JP2001125117A - 液晶素子の製造方法 - Google Patents

液晶素子の製造方法

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JP2001125117A JP30366499A JP30366499A JP2001125117A JP 2001125117 A JP2001125117 A JP 2001125117A JP 30366499 A JP30366499 A JP 30366499A JP 30366499 A JP30366499 A JP 30366499A JP 2001125117 A JP2001125117 A JP 2001125117A
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 液晶素子において長期信頼性を確保すること
を目的とする。 【解決手段】 液晶セルの注入口の封口に粘度の低い紫
外線硬化樹脂を用いる等して、樹脂中に気泡を存在させ
ないようにする。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、液晶素子の製造法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の液晶素子の製造法は図2に示すよ
うに2枚のガラス基板201の間にシール樹脂を印刷し注入
口203を有する空セルを作製する。そして注入口203より
液晶204を真空注入して、完全に液晶204が注入されたら
大気中で注入口に紫外線硬化樹脂を塗布し注入口を封止
し、紫外線を照射して硬化させる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしこのような方法
では、紫外線樹脂を塗布するときに注入口203の2枚のガ
ラス基板201の間隙部分に気泡が残ることが非常に多か
った。またこのような気泡が残ると、図3に示すよう
に、紫外線301照射すると紫外線硬化樹脂302内に残った
気泡303が紫外線301を屈折させ、紫外線照射方向からみ
て気泡303の後ろ側に存在する紫外線硬化樹脂302が紫外
線の照射不足となる。そして照射不足部分の紫外線樹脂
302が未硬化となり、未硬化樹脂が液晶中に拡散するた
め、液晶素子の長期信頼性が低下していた。
【０００４】しかしながら本発明は、前記従来技術の課
題を解決すること、つまり、液晶素子の長期信頼性を確
保することを目的とする。また当然ながら液晶中の不純
物の濃度が少なくなることから長期信頼性だけでなく初
期の特性も改善される。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本発明の第1の液晶素子の製造方法は、2枚の基板間
に液晶を狭持した液晶素子であって、注入口の封止に、
粘度が20Pa・s以下の紫外線硬化樹脂を用いることを特徴
とする液晶素子の製造方法である。また第2の液晶素子
の製造方法は2枚の基板間に液晶を狭持した液晶素子で
あって、注入口への紫外線硬化樹脂の塗布工程と紫外線
を照射して樹脂を硬化する工程の間に於いて加温処理を
施すことによって、紫外線硬化樹脂の粘度を低下させる
ことを特徴とする液晶素子の製造方法である。この加温
処理の工程において紫外線硬化樹脂の粘度が少なくとも
1回は20Pa・s以下になる温度を設定すると注入口に気泡
が発生する確率が激減することからさらによい。
【０００６】本発明の第3の液晶素子の製造方法は2枚の
基板間に液晶を狭持した液晶素子であって、注入口へ加
温処理した紫外線硬化樹脂の塗布工程を含むことを特徴
とする液晶素子の製造方法である。この時も同様に、加
温した紫外線硬化樹脂の粘度が20Pa・s以下になるように
加温温度を設定することが同様の理由でより好ましい。
【０００７】本発明の第4の液晶素子の製造方法は、2枚
の基板間に液晶を狭持した液晶素子であって、注入口へ
の紫外線硬化樹脂の塗布工程時、もしくは前記工程の後
に、前記紫外線硬化樹脂に振動を与えることを特徴とす
る液晶素子の製造方法である。
【０００８】本発明の第5の液晶素子の製造方法は紫外
線硬化樹脂に与える振動として超音波を用いることを特
徴とする液晶素子の製造方法。
【０００９】本発明の第6の液晶素子の製造方法は、紫
外線硬化樹脂に与える振動としてメガソニックを用いる
