JP2001138823A - 自動車の内装材料 - Google Patents
自動車の内装材料Info
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 自動車内の装飾材としてドアの裏側、座席、
天井等の内装基材に張りつけて使用される内装材料であ
って、内装基材への張りつけに際して従来の接着剤を使
用せず、このため、接着工程が省略化されて張りつけが
簡素化されるのみならず、接着剤からの有機溶剤の発生
も起こらず、さらに、離型紙等の産業廃棄物を発生せ
ず、公害を引き起こすことがない。 【構成】 自動車内の装飾材として使用される内装材料
Ａであって、装飾用表皮材１０と、その裏面に形成され
たバッキング材１１とからなり、このバッキング材１１
の部分を自動車の内装基材１２に張りつけることにより
使用に供される自動車の内装材料において、バッキング
材１１が加熱状態で内装基材１２に対して接着性を呈す
る接着剤を含むことから構成される。
天井等の内装基材に張りつけて使用される内装材料であ
って、内装基材への張りつけに際して従来の接着剤を使
用せず、このため、接着工程が省略化されて張りつけが
簡素化されるのみならず、接着剤からの有機溶剤の発生
も起こらず、さらに、離型紙等の産業廃棄物を発生せ
ず、公害を引き起こすことがない。 【構成】 自動車内の装飾材として使用される内装材料
Ａであって、装飾用表皮材１０と、その裏面に形成され
たバッキング材１１とからなり、このバッキング材１１
の部分を自動車の内装基材１２に張りつけることにより
使用に供される自動車の内装材料において、バッキング
材１１が加熱状態で内装基材１２に対して接着性を呈す
る接着剤を含むことから構成される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は自動車内の装飾材と
してドアの裏側、座席、天井等の内装基材に張りつけて
使用される内装材料に係り、特に、内装基材への張りつ
けに際して、接着剤を使用しないため工程が簡素化され
るのみならず、接着剤からの有機溶剤の発生がなく、こ
のため、作業環境が改善され、しかも、離型紙等の産業
廃棄物を発生せず、したがって、公害をひき起こすこと
のない自動車の内装材料に関する。
してドアの裏側、座席、天井等の内装基材に張りつけて
使用される内装材料に係り、特に、内装基材への張りつ
けに際して、接着剤を使用しないため工程が簡素化され
るのみならず、接着剤からの有機溶剤の発生がなく、こ
のため、作業環境が改善され、しかも、離型紙等の産業
廃棄物を発生せず、したがって、公害をひき起こすこと
のない自動車の内装材料に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車の内装材料として、従来、図３に
示されるように、モケット、起毛トリコット、不織布、
織布等のフアブリックからなる装飾用表皮材１の裏面
に、ポリエチレン、ポリプロピレン、ＥＶＡ、ポリアク
リル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂等のバ
ッキング材２を被覆し、これにより表皮材１を補強する
とともに、表皮材１のホツレや毛抜けを防止し、さらに
は、耐摩耗性や耐久性をも向上した内装材料３が知られ
ている。
示されるように、モケット、起毛トリコット、不織布、
織布等のフアブリックからなる装飾用表皮材１の裏面
に、ポリエチレン、ポリプロピレン、ＥＶＡ、ポリアク
リル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂等のバ
ッキング材２を被覆し、これにより表皮材１を補強する
とともに、表皮材１のホツレや毛抜けを防止し、さらに
は、耐摩耗性や耐久性をも向上した内装材料３が知られ
ている。
【０００３】さらに、上述と同様のフアブリックからな
る装飾用表皮材１の裏面に図示しないが、粘着剤を塗布
