の存在程度を示すＥＳＣＡ分析値は、０．６３であっ
た。なお、ＢＥＴ比表面積、及び、ＥＳＣＡ分析の測定
は下記方法により実施した。ＣＰＶＣの調製は、実施例
２３と同様にして実施した。得られたＣＰＶＣの空隙率
は３３．８容量% 、比表面積値は５．２ｍ2 ／ｇ、空隙
容積は６．３容積%、及びＥＳＣＡ分析値は０．６０で
あった。配合・成形は、実施例２３と同様にして実施し
た。

【０１３１】（比較例１８）［ＰＶＣの調製］内容積１００リットルの重合器（耐圧
オートクレーブ）に脱イオン水５０ｋｇ、塩化ビニル単
量体に対して、部分ケン化ポリ酢酸ビニル（平均ケン化
度７２モル% 及び重合度７５０）１３００ｐｐｍを懸濁
分散剤として添加後、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノ
エート５５０ｐｐｍを投入した。次いで、重合器内を４
５ｍｍＨｇまで脱気した後、塩化ビニル単量体３３ｋｇ
を仕込み撹拌を開始した。重合器を５７℃に昇温して重
合を開始し、重合反応終了までこの温度を保った。重合
転化率が９０% になった時点で反応を終了し、重合器内
の未反応単量体を回収した後、重合体をスラリー状で系
外へ取り出し、脱水乾燥してＰＶＣを得た。得られたＰ
ＶＣのＢＥＴ比表面積は０．７ｍ2 ／ｇであった。ま
た、スキン層の存在程度を示すＥＳＣＡ分析値は、０．
２０であった。なお、ＢＥＴ比表面積、及び、ＥＳＣＡ
分析の測定は下記方法により実施した。

【０１３２】ＣＰＶＣの調製は、実施例２３と同様に実
施した。得られたＣＰＶＣの空隙率は２７．３容量% 、
比表面積値は１．８ｍ2 ／ｇ、空隙容積は１．１容積%
、及びＥＳＣＡ分析値は０．２１であった。配合・成
形は、実施例２３と同様にして実施した。

【０１３３】（比較例１９）ＰＶＣの調製は、実施例２
３と同様に実施した。ＣＰＶＣの調製は、最終塩素含有
率を６４．０重量% とした以外は実施例２３と同様にし
て実施した。得られたＣＰＶＣの空隙率は３４．２容量
% 、比表面積値は５．８ｍ2 ／ｇ、空隙容積は７．５容
積% 、ＥＳＣＡ分析値は０．７０であった。配合・成形
は、実施例２３と同様にして実施した。

【０１３４】（比較例２０）ＰＶＣの調製は、比較例１
８と同様にして実施した。ＣＰＶＣの調製は、最終塩素
含有率を６８．５重量% とした以外は実施例２３と同様
にして実施した。得られたＣＰＶＣの空隙率は２９．１
容量% 、比表面積値は４．８ｍ2 ／ｇ、空隙容積は４．
３容積% 、ＥＳＣＡ分析値は０．２０であった。配合・
成形は、実施例２３と同様にして実施した。

【０１３５】上記実施例２３、２４、及び比較例１８〜
２０で得られたＣＰＶＣについて、下記の測定方法によ
り、塩素含有率、空隙率、空隙容積、ＢＥＴ比表面積、
ＥＳＣＡ分析値の測定を行った。また、管状成形体につ
いて下記の測定方法により、吸水率、ビカット軟化温
度、内圧クリープ試験（１０００時間破壊応力）、表面
粗さＲｍａｘを測定した結果を表８に示す。