ことを特徴とする液晶素子の製造方法である。
【００１０】本発明の第7の液晶素子の製造方法は、2枚
の基板間に液晶を狭持した液晶素子であって、注入口へ
の紫外線硬化樹脂の塗布工程時もしくは前記工程のあと
に、適当な固体により注入口部を接触させ、混入した気
泡を除去することを特徴とする液晶素子の製造方法であ
る。
【００１１】本発明の第8の液晶素子の製造方法は、2枚
の基板間に液晶を狭持した液晶素子であって、注入口へ
の紫外線硬化樹脂の塗布工程時もしくは前記工程のあと
に、少なくとも紫外線硬化樹脂部分を大気圧より低い環
境におくことを特徴とする液晶素子の製造方法である。
【００１２】本発明の第9の液晶素子の製造方法は2枚の
基板間に液晶を狭持した液晶素子であって、注入口への
紫外線硬化樹脂の塗布工程時もしくは前記工程のあと
に、少なくとも紫外線硬化樹脂部分に加速度を与えるこ
とを特徴とする液晶素子の製造方法である。
【００１３】本発明の第10の液晶素子の製造方法は2枚
の基板間に液晶を狭持した液晶素子であって、注入口へ
の紫外線硬化樹脂の塗布工程時もしくは前記工程のあと
に、前記紫外線硬化樹脂を拭き取る工程と再度の紫外線
硬化樹脂塗布工程を少なくとも1回以上繰り返すことを
特徴とした液晶素子の製造方法である。
【００１４】
【発明の実施の形態】本発明による液晶素子の製造方法
の実施の形態について説明する。本発明の液晶素子の製
造方法は、注入口を封止する紫外線硬化樹脂部分に気泡
が入らないようにすることを目的としている。その理由
として従来例で示したとおり、気泡が存在することによ
り紫外線硬化樹脂の未硬化部分が発生し信頼性に悪影響
を及ぼすからである。
【００１５】具体的な気泡を残さない方法としては、ま
ず第1に封止するための紫外線硬化樹脂の粘度が低い必
要がある。粘度が低ければ注入口に樹脂を塗布するとき
に気泡を抱え込んでしまう可能性が少なくなる。特に20
Pa・s以下の粘度であればほとんど気泡を抱え込むことは
なくなるためより良い。
【００１６】第2に注入口に紫外線硬化樹脂を塗布する
ときに基板側を暖めておく、または塗布してから樹脂の
み、または基板全体を暖める等の加温を行い実質的に樹
脂の粘度を低下させてやると効果がある。またこの加温
により樹脂の温度が20Pa・s以下の粘度でなればほとんど
気泡を抱え込むことはなくなるためより良い。
【００１７】第3にあらかじめ紫外線硬化樹脂を適当な
温度に暖めておき粘度を低下させて塗布しても良い。加
熱温度はあまり高すぎると樹脂の硬化が始まるため80℃
以下がよい。また加熱したときの樹脂の粘度は20Pa・s以
下になることが望ましい。
【００１８】第4に従来の方法で紫外線硬化樹脂を塗布
し、気泡を抱え込んだあとに基板全体、もしくは樹脂部
分に振動を与え気泡を除去してやるとよい。またこの時
の振動を加える方法として、超音波やメガソニックを用
いると効率的でなおよい。
【００１９】第5に従来の方法で紫外線硬化樹脂を塗布
し、気泡を抱え込んだあとに、剛体や繊維、ブラシのよ
うな物体で気泡部分を接触させ気泡を取り除いても良
い。
【００２０】第6に従来の方法で紫外線硬化樹脂を塗布
し、気泡を抱え込んだあとに、基板全体、もしくは樹脂
部分を真空ポンプ等で真空引きし、大気圧よりも低い環
境にさらす。そうすると、気泡の径が大きくなり、しま
いには破裂して気泡が消滅する。
【００２１】第7に従来の方法で紫外線硬化樹脂を塗布
し、気泡を抱え込んだあとに、基板全体、もしくは樹脂
部分に加速度を与え重力を発生させる。この方法として
は例えば円心分離器のようなもので回転させる方法があ
るが、この方法でなくても良い。このようにすることに
よって気泡は加速度方向と反対の方向に移動し、消滅す
ることになる。
【００２２】第8に従来の方法で紫外線硬化樹脂を塗布
し、気泡を抱え込んだあとに、布等で一度樹脂を軽く拭
き取る。そうすると、注入口付近のガラス表面は薄く樹
脂が残り、また2枚のガラス基板の隙間には樹脂が埋め
込まれてしまう。そしてその後さらに紫外線硬化樹脂を
塗布すると、樹脂の塗れ性が非常に良くなり、気泡が残
らなくなる。またこの工程は繰り返し行っても良い。
【００２３】図1に示すようにこのような種々の方法で
注入口101に紫外線硬化樹脂102を塗布した後紫外線103
を照射すると、紫外線硬化樹脂102には全く気泡が混入
していないため、照射された紫外線103は紫外線硬化樹