し、その上に離型材を貼り合わせてなる内装材料も知ら
れている。
る装飾用表皮材１の裏面に図示しないが、粘着剤を塗布
し、その上に離型材を貼り合わせてなる内装材料も知ら
れている。
【０００４】前者の内装材料３はバッキング材２の部分
を自動車のドアトリム、バックボード等の内装基材４に
張りつけることにより自動車内装飾材として使用に供さ
れている。また、後者の内装材料は内装基材４に張りつ
ける際に離型紙を剥し、粘着剤を介して張りつけること
により使用に供されている。
を自動車のドアトリム、バックボード等の内装基材４に
張りつけることにより自動車内装飾材として使用に供さ
れている。また、後者の内装材料は内装基材４に張りつ
ける際に離型紙を剥し、粘着剤を介して張りつけること
により使用に供されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、前者の内装材
料３におけるバッキング材２は内装基材４に対する接着
性を有するものではないから、内装基材４と同質材料の
場合には熱融着により張りつけられるものの、異質材料
の場合には図３に示されるように別工程で接着剤５を介
して矢印方向に接着により張りつけなければならない。
このため、従来の内装材料３では、内装基材４への張り
つけ工程が複雑化するのみならず、接着剤から発生する
有機溶剤により作業環境が悪化し、公害問題をひき起こ
す。
料３におけるバッキング材２は内装基材４に対する接着
性を有するものではないから、内装基材４と同質材料の
場合には熱融着により張りつけられるものの、異質材料
の場合には図３に示されるように別工程で接着剤５を介
して矢印方向に接着により張りつけなければならない。
このため、従来の内装材料３では、内装基材４への張り
つけ工程が複雑化するのみならず、接着剤から発生する
有機溶剤により作業環境が悪化し、公害問題をひき起こ
す。
【０００６】また、後者の内装材料では、内装基材４に
張りつける際、離型紙の廃棄物が発生し、やはり公害問
題をひき起こす。
張りつける際、離型紙の廃棄物が発生し、やはり公害問
題をひき起こす。
【０００７】そこで、本発明の目的は自動車の内装基材
への張りつけに際して、従来の接着剤を使用せず、この
ため接着工程が省略化されて張りつけが簡素化されると
ともに、接着剤からの有機溶剤の発生も起こらず、さら
に、離型紙等の産業廃棄物を発生せず、このため、公害
をひき起こすことがなく、上述の公知技術に存する欠点
を改良した自動車の内装材料を提供することにある。
への張りつけに際して、従来の接着剤を使用せず、この
ため接着工程が省略化されて張りつけが簡素化されると
ともに、接着剤からの有機溶剤の発生も起こらず、さら
に、離型紙等の産業廃棄物を発生せず、このため、公害
をひき起こすことがなく、上述の公知技術に存する欠点
を改良した自動車の内装材料を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するた
め、本発明によれば、自動車内の装飾材として使用され
る内装材料であって、装飾用表皮材と、その裏面に形成
されたバッキング材とからなり、このバッキング材部分
を自動車の内装基材に張りつけることにより使用に供さ
れる自動車の内装材料において、前記バッキング材が加
熱状態で前記内装基材に対して接着性を呈する接着剤を
含むことを特徴とする。
め、本発明によれば、自動車内の装飾材として使用され
る内装材料であって、装飾用表皮材と、その裏面に形成
されたバッキング材とからなり、このバッキング材部分
を自動車の内装基材に張りつけることにより使用に供さ
れる自動車の内装材料において、前記バッキング材が加
熱状態で前記内装基材に対して接着性を呈する接着剤を
含むことを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の態様】以下、本発明を添付図面を用いて
詳述する。