【０１３６】

【表８】

【０１３７】［評価方法］（ＰＶＣ評価）上記実施例１〜１４、及び比較例１〜１
０で用いたＰＶＣのＢＥＴ比表面積値の測定及びＥＳＣ
Ａ分析の方法は以下の通りである。（１）ＢＥＴ比表面積値の測定試料管に測定サンプル約２ｇを投入し、前処理として７
０℃で３時間サンプルを真空脱気した後、サンプル重量
を正確に測定した。前処理の終了したサンプルを測定部
（４０℃恒温槽）に取り付けて測定を開始した。測定終
了後、吸着等温線の吸着側のデータからＢＥＴプロット
を行い、比表面積を算出した。なお、測定装置として比
表面積測定装置「ＢＥＬＳＯＲＰ２８ＳＡ」（日本ベル
社製）を使用し、測定ガスとして窒素ガスを使用した。

【０１３８】（２）ＥＳＣＡ分析ＰＶＣ粒子の表面をＥＳＣＡ（ＥｌｅｃｔｒｏｎＳｐ
ｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙｆｏｒＣｈｅｍｉｃａｌＡｎ
ａｌｙｓｉｓ：電子分光化学分析）でスキャンし、Ｃ1S
（炭素）、Ｃｌ1S（塩素）、Ｏ1S（酸素）の各ピーク面
積より塩素量を基準に粒子表面の塩化ビニル樹脂成分を
定量分析した。・使用機器：日本電子社製「ＪＰＳ−９０ＦＸ」・使用条件：X 線源（M ｇＫα線）、１２ｋＶ−１５ｍ
Ａ・スキャン速度：２００ｍｓ／０．１ｅＶ／ｓｃａｎ・パスエネルギー：３０ｅＶ

【０１３９】（ＣＰＶＣ評価）（１）塩素含有率測定ＪＩＳＫ７２２９に準拠して行った。（２）空隙率、細孔分布測定水銀圧入ポロシメーターを用いて、１９６ＭＰａで塩素
化塩化ビニル系樹脂１００ｇに圧入される水銀の容量を
測定して空隙率を求めた。空隙率とは樹脂粒子体積に占
める空隙の割合である。細孔分布は、空隙率を測定する
ために０〜１９６ＭＰａまで圧力を上げるが、その際に
水銀圧入量を連続的に測定し、細孔径の分布を測定し
た。（３）ＢＥＴ比表面積の測定上記ＰＶＣのＢＥＴ比表面積の測定方法と同様に行っ
た。

【０１４０】（４）吸光度測定ＣＰＶＣをテトラヒドロフランに溶解し、濃度１ｇ／ｋ
ｇの溶液を調製し、分光光度計（日立製作所製「Ｕ−３
３００」）により、セル長１ｃｍ、測定温度２３℃、波
長２３５ｎｍでの吸光度を測定した。

【０１４１】（５）加工性（ゲル化温度の測定）Ｈａａｋｅ社製プラストミル「レオコード９０」を使用
して、下記樹脂組成物５５ｇを、回転数４０ｒｐｍで、
温度を１５０℃から毎分５℃の昇温速度で上昇させなが
ら混練し、混練トルクが最大になる時の温度を測定し
た。なお、樹脂組成物としては、ＣＰＶＣ１００重量部
に対して、三塩基性硫酸鉛３重量部、二塩基性ステアリ
ン酸鉛１重量部及びＭＢＳ樹脂１０重量部からなるもの
を使用した。

【０１４２】（６）熱安定性試験上記樹脂組成物を、８インチロール２本からなる混練機
に供給してロール表面温度２０５℃で混練し、混練物を
ロールに巻き付けてから、３０秒毎に巻き付いたＣＰＶ
Ｃシートを切り返しながら、３分毎に少量のシートを切
り出して、シートの着色度を比較し、黒褐色に変わる時
間で熱安定性を判定した。

【０１４３】（７）空隙容積上記ＣＰＶＣの細孔分布より、空隙容積中の０．００１
〜０．１μm の範囲の空隙容積の割合を算出した。（８）ＥＳＣＡ分析測定サンプルをＣＰＶＣとする以外は、上記ＰＶＣ粒子
表面のＥＳＣＡ分析の方法と同様にした。