脂102中を大きな屈折を受けることなくほぼ均等に照射
され（ただし減衰はある）樹脂全体が完全に硬化する。
【００２４】このようにして作製された液晶素子は、初
期特性としては、電圧保持率99％を示し、しかも高温試
験（70℃）では10000時間安定、また連続駆動試験にお
いても10000時間特性に変化がないことが確認された。
【００２５】本発明でいう液晶素子は、液晶表示素子、
光スイッチング素子等、基板の間に液晶が挟まれている
ものすべてをいう。
【００２６】
【発明の効果】本発明によれば、注入口を封止する樹脂
部分に気泡の発生がなくなるため、紫外線硬化樹脂の未
硬化部分がなくなる。そのため液晶中への未硬化樹脂分
の拡散がなくなるので液晶素子の初期特性、及び長期信
頼性が飛躍的に向上するという優れたものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の液晶素子の製造方法の硬化を示す概念
断面図
【図２】従来技術の液晶セルの断面図
【図３】従来技術の問題点を示す液晶セルの断面図
【符号の説明】
101 注入口 102 紫外線硬化樹脂 103 紫外線 104 シール樹脂 105 液晶 201 ガラス基板 202 シール樹脂 203 注入口 204 液晶 205 紫外線硬化樹脂 206 気泡 301 紫外線 302 紫外線硬化樹脂 303 気泡 304 シール樹脂 305 ガラス基板
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１２年７月３日（２０００．７．３）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正内容】
【特許請求の範囲】
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００５
【補正方法】削除
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００６
【補正方法】削除
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００７
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００７】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、 本発明の第1の液晶素子の製造方法は、2枚の基板間
に液晶を狭持した液晶素子であって、注入口への紫外線
硬化樹脂の塗布工程時、もしくは前記工程の後であって
しかも、前記紫外線硬化樹脂に紫外線を照射し硬化させ
る工程より前に、、前記紫外線硬化樹脂に振動を与える
ことを特徴とする液晶素子の製造方法である。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００８】本発明の第2の液晶素子の製造方法は紫外
線硬化樹脂に与える振動として超音波を用いることを特
徴とする液晶素子の製造方法である。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００９】本発明の第3の液晶素子の製造方法は、紫
外線硬化樹脂に与える振動としてメガソニックを用いる
ことを特徴とする液晶素子の製造方法である。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】削除
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】削除
【手続補正９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１２
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１２】本発明の第4の液晶素子の製造方法は2枚の
基板間に液晶を狭持した液晶素子であって、注入口への
紫外線硬化樹脂の塗布工程時、もしくは前記工程のあと
であってしかも、前記紫外線硬化樹脂に紫外線を照射し
硬化させる工程より前に、少なくとも紫外線硬化樹脂部
分に加速度を与えることを特徴とする液晶素子の製造方
法である。
【手続補正１０】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１３】本発明の第５の液晶素子の製造方法は2枚