詳述する。
【００１０】図１は本発明にかかる自動車の内装材料を
内装基材に張りつけた状態の断面図であり、図２は図１
の張りつけ工程を表した断面図である。
内装基材に張りつけた状態の断面図であり、図２は図１
の張りつけ工程を表した断面図である。
【００１１】図１および２において、Ａは本発明にかか
る内装材料であって、モケット、起毛トリコット、不織
布、織物等のフアブリックからなる装飾用表皮材１０
と、その裏面に被覆して形成されたバッキング材１１と
から形成され、このバッキング材１１の部分を自動車の
内装基材１２に張りつけることにより使用に供される。
る内装材料であって、モケット、起毛トリコット、不織
布、織物等のフアブリックからなる装飾用表皮材１０
と、その裏面に被覆して形成されたバッキング材１１と
から形成され、このバッキング材１１の部分を自動車の
内装基材１２に張りつけることにより使用に供される。
【００１２】本発明の特徴はバッキング材１１として、
加熱状態で内装基材１２に対して接着性を呈する接着剤
を用いることに存する。この接着剤はスチレン−イソプ
レン−スチレンブロック共重合体またはスチレン−ブタ
ジエン−スチレンブロック共重合体を水素添加して得ら
れる共重合体と、粘着性付与剤とを主成分として含むも
のである。
加熱状態で内装基材１２に対して接着性を呈する接着剤
を用いることに存する。この接着剤はスチレン−イソプ
レン−スチレンブロック共重合体またはスチレン−ブタ
ジエン−スチレンブロック共重合体を水素添加して得ら
れる共重合体と、粘着性付与剤とを主成分として含むも
のである。
【００１３】本発明に用いられる前記共重合体として
は、共重合体中におけるスチレン単位が３５重量％以下
であることが好ましく、具体的には、通称ＳＥＢＳ系熱
可塑性エラストマーと呼ばれるものであり、例えば、シ
エル化学（株）製「クレイトンＧ−１６５０」、「クレ
イトンＧ−１６５２」、「クレイトンＧ−１６５７」等
がある。
は、共重合体中におけるスチレン単位が３５重量％以下
であることが好ましく、具体的には、通称ＳＥＢＳ系熱
可塑性エラストマーと呼ばれるものであり、例えば、シ
エル化学（株）製「クレイトンＧ−１６５０」、「クレ
イトンＧ−１６５２」、「クレイトンＧ−１６５７」等
がある。
【００１４】また、この共重合体の接着剤中における配
合割合は５〜７０重量％が好ましく、さらに好ましくは
１０〜５０重量％である。これが５重量％よりも少ない
と、内装基材に対する接着性が低下し、また、７０重量
％よりも多いと、加熱溶融時の流動性が損なわれるので
避けた方が望ましい。
合割合は５〜７０重量％が好ましく、さらに好ましくは
１０〜５０重量％である。これが５重量％よりも少ない
と、内装基材に対する接着性が低下し、また、７０重量
％よりも多いと、加熱溶融時の流動性が損なわれるので
避けた方が望ましい。
【００１５】本発明に用いられる前記粘着性付与剤とし
ては、ポリテルペン系樹脂、水添石油樹脂等であり、特
に、軟化点が６０℃以上、１５０℃以下のものが好まし
く、具体的には例えば、エスコレッツ（東燃石油化学
（株））、ハイレッツ（三井石油化学（株））、クイン
トン（日本ゼオン（株））、ウイングタック（グッドイ
ヤー（株））、スタタック（ライヒホールド（株））、
トーホーペトロジン（東燃石油樹脂（株））、日石ネオ
ポリマー（日本石油化学（株））、ペトロジン、タック
エース（三井石油化学（株））、エスコレッツ（エッソ
化学（株））、トーホーハイレジン（東邦石油樹脂
（株））、スーパースタータック（ライヒホールド
（株））、アルコンＰおよびＭ（荒川化学工業
（株））、ピコペール（ピコ（株））等がある。
ては、ポリテルペン系樹脂、水添石油樹脂等であり、特
に、軟化点が６０℃以上、１５０℃以下のものが好まし
く、具体的には例えば、エスコレッツ（東燃石油化学
（株））、ハイレッツ（三井石油化学（株））、クイン
