JP2001121651A - 積層体 - Google Patents
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- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来のガラス繊維マットを使用した積層体に
おける問題点を解決できると共に、自動車内装材として
の最も重要な要求特性である低線膨張化を達成でき、し
かも剛性が高く且つ軽量である熱可塑性樹脂製積層体を
提供する。 【解決手段】 熱可塑性樹脂と５０〜９０重量％の麻繊
維とからなる麻繊維含有熱可塑性樹脂シート層と、熱可
塑性樹脂からなる層とを夫々一層以上有してなる。
おける問題点を解決できると共に、自動車内装材として
の最も重要な要求特性である低線膨張化を達成でき、し
かも剛性が高く且つ軽量である熱可塑性樹脂製積層体を
提供する。 【解決手段】 熱可塑性樹脂と５０〜９０重量％の麻繊
維とからなる麻繊維含有熱可塑性樹脂シート層と、熱可
塑性樹脂からなる層とを夫々一層以上有してなる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車内装材の素
材として有用な積層体に関し、殊に麻繊維を含有させた
熱可塑性樹脂シート層を構成要素の一部として用いるこ
とによって、自動車内装材に要求される特性を発揮する
ことのできる積層体に関するものである。
材として有用な積層体に関し、殊に麻繊維を含有させた
熱可塑性樹脂シート層を構成要素の一部として用いるこ
とによって、自動車内装材に要求される特性を発揮する
ことのできる積層体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から、自動車内装材としては、熱可
塑性樹脂製内装材が広く用いられているが、こうした自
動車内装材は（１）剛性が高いこと、（２）線膨張係数
が低いこと、（３）軽量であること、等の特性が要求さ
れる。
塑性樹脂製内装材が広く用いられているが、こうした自
動車内装材は（１）剛性が高いこと、（２）線膨張係数
が低いこと、（３）軽量であること、等の特性が要求さ
れる。
【０００３】上記熱可塑性樹脂製内装材では、上記
（１），（３）の特性については、比較的容易に達成さ
れているのであるが、特に線膨張係数の低減については
熱可塑性樹脂だけでは希望する値が発揮されていないの
が実状である。
（１），（３）の特性については、比較的容易に達成さ
れているのであるが、特に線膨張係数の低減については
熱可塑性樹脂だけでは希望する値が発揮されていないの
が実状である。
【０００４】即ち、自動車内温度は季節の変動によって
大きく変化し、その温度差は１００℃にも及び、こうし
た温度差が生じても撓んだりしない特性が自動車内装材
に要求されることになり、その為には線膨張係数が低い
ことが重要な要件になるが、熱可塑性樹脂だけからなる
内装材ではこうした要求特性を十分に満足しているとは
言えないのが実状である。
大きく変化し、その温度差は１００℃にも及び、こうし
た温度差が生じても撓んだりしない特性が自動車内装材
に要求されることになり、その為には線膨張係数が低い
ことが重要な要件になるが、熱可塑性樹脂だけからなる
内装材ではこうした要求特性を十分に満足しているとは
言えないのが実状である。
【０００５】こうしたことから、熱可塑性樹脂製内装材
の低線膨張係数化を達成する為の技術が様々提案されて
おり、その最も代表的な技術として、ガラス繊維からな
るマットを熱可塑性樹脂からなる層の表面に貼合せた積
層体が知られている。この様な積層体では、ガラス繊維
の線膨張係数が比較的低いことに起因して熱可塑性樹脂
積層体自体の線膨張率も比較的低く抑えられることにな
る。
の低線膨張係数化を達成する為の技術が様々提案されて
おり、その最も代表的な技術として、ガラス繊維からな
るマットを熱可塑性樹脂からなる層の表面に貼合せた積