【０１４４】（性能評価）（１）ビカット軟化温度ＪＩＳＫ７２０６（荷重９．８Ｎ）に準拠して測定
した。（２）シャルピー衝撃値ＪＩＳＫ７１１１に準拠して測定した。（３）吸水率口径２０ｍｍ管を押出方向に幅２０ｍｍで切り取り、９
０℃の熱水に６０日間浸漬して、重量の変化を測定し、
重量の変化率を吸水率（％）とした。（４）長期内圧クリープ試験ＡＳＴＭＤ２８３７に準拠して、９０℃の熱水で測
定した。

【０１４５】（５）表面粗さ（Ｒｍａｘ）成形品の内面周方向８箇所（４５°間隔）の各部で下記
の方法により表面粗さを測定し、その平均値を計算し
て、Ｒｍａｘを求めた。即ち、軸方向に８回測定を繰り
返し（リターンせず）、最大値と最小値を除いた６点の
平均値をもって、その箇所の平均粗さとし、８箇所の表
面粗さの平均値を、そのサンプルのＲｍａｘとした。・測定機器：東洋精機社製、ＳＵＲＦＣＯＭ１．６３・測定速度：０．３ｍｍ／ｓ・評価長さ：０．２５ｍｍ・カットオフ値：０．０８ｍｍ・傾斜補正：R 面・フィルタ種別：ガウシアン・λｓフィルタ：なし・予備駆動長さ：カットオフ比／３・算出規格：ＪＩＳ−’９４

【０１４６】

【発明の効果】本発明の塩素化塩化ビニル系樹脂及びそ
の製造方法は、上述の構成よりなるので、熱安定性とゲ
ル化発現性に優れた塩素化塩化ビニル系樹脂が提供され
る。本発明の塩素化塩化ビニル系樹脂成形体は、上述の
構成よりなるので、耐熱性と衝撃強度に優れ、また、本
発明の塩素化塩化ビニル系樹脂管は、上述の構成よりな
るので、耐熱温度が高く、低吸水性であるため、熱水に
よる破壊の無い管として、例えば、給湯管、ライニング
管等の内張り、耐薬品管等に好適に使用できる。更に、
本発明の塩素化塩化ビニル系樹脂管は、優れた平滑性も
併せ持っており、管内の細菌の繁殖やゴムの蓄積を防止
することができるので、プラント用純水配管等にも好適
に使用できる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続きＦターム(参考） 4F071 AA24 AA85 AB13 AD03 AD06 AF10Y AF15Y AF23Y BA01 BB06 BC05 4J100 AA02Q AA03Q AB02Q AC03P AC04Q AG04Q BB01H CA01 CA04 EA13 HA21 JA67