トン（日本ゼオン（株））、ウイングタック（グッドイ
ヤー（株））、スタタック（ライヒホールド（株））、
トーホーペトロジン（東燃石油樹脂（株））、日石ネオ
ポリマー（日本石油化学（株））、ペトロジン、タック
エース（三井石油化学（株））、エスコレッツ（エッソ
化学（株））、トーホーハイレジン（東邦石油樹脂
（株））、スーパースタータック（ライヒホールド
（株））、アルコンＰおよびＭ（荒川化学工業
（株））、ピコペール（ピコ（株））等がある。
【００１６】この粘着性付与剤の接着剤中における配合
割合は１０〜７０重量％が好ましく、さらに好ましくは
２０〜６０重量％である。これが１０重量％よりも少な
いと、内装基材に対する接着性が低下し、また、７０重
量％よりも多いと、接着剤の凝集力が低下するようにな
り、接着力、特に、接着耐熱性も低下する恐れがある。
割合は１０〜７０重量％が好ましく、さらに好ましくは
２０〜６０重量％である。これが１０重量％よりも少な
いと、内装基材に対する接着性が低下し、また、７０重
量％よりも多いと、接着剤の凝集力が低下するようにな
り、接着力、特に、接着耐熱性も低下する恐れがある。
【００１７】上述の本発明にかかる接着剤は１５０℃〜
２００℃の温度に加熱して溶融状態で装飾用表皮材１０
の裏面にスプレー塗布、ロールコーターによる転写塗
布、カーテンコートによる塗布等により塗布され、常温
で固化してバッキング材１１として表皮材１０の裏面に
形成され、本発明にかかる内装材料Ａを得る。
２００℃の温度に加熱して溶融状態で装飾用表皮材１０
の裏面にスプレー塗布、ロールコーターによる転写塗
布、カーテンコートによる塗布等により塗布され、常温
で固化してバッキング材１１として表皮材１０の裏面に
形成され、本発明にかかる内装材料Ａを得る。
【００１８】得られた内装材料Ａは図２に示されるよう
に、バッキング材１１部分を赤外線ヒーター、温風式加
熱炉等で９０〜１３０℃の温度に加熱するとともに、内
装基材１２も同様な加熱手段で４０〜９０℃の温度に加
熱し、内装基材１２に接着して張りつけ、使用に供され
る。
に、バッキング材１１部分を赤外線ヒーター、温風式加
熱炉等で９０〜１３０℃の温度に加熱するとともに、内
装基材１２も同様な加熱手段で４０〜９０℃の温度に加
熱し、内装基材１２に接着して張りつけ、使用に供され
る。
【００１９】上述の内装基材１２としては、プラスチッ
ク系基材、木質系基材、繊維系基材等が用いられ、いず
れもバッキング材１１とは良好に接着される。
ク系基材、木質系基材、繊維系基材等が用いられ、いず
れもバッキング材１１とは良好に接着される。
【００２０】プラスチック系基材としては、ポリプロピ
レン１００部に対し、炭酸カルシウム０〜１００部、木
粉０〜１００部、およびポリエチレン０〜１００部を加
え、成形したものが用いられる。
レン１００部に対し、炭酸カルシウム０〜１００部、木
粉０〜１００部、およびポリエチレン０〜１００部を加
え、成形したものが用いられる。
【００２１】木質系基材としては、繊維状木材１００部
に対し、フエノール樹脂１０〜５０部を加え、２００〜
２４０℃で、３０秒〜２分加熱プレス（０．５〜１０ｋ
ｇ／ｃｍ２の圧力）し、板状に成形したもの、あるい
は、繊維状木材１００部に対し、ポリプロピレン繊維１
０〜１００部、ポリエチレン繊維０〜１００部、麻繊維
０〜１００部を加え、１８０〜２４０℃で３０秒〜２分
加熱プレス（０．５〜１０ｋｇ／ｃｍ２の圧力）し、板
状に成形したものが用いられる。
に対し、フエノール樹脂１０〜５０部を加え、２００〜
２４０℃で、３０秒〜２分加熱プレス（０．５〜１０ｋ
ｇ／ｃｍ２の圧力）し、板状に成形したもの、あるい
は、繊維状木材１００部に対し、ポリプロピレン繊維１
０〜１００部、ポリエチレン繊維０〜１００部、麻繊維
０〜１００部を加え、１８０〜２４０℃で３０秒〜２分
加熱プレス（０．５〜１０ｋｇ／ｃｍ２の圧力）し、板
状に成形したものが用いられる。