層体が知られている。この様な積層体では、ガラス繊維
の線膨張係数が比較的低いことに起因して熱可塑性樹脂
積層体自体の線膨張率も比較的低く抑えられることにな
る。
【０００６】しかしながら、ガラス繊維からなるマット
では、触感（肌ざわり）が悪くなって自動車内装材とし
て不向きになるばかりか、重量が大きくなって上記
（３）の要求特性を阻害することになる。しかも、ガラ
ス繊維は、積層体製造時の作業環境を悪化させるばかり
か、リサイクルも困難であってその廃棄の点での問題も
ある。また、ガラス繊維は、比較的高価であって上記積
層体のコストが比較的高くなるという欠点も指摘されて
いる。
では、触感（肌ざわり）が悪くなって自動車内装材とし
て不向きになるばかりか、重量が大きくなって上記
（３）の要求特性を阻害することになる。しかも、ガラ
ス繊維は、積層体製造時の作業環境を悪化させるばかり
か、リサイクルも困難であってその廃棄の点での問題も
ある。また、ガラス繊維は、比較的高価であって上記積
層体のコストが比較的高くなるという欠点も指摘されて
いる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明はこうした状況
の下になされたものであって、その目的は、従来のガラ
ス繊維マットを使用した積層体における問題点を解決で
きると共に、自動車内装材としての最も重要な要求特性
である低線膨張化を達成でき、しかも剛性が高く且つ軽
量である熱可塑性樹脂製積層体を提供することにある。
の下になされたものであって、その目的は、従来のガラ
ス繊維マットを使用した積層体における問題点を解決で
きると共に、自動車内装材としての最も重要な要求特性
である低線膨張化を達成でき、しかも剛性が高く且つ軽
量である熱可塑性樹脂製積層体を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成し得た本
発明の積層体とは、熱可塑性樹脂繊維と５０〜９０重量
％の麻繊維とからなる麻繊維含有熱可塑性樹脂シート層
と、熱可塑性樹脂からなる層とを夫々一層以上有してな
る点に要旨を有するものである。
発明の積層体とは、熱可塑性樹脂繊維と５０〜９０重量
％の麻繊維とからなる麻繊維含有熱可塑性樹脂シート層
と、熱可塑性樹脂からなる層とを夫々一層以上有してな
る点に要旨を有するものである。
【０００９】前記麻繊維含有熱可塑性樹脂シート層で用
いる熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィンが挙げられ
るが、このポリオレフィンはポリプロピレンであること
が好ましい。
いる熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィンが挙げられ
るが、このポリオレフィンはポリプロピレンであること
が好ましい。
【００１０】また前記麻繊維含有熱可塑性樹脂シート層
で用いる麻繊維としては、黄麻、亜麻、ケナフのいずれ
かであることが好ましい。
で用いる麻繊維としては、黄麻、亜麻、ケナフのいずれ
かであることが好ましい。
【００１１】一方、前記麻繊維含有熱可塑性樹脂シート
層が積層される熱可塑性樹脂からなる層としては、少な
くともその一つが発泡ポリオレフィン層であることが好
ましく、またこの発泡ポリオレフィンの発泡倍率は３倍
以上であることが好ましい。
層が積層される熱可塑性樹脂からなる層としては、少な
くともその一つが発泡ポリオレフィン層であることが好
ましく、またこの発泡ポリオレフィンの発泡倍率は３倍
以上であることが好ましい。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明者らは、上記目的を達成す
る為に様々な角度から検討した。そしてまず上記の様な
特性を具備する熱可塑性樹脂シートの素材として、自然
の感触に優れると共に高いヤング率であり、しかも低線
膨張率である麻繊維に着目した。
る為に様々な角度から検討した。そしてまず上記の様な