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素
化塩化ビニル系樹脂であって、前記塩化ビニル系樹脂
は、電子分光化学分析（ＥＳＣＡ）による粒子表面分析
において、炭素原子と塩素原子との１Ｓ結合エネルギー
値（ｅＶ）におけるピーク比（塩素元素ピーク×２／炭
素元素ピーク）が０．６を超えるものであり、前記塩素
化塩化ビニル系樹脂は、塩素含有率が６０〜７２重量
％、水銀圧入法により圧力１９６ＭＰａで測定した空隙
率が３０〜４０容量％、及び水銀圧入法により圧力が０
〜１９６ＭＰａで測定した細孔容積分布において、０．
００１〜０．１μm の空隙容積が全空隙容積の２〜１５
容積％であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹
脂。
【請求項２】塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素
化塩化ビニル系樹脂であって、前記塩化ビニル系樹脂
は、電子分光化学分析（ＥＳＣＡ）による粒子表面分析
において、炭素原子と塩素原子との１Ｓ結合エネルギー
値（ｅＶ）におけるピーク比（塩素元素ピーク×２／炭
素元素ピーク）が０．６を超えるものであり、前記塩素
化塩化ビニル系樹脂は、塩素含有率が６０〜７２重量
％、水銀圧入法により圧力１９６ＭＰａで測定した空隙
率が３０〜４０容量％、及びＢＥＴ比表面積が２〜１２
ｍ²／ｇであることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹
脂。
【請求項３】塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素
化塩化ビニル系樹脂であって、前記塩化ビニル系樹脂
は、電子分光化学分析（ＥＳＣＡ）による粒子表面分析
において、炭素原子と塩素原子との１Ｓ結合エネルギー
値（ｅＶ）におけるピーク比（塩素元素ピーク×２／炭
素元素ピーク）が０．６を超えるものであり、前記塩素
化塩化ビニル系樹脂は、塩素含有率が６０〜７２重量
％、水銀圧入法により圧力１９６ＭＰａで測定した空隙
率が３０〜４０容量％、水銀圧入法により圧力が０〜１
９６ＭＰａで測定した細孔容積分布において、０．００
１〜０．１μm の空隙容積が全空隙容積の２〜１５容積
％、及び１ｇ／ｋｇテトラヒドロフラン溶液の吸光度
（セル長１ｃｍ、測定温度２３℃）が、波長２３５ｎｍ
において０．８以下であることを特徴とする塩素化塩化
ビニル系樹脂。
【請求項４】塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素
化塩化ビニル系樹脂であって、前記塩化ビニル系樹脂
は、電子分光化学分析（ＥＳＣＡ）による粒子表面分析
において、炭素原子と塩素原子との１Ｓ結合エネルギー
値（ｅＶ）におけるピーク比（塩素元素ピーク×２／炭
素元素ピーク）が０．６を超えるものであり、前記塩素
化塩化ビニル系樹脂は、塩素含有率が６０〜７２重量
％、水銀圧入法により圧力１９６ＭＰａで測定した空隙
率が３０〜４０容量％、ＢＥＴ比表面積が２〜１２ｍ²
／ｇ、及び１ｇ／ｋｇテトラヒドロフラン溶液の吸光度
（セル長１ｃｍ、測定温度２３℃）が、波長２３５ｎｍ
において０．８以下であることを特徴とする塩素化塩化
ビニル系樹脂。
【請求項５】塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素
化塩化ビニル系樹脂であって、前記塩化ビニル系樹脂
は、電子分光化学分析（ＥＳＣＡ）による粒子表面分析
において、炭素原子と塩素原子との１Ｓ結合エネルギー
値（ｅＶ）におけるピーク比（塩素元素ピーク×２／炭
素元素ピーク）が０．６を超えるものであり、前記塩素
化塩化ビニル系樹脂は、塩素含有率は６０〜７２重量
％、水銀圧入法により圧力１９６ＭＰａで測定した空隙
率が３０〜４０容量％、水銀圧入法により圧力が０〜１
９６ＭＰａで測定した細孔容積分布において、０．００
１〜０．１μm の空隙容積が全空隙容積の2 〜15容積
％、及び１ｇ／ｋｇテトラヒドロフラン溶液の吸光度
（セル長１ｃｍ、測定温度２３℃）が、波長２３５ｎｍ
において０．２以下であることを特徴とする塩素化塩化
ビニル系樹脂。
【請求項６】塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素
化塩化ビニル系樹脂であって、前記塩化ビニル系樹脂