【００２２】繊維系基材としては、ポリプロピレ繊維１
００部に対し、麻繊維０〜１００部、竹繊維０〜１００
部、ポリエチレン繊維０〜１００部、ポリエステル繊維
０〜１００部を加え、１８０〜２４０℃で３０秒〜２分
加熱プレス（０．５〜１０ｋｇ／ｃｍ２の圧力）し、板
状に成形したものが用いられる。
００部に対し、麻繊維０〜１００部、竹繊維０〜１００
部、ポリエチレン繊維０〜１００部、ポリエステル繊維
０〜１００部を加え、１８０〜２４０℃で３０秒〜２分
加熱プレス（０．５〜１０ｋｇ／ｃｍ２の圧力）し、板
状に成形したものが用いられる。
【００２３】本発明にかかる自動車の内装材料Ａでは、
バッキング材１１は加熱状態で内装基材１２に対して接
着性を呈するが、常温では固化されて接着性を呈するこ
とはない。
バッキング材１１は加熱状態で内装基材１２に対して接
着性を呈するが、常温では固化されて接着性を呈するこ
とはない。
【００２４】
【発明の実施例】以下、本発明を実施例により詳述する
が、本発明はこれら実施例によって制限されるものでは
ない。なお、本実施例における「部」は「重量部」を意
味する。
が、本発明はこれら実施例によって制限されるものでは
ない。なお、本実施例における「部」は「重量部」を意
味する。
【００２５】実施例１ 次の成分〜を所定量づつバンバリーミキサーで混練
し、ペレット化して本発明にかかる接着剤を調製した。 スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体 ６０部 （クレイトンＧ１６５２：シエル化学（株）製） 粘着性付与剤 １００部 （ＹＳレジン：安原油脂（株）製） 可塑剤 ５０部 （ポリブテンＨＶ３００：日本石油化学（株）製） 酸化防止剤 ２部 （イルガノックス：チバガイギー（株）製）
し、ペレット化して本発明にかかる接着剤を調製した。 スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体 ６０部 （クレイトンＧ１６５２：シエル化学（株）製） 粘着性付与剤 １００部 （ＹＳレジン：安原油脂（株）製） 可塑剤 ５０部 （ポリブテンＨＶ３００：日本石油化学（株）製） 酸化防止剤 ２部 （イルガノックス：チバガイギー（株）製）
【００２６】上記接着剤をサンツール（株）製スプレー
タイプのホットメルトアプリケーターを用いて１９０℃
の温度でモケット（表皮材）裏面に３０ｇ／ｍ２、６０
ｇ／ｍ２および１００ｇ／ｍ２の量それぞれ塗布し、常
温に低下してバッキング材とし、本発明にかかる内装材
料を得た。これら各内装材料をプラスチック系内装基材
に対して、表皮材温度７０〜１４０℃、内装基材温度２
０〜１００℃の温度で接着し、これら接着物についてそ
れぞれ剥離接着強度を測定し、結果を表１〜表３に示し
た。なお、剥離接着強度はＪＩＳＫ６８５４の試験方法
に従って測定した。
タイプのホットメルトアプリケーターを用いて１９０℃
の温度でモケット（表皮材）裏面に３０ｇ／ｍ２、６０
ｇ／ｍ２および１００ｇ／ｍ２の量それぞれ塗布し、常
温に低下してバッキング材とし、本発明にかかる内装材
料を得た。これら各内装材料をプラスチック系内装基材
に対して、表皮材温度７０〜１４０℃、内装基材温度２
０〜１００℃の温度で接着し、これら接着物についてそ
れぞれ剥離接着強度を測定し、結果を表１〜表３に示し
た。なお、剥離接着強度はＪＩＳＫ６８５４の試験方法
に従って測定した。
【００２７】表１〜表３中、記号は次を意味する。 ○…モケット破壊率５０％以上、△…モケット破壊率５
０％以下、×…モケット破壊率０％、バッキング剤の界
面剥離。
０％以下、×…モケット破壊率０％、バッキング剤の界
面剥離。
【００２８】
【表１】
【００２９】
【表２】
【００３０】
【表３】
【００３１】表１〜表３に示されるように、内装基材が
プラスチック系基材の場合、接着剤の塗布量が３０ｇ〜
１００ｇ／ｍ２のいずれでも、表皮材温度９０℃以上、