の基板間に液晶を狭持した液晶素子であって、注入口へ
の紫外線硬化樹脂の塗布工程時もしくは前記工程のあと
であってしかも、前記紫外線硬化樹脂に紫外線を照射し
硬化させる工程より前に、前記紫外線硬化樹脂を拭き取
る工程と再度の紫外線硬化樹脂塗布工程を少なくとも1
回以上繰り返すことを特徴とした液晶素子の製造方法で
ある。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小森 一徳 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 田中 幸生 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 滝本 昭雄 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 Ｆターム(参考） 2H089 LA42 LA46 LA49 MA07Z QA16

Claims (12)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】2枚の基板間に液晶を狭持した液晶素子を
    製造する方法であって、注入口の封止に、粘度が20Pa・s
    以下の紫外線硬化樹脂を用いることを特徴とする液晶素
    子の製造方法。
  2. 【請求項２】2枚の基板間に液晶を狭持した液晶素子を
    製造する方法であって、注入口への紫外線硬化樹脂の塗
    布工程と紫外線を照射して樹脂を硬化する工程の間に於
    いて加温処理を施すことによって、紫外線硬化樹脂の粘
    度を低下させることを特徴とする液晶素子の製造方法。
  3. 【請求項３】加温処理の工程において紫外線硬化樹脂の
    粘度が少なくとも1回は20Pa・s以下になることを特徴と
    する請求項2記載の液晶素子の製造方法。
  4. 【請求項４】2枚の基板間に液晶を狭持した液晶素子を
    製造する方法であって、注入口へ加温処理した紫外線硬
    化樹脂の塗布工程を含むことを特徴とする液晶素子の製
    造方法。
  5. 【請求項５】加温した紫外線硬化樹脂の粘度が20Pa・s以
    下であることを特徴とする請求項4記載の液晶素子の製
    造方法。
  6. 【請求項６】2枚の基板間に液晶を狭持した液晶素子を
    製造する方法であって、注入口への紫外線硬化樹脂の塗
    布工程時、もしくは前記工程の後に、前記紫外線硬化樹
    脂に振動を与えることを特徴とする液晶素子の製造方
    法。
  7. 【請求項７】紫外線硬化樹脂に与える振動として超音波
    を用いることを特徴とする請求項6記載の液晶素子の製
    造方法。
  8. 【請求項８】紫外線硬化樹脂に与える振動としてメガソ
    ニックを用いることを特徴とする請求項6記載の液晶素
    子の製造方法。
  9. 【請求項９】2枚の基板間に液晶を狭持した液晶素子を
    製造する方法であって、注入口への紫外線硬化樹脂の塗
    布工程時もしくは前記工程のあとに、固体により注入口
    部を接触させ、混入した気泡を除去することを特徴とす
    る液晶素子の製造方法。
  10. 【請求項１０】2枚の基板間に液晶を狭持した液晶素子
    を製造する方法であって、注入口への紫外線硬化樹脂の
    塗布工程時もしくは前記工程のあとに、少なくとも紫外
    線硬化樹脂部分を大気圧より低い環境におくことを特徴
    とする液晶素子の製造方法。
  11. 【請求項１１】2枚の基板間に液晶を狭持した液晶素子
    を製造する方法であって、注入口への紫外線硬化樹脂の
    塗布工程時もしくは前記工程のあとに、少なくとも紫外
    線硬化樹脂部分に加速度を与えることを特徴とする液晶
    素子の製造方法。
  12. 【請求項１２】2枚の基板間に液晶を狭持した液晶素子
    を製造する方法であって、注入口への紫外線硬化樹脂の
    塗布工程時もしくは前記工程のあとに、前記紫外線硬化
    樹脂を拭き取る工程と再度の紫外線硬化樹脂塗布工程を
    少なくとも1回以上繰り返すことを特徴とした液晶素子
    の製造方法。
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