は、電子分光化学分析（ＥＳＣＡ）による粒子表面分析
において、炭素原子と塩素原子との１Ｓ結合エネルギー
値（ｅＶ）におけるピーク比（塩素元素ピーク×２／炭
素元素ピーク）が０．６を超えるものであり、前記塩素
化塩化ビニル系樹脂は、塩素含有率は６０〜７２重量
％、水銀圧入法により圧力１９６ＭＰａで測定した空隙
率は３０〜４０容量％、ＢＥＴ比表面積が２〜１２ｍ²
／ｇ、及び１ｇ／ｋｇテトラヒドロフラン溶液の吸光度
（セル長１ｃｍ、測定温度２３℃）は、波長２３５ｎｍ
において０．２以下であることを特徴とする塩素化塩化
ビニル系樹脂。
【請求項７】塩化ビニル系樹脂を塩素化してなる塩素
化塩化ビニル系樹脂の製造方法であって、前記塩化ビニ
ル系樹脂は、ＢＥＴ比表面積値が、１．３〜８ｍ²／ｇ
であり、電子分光化学分析（ＥＳＣＡ）による粒子表面
分析において、炭素元素と塩素元素との１Ｓ結合エネル
ギー値( ｅＶ) におけるピーク比（塩素元素ピーク×２
／炭素元素ピーク）が０．６を超えるものであり、ま
た、前記塩素化は、塩化ビニル系樹脂を水性媒体中で懸
濁状態となした状態で、反応器内に液体塩素又は気体塩
素を導入し、反応温度を７０〜１３５℃の範囲で反応を
行うことを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂の製造方
法。
【請求項８】塩化ビニル系樹脂のＢＥＴ比表面積が
１．５〜５ｍ²／ｇである請求項７記載の塩素化塩化ビ
ニル樹脂の製造方法。
【請求項９】塩化ビニル系樹脂の電子分光化学分析
（ＥＳＣＡ）による粒子表面分析における前記ピーク比
が、０．７を超えるものである請求項7 又は８記載の塩
素化塩化ビニル系樹脂の製造方法。
【請求項１０】請求項１〜６いずれかに記載の塩素化
塩化ビニル系樹脂を成形して得られる塩素化塩化ビニル
系樹脂成形体であって、ＪＩＳＫ７２０６に準拠し
た方法で測定した９．８Ｎ荷重時のビカット軟化温度が
１４５℃以上であることを特徴とする塩素化塩化ビニル
系樹脂成形体。
【請求項１１】請求項１〜６いずれかに記載の塩素化
塩化ビニル系樹脂を成形して得られる塩素化塩化ビニル
系樹脂成形体であって、ＪＩＳＫ７２０６に準拠し
た方法で測定した９．８Ｎ荷重時のビカット軟化温度が
１４５℃以上であり、ＪＩＳＫ７１１１に準拠した
方法で測定したシャルピー衝撃値が１０ｋＪ／ｍ²以上
であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂成形
体。
【請求項１２】請求項１〜６いずれかに記載の塩素化
塩化ビニル系樹脂を成形して得られる塩素化塩化ビニル
系樹脂成形体であって、ＪＩＳＫ７２０６に準拠し
た方法で測定した９．８Ｎ荷重時のビカット軟化温度が
１４５℃以上であり、ＪＩＳＫ７１１１に準拠した
方法で測定したシャルピー衝撃値が２０ｋＪ／ｍ²以上
であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂成形
体。
【請求項１３】請求項１〜６いずれかに記載の塩素化
塩化ビニル系樹脂を成形して得られる塩素化塩化ビニル
系樹脂管であって、ＪＩＳＫ７２０６に準拠した方
法で測定した９．８Ｎ荷重時のビカット軟化温度が１２
０℃以上であり、９０℃熱水浸漬試験を６０日間行った
後の吸水率が１．５％以下であり、ＡＳＴＭＤ２８
３７に準拠した９０℃での長期内圧クリープ試験で、破
壊時間１０００時間経過時における破壊応力が４．５Ｍ
Ｐａ以上であることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹
脂管。
【請求項１４】請求項１〜６いずれかに記載の塩素化
塩化ビニル系樹脂を成形して得られる塩素化塩化ビニル
系樹脂管であって、ＪＩＳＫ７２０６に準拠した方
法で測定した９．８Ｎ荷重時のビカット軟化温度が１２
０℃以上であり、９０℃熱水浸漬試験を６０日間行った
後の吸水率が１．５％以下であり、ＡＳＴＭＤ２８
３７に準拠した９０℃での長期内圧クリープ試験で、破
壊時間１０００時間経過時における破壊応力が４．５Ｍ
Ｐａ以上であり、表面粗さＲｍａｘが５．０μm 以下で
あることを特徴とする塩素化塩化ビニル系樹脂管。
【請求項１５】給湯用の樹脂管であることを特徴とす
る請求項１３又は１４記載の塩素化塩化ビニル系樹脂
管。
【請求項１６】金属管の内側に請求項１３又は１４記
載の塩素化塩化ビニル系樹脂管が内張りされていること
を特徴とするライニング管。