内装基材温度９０℃以上で良好な接着強度を示している
が、３０ｇ／ｍ２の塗布量では、表皮材温度１４０℃、
内装基材温度１００℃で接着強度が不充分である。これ
に対して、接着剤塗布量が１００ｇ／ｍ２では、表皮材
温度１４０℃、内装基材温度１００℃でも良好な接着強
度を呈している。
プラスチック系基材の場合、接着剤の塗布量が３０ｇ〜
１００ｇ／ｍ２のいずれでも、表皮材温度９０℃以上、
内装基材温度９０℃以上で良好な接着強度を示している
が、３０ｇ／ｍ２の塗布量では、表皮材温度１４０℃、
内装基材温度１００℃で接着強度が不充分である。これ
に対して、接着剤塗布量が１００ｇ／ｍ２では、表皮材
温度１４０℃、内装基材温度１００℃でも良好な接着強
度を呈している。
【００３２】実施例２ 次の成分〜を所定量づつ、加圧ニーダーで混練し、
ペレット化して本発明にかかる接着剤を調製した。 スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体 ６０部 （クレイトンＧ１６５２：シエル化学（株）製） 粘着性付与剤 １００部 （ＹＳポリスターＴ１４５：安原油脂（株）製） 可塑剤 ５０部 （ポリブテンＨＶ３００：日本石油化学（株）製） 酸化防止剤 ２部 （イルガノックス：チバガイギー（株）製）
ペレット化して本発明にかかる接着剤を調製した。 スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体 ６０部 （クレイトンＧ１６５２：シエル化学（株）製） 粘着性付与剤 １００部 （ＹＳポリスターＴ１４５：安原油脂（株）製） 可塑剤 ５０部 （ポリブテンＨＶ３００：日本石油化学（株）製） 酸化防止剤 ２部 （イルガノックス：チバガイギー（株）製）
【００３３】上記接着剤を実施例１と同様にしてモケッ
ト（表皮材）裏面に３０ｇ／ｍ２、６０ｇ／ｍ２および
１００ｇ／ｍ２の量それぞれ塗布し、実施例１と同様に
して本発明にかかる内装材料を得た。これら各内装材料
を木質系基材に対して実施例１と同様にして接着し、こ
れら接着物について、実施例１と同様にして剥離接着強
度を測定し、結果を表４〜６に示した。
ト（表皮材）裏面に３０ｇ／ｍ２、６０ｇ／ｍ２および
１００ｇ／ｍ２の量それぞれ塗布し、実施例１と同様に
して本発明にかかる内装材料を得た。これら各内装材料
を木質系基材に対して実施例１と同様にして接着し、こ
れら接着物について、実施例１と同様にして剥離接着強
度を測定し、結果を表４〜６に示した。
【００３４】表４〜６中、記号の意味は表１〜３と同様
であり、また、木質系基材は繊維状木材１００部に対
し、フエノール樹脂１０〜５０部を加え、２００〜２４
０℃で３０秒〜２分加熱プレス（０．５〜１０ｋｇ／ｃ
ｍ２の圧力）し、板状に成形したものを用いた。
であり、また、木質系基材は繊維状木材１００部に対
し、フエノール樹脂１０〜５０部を加え、２００〜２４
０℃で３０秒〜２分加熱プレス（０．５〜１０ｋｇ／ｃ
ｍ２の圧力）し、板状に成形したものを用いた。
【００３５】
【表４】
【００３６】
【表５】
【００３７】
【表６】
【００３８】表４〜表６に示されるように、内装基材が
木質系基材の場合、接着剤の塗布量が３０ｇ〜１００ｇ
／ｍ２のいずれでも、表皮材温度１００℃以上、内装基
材温度１００℃で良好な接着強度を示しているが、３０
ｇ／ｍ２の塗布量では、表皮材温度１４０℃、内装基材
温度１００℃で接着強度が不充分である。これに対し
て、接着剤塗布量が１００ｇ／ｍ２では、表皮材温度１
４０℃、内装基材温度１００℃でも良好な接着強度を呈
している。
木質系基材の場合、接着剤の塗布量が３０ｇ〜１００ｇ
／ｍ２のいずれでも、表皮材温度１００℃以上、内装基
材温度１００℃で良好な接着強度を示しているが、３０
ｇ／ｍ２の塗布量では、表皮材温度１４０℃、内装基材
温度１００℃で接着強度が不充分である。これに対し
て、接着剤塗布量が１００ｇ／ｍ２では、表皮材温度１