特性を具備する熱可塑性樹脂シートの素材として、自然
の感触に優れると共に高いヤング率であり、しかも低線
膨張率である麻繊維に着目した。
【００１３】そして、こうした麻繊維の特性を反映させ
つつ、希望する積層体を得る為には、熱可塑性樹脂マト
リックス中に５０〜９０重量％の麻繊維を含有する熱可
塑性樹脂シート層と、熱可塑性樹脂からなる層（以下、
これを「熱可塑性樹脂層」と呼ぶ）とを夫々一層以上積
層してやれば、上記目的に適う積層体が実現できること
を見出し、本発明を完成した。
つつ、希望する積層体を得る為には、熱可塑性樹脂マト
リックス中に５０〜９０重量％の麻繊維を含有する熱可
塑性樹脂シート層と、熱可塑性樹脂からなる層（以下、
これを「熱可塑性樹脂層」と呼ぶ）とを夫々一層以上積
層してやれば、上記目的に適う積層体が実現できること
を見出し、本発明を完成した。
【００１４】前述した様に麻繊維は、（ａ）自然の感触
に優れる、（ｂ）高ヤング率である、（ｃ）低線膨張率
である、（ｄ）軽量である、等の特性を具備しており、
こうした麻繊維と熱可塑性樹脂とからなる熱可塑性樹脂
シートと、熱可塑性樹脂層とを積層した積層体では、上
記した麻繊維の特性が反映されて、自動車内装材として
の要求特性である前記（１）〜（３）の特性を満足させ
ることができると共に、その表面の触感も優れたものと
なる。しかも、麻繊維は天然の素材であるので、リサイ
クルの問題も生じることなく、また比較的安価であって
積層体のコストを比較的低くすることもできる。
に優れる、（ｂ）高ヤング率である、（ｃ）低線膨張率
である、（ｄ）軽量である、等の特性を具備しており、
こうした麻繊維と熱可塑性樹脂とからなる熱可塑性樹脂
シートと、熱可塑性樹脂層とを積層した積層体では、上
記した麻繊維の特性が反映されて、自動車内装材として
の要求特性である前記（１）〜（３）の特性を満足させ
ることができると共に、その表面の触感も優れたものと
なる。しかも、麻繊維は天然の素材であるので、リサイ
クルの問題も生じることなく、また比較的安価であって
積層体のコストを比較的低くすることもできる。
【００１５】本発明の積層体における麻繊維含有熱可塑
性樹脂シートは、例えば熱可塑性樹脂繊維と麻繊維を併
用して不織布を一旦形成した後、この不織布に対して所
定の圧力下、ロールで熱プレスしてシート状に成形する
ことにより製造することができるが、麻繊維の配合比率
は５０〜９０重量％とする必要がある。即ち、麻繊維の
比率が５０重量％未満になると、麻繊維の特性に起因す
る上記特性（ａ）〜（ｄ）の特性を反映させた積層体を
実現することができない。これに対して、麻繊維の比率
が９０重量％を超えると、相対的に熱可塑性樹脂の比率
が低くなって（１０重量％未満）、シート状に成形する
ことが困難になる。
性樹脂シートは、例えば熱可塑性樹脂繊維と麻繊維を併
用して不織布を一旦形成した後、この不織布に対して所
定の圧力下、ロールで熱プレスしてシート状に成形する
ことにより製造することができるが、麻繊維の配合比率
は５０〜９０重量％とする必要がある。即ち、麻繊維の
比率が５０重量％未満になると、麻繊維の特性に起因す
る上記特性（ａ）〜（ｄ）の特性を反映させた積層体を
実現することができない。これに対して、麻繊維の比率
が９０重量％を超えると、相対的に熱可塑性樹脂の比率
が低くなって（１０重量％未満）、シート状に成形する
ことが困難になる。
【００１６】上記熱可塑性樹脂シートで用いる熱可塑性
樹脂としては、ポリプロピレンやポリエチレン等のポリ
オレフィン、アクリロニトリル−スチレン−ブタジエン
ブロック共重合体、ポリスチレン、ナイロン等のポリア
ミド、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネー
ト、アクリル樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体等の
一般的な熱可塑性樹脂、ＥＰＭ（エチレン−プロピレン