４０℃、内装基材温度１００℃でも良好な接着強度を呈
している。
【００３９】実施例３ 次の成分〜を所定量づつ、２軸エクストルーダーで
混練し、ペレット化して本発明にかかる接着剤を調製し
た。 スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体 １００部 （クレイトンＧ１６５２：シエル化学（株）製） 粘着性付与剤 １００部 （ＹＳポリスターＴ１４５：安原油脂（株）製） 可塑剤 ５０部 （ポリブテンＨＶ３００：日本石油化学（株）製） 酸化防止剤 ２部 （イルガノックス：チバガイギー（株）製）
混練し、ペレット化して本発明にかかる接着剤を調製し
た。 スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体 １００部 （クレイトンＧ１６５２：シエル化学（株）製） 粘着性付与剤 １００部 （ＹＳポリスターＴ１４５：安原油脂（株）製） 可塑剤 ５０部 （ポリブテンＨＶ３００：日本石油化学（株）製） 酸化防止剤 ２部 （イルガノックス：チバガイギー（株）製）
【００４０】上記接着剤を実施例１と同様にしてモケッ
ト（表皮材）裏面に３０ｇ／ｍ２、６０ｇ／ｍ２および
１００ｇ／ｍ２の量それぞれ塗布し、実施例１と同様に
して本発明にかかる内装材料を得た。これら各内装材料
を繊維系基材に対して実施例１と同様にして接着し、こ
れら接着物について、実施例１と同様にして剥離接着強
度を測定し、結果を表７〜９に示した。表７〜９中、記
号の意味は表１〜３と同様である。
ト（表皮材）裏面に３０ｇ／ｍ２、６０ｇ／ｍ２および
１００ｇ／ｍ２の量それぞれ塗布し、実施例１と同様に
して本発明にかかる内装材料を得た。これら各内装材料
を繊維系基材に対して実施例１と同様にして接着し、こ
れら接着物について、実施例１と同様にして剥離接着強
度を測定し、結果を表７〜９に示した。表７〜９中、記
号の意味は表１〜３と同様である。
【００４１】
【表７】
【００４２】
【表８】
【００４３】
【表９】
【００４４】表７〜表９に示されるように、内装基材が
繊維系基材の場合、接着剤の塗布量が３０ｇ〜１００ｇ
／ｍ２のいずれでも、表皮材温度１００℃以上、内装基
材温度１００℃で良好な接着強度を示しているが、３０
ｇ／ｍ２の塗布量では、表皮材温度１４０℃、内装基材
温度１００℃で接着強度が不充分である。これに対し
て、接着剤塗布量が１００ｇ／ｍ２では、表皮材温度１
４０℃、内装基材温度１００℃でも良好な接着強度を呈
している。
繊維系基材の場合、接着剤の塗布量が３０ｇ〜１００ｇ
／ｍ２のいずれでも、表皮材温度１００℃以上、内装基
材温度１００℃で良好な接着強度を示しているが、３０
ｇ／ｍ２の塗布量では、表皮材温度１４０℃、内装基材
温度１００℃で接着強度が不充分である。これに対し
て、接着剤塗布量が１００ｇ／ｍ２では、表皮材温度１
４０℃、内装基材温度１００℃でも良好な接着強度を呈
している。
【００４５】
【発明の効果】以上のとおり、本発明にかかる自動車の
内装材料はバッキング材として加熱状態で内装基材に対
して接着性を呈する特定の接着剤を用いたから、内装基
材への張りつけに際して、従来のように接着剤を使用せ
ず、このため接着工程が省略化されて張りつけが簡素化
されるのみならず、接着剤からの有機溶剤の発生も起こ
らず、さらに、離型紙等の産業廃棄物を発生せず、この
ため公害を引き起こすことがなく、実用上有用な発明で
ある。
内装材料はバッキング材として加熱状態で内装基材に対
して接着性を呈する特定の接着剤を用いたから、内装基
材への張りつけに際して、従来のように接着剤を使用せ
ず、このため接着工程が省略化されて張りつけが簡素化
されるのみならず、接着剤からの有機溶剤の発生も起こ
らず、さらに、離型紙等の産業廃棄物を発生せず、この
ため公害を引き起こすことがなく、実用上有用な発明で
ある。
【図１】本発明にかかる自動車の内装材料を内装基材に
張りつけた状態の断面図である。
張りつけた状態の断面図である。
【図２】図１の張りつけ工程を表した断面図である。
【図３】従来の内装材料の張りつけ工程を表した断面図
である。
である。
Ａ 本発明の内装材料 １０ 表皮材 １１ バッキング材 １２ 内装基材
Claims (3)
- 【請求項１】 自動車内の装飾材として使用される内装
材料であって、装飾用表皮材と、その裏面に形成された
バッキング材とからなり、このバッキング材部分を自動
車の内装基材に張りつけることにより使用に供される自
動車の内装材料において、前記バッキング材が加熱状態
で前記内装基材に対して接着性を呈する接着剤を含むこ
とを特徴とする自動車の内装材料。 - 【請求項２】 請求項１において、前記接着剤がスチレ
ン−イソプレン−スチレンブロック共重合体またはスチ
レン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体を水素添
加して得られる共重合体と、粘着性付与剤とを主成分と
して含む接着剤である請求項１に記載の自動車の内装材
料。 - 【請求項３】 請求項２において、粘着性付与剤がポリ
テルペン系樹脂および水添石油樹脂の群から選択される
一種または複数種である請求項１に記載の自動車の内装
材料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36317599A JP2001138823A (ja) | 1999-11-17 | 1999-11-17 | 自動車の内装材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36317599A JP2001138823A (ja) | 1999-11-17 | 1999-11-17 | 自動車の内装材料 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001138823A true JP2001138823A (ja) | 2001-05-22 |
Family
ID=18478682
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP36317599A Pending JP2001138823A (ja) | 1999-11-17 | 1999-11-17 | 自動車の内装材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001138823A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP3521010A1 (en) | 2018-02-01 | 2019-08-07 | Takehiro Co., Ltd. | Vehicle interior material and manufacturing method of the same |
-
1999
- 1999-11-17 JP JP36317599A patent/JP2001138823A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP3521010A1 (en) | 2018-02-01 | 2019-08-07 | Takehiro Co., Ltd. | Vehicle interior material and manufacturing method of the same |
| US11318704B2 (en) | 2018-02-01 | 2022-05-03 | Takehiro Co., Ltd. | Vehicle interior material and manufacturing method of the same |
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