共重合体）やＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン
共重合体）等の熱可塑性エラストマー、若しくはこれら
の混合物、或はこれらを用いたポリマーアロイ等様々な
樹脂が挙げられるが、このうちシートへの加工性の点を
考慮すれば、ポリプロピレン、ポリエチレン、ＥＰＭ、
ＥＰＤＭ等のポリオレフィンが好ましく使用でき、更に
好ましくは耐熱性の良好なポリプロピレンを使用するの
が良い。
樹脂としては、ポリプロピレンやポリエチレン等のポリ
オレフィン、アクリロニトリル−スチレン−ブタジエン
ブロック共重合体、ポリスチレン、ナイロン等のポリア
ミド、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネー
ト、アクリル樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体等の
一般的な熱可塑性樹脂、ＥＰＭ（エチレン−プロピレン
共重合体）やＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン
共重合体）等の熱可塑性エラストマー、若しくはこれら
の混合物、或はこれらを用いたポリマーアロイ等様々な
樹脂が挙げられるが、このうちシートへの加工性の点を
考慮すれば、ポリプロピレン、ポリエチレン、ＥＰＭ、
ＥＰＤＭ等のポリオレフィンが好ましく使用でき、更に
好ましくは耐熱性の良好なポリプロピレンを使用するの
が良い。
【００１７】また、麻繊維とよく接着してより高い強度
を達成するためには、ポリオレフィン繊維は、不飽和酸
あるいは不飽和酸無水物で変性したポリオレフィン、す
なわち、変性ポリオレフィンであることが好ましい。前
記不飽和酸および不飽和酸無水物としては、不飽和カル
ボン酸および不飽和カルボン酸無水物が一般的であり、
その例として、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン
酸、無水マレイン酸、フマール酸、イタコン酸、無水イ
タコン酸、メサコン酸、シトラコン酸、クロトン酸、イ
ソクロトン酸、アンゲリカ酸などが挙げられる。好まし
い変性ポリオレフィンとしては、無水マレイン酸変性ポ
リプロピレンなどが挙げられる。
を達成するためには、ポリオレフィン繊維は、不飽和酸
あるいは不飽和酸無水物で変性したポリオレフィン、す
なわち、変性ポリオレフィンであることが好ましい。前
記不飽和酸および不飽和酸無水物としては、不飽和カル
ボン酸および不飽和カルボン酸無水物が一般的であり、
その例として、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン
酸、無水マレイン酸、フマール酸、イタコン酸、無水イ
タコン酸、メサコン酸、シトラコン酸、クロトン酸、イ
ソクロトン酸、アンゲリカ酸などが挙げられる。好まし
い変性ポリオレフィンとしては、無水マレイン酸変性ポ
リプロピレンなどが挙げられる。
【００１８】上記熱可塑性樹脂製シートで用いる麻繊維
としては、亜麻（リネン）、苧麻（ラミー）、黄麻（ジ
ュート）、マニラ麻（アバカ）、サイザル麻、ケナフ等
様々なものが挙げられ、そのいずれも使用できるが、こ
のうち一年生で比較的容易に入手できるという観点から
すれば、黄麻、亜麻、ケナフのいずれかを使用すること
が好ましい。
としては、亜麻（リネン）、苧麻（ラミー）、黄麻（ジ
ュート）、マニラ麻（アバカ）、サイザル麻、ケナフ等
様々なものが挙げられ、そのいずれも使用できるが、こ
のうち一年生で比較的容易に入手できるという観点から
すれば、黄麻、亜麻、ケナフのいずれかを使用すること
が好ましい。
【００１９】前記麻繊維の繊維径は、５〜４０デニール
程度が好ましく、より好ましくは５〜２０デニール程度
である。また麻繊維の繊維長は、１０〜６０ｍｍ程度が
通常であるが、好ましくは２０〜６０ｍｍ程度のものを
使用するのが良く、より好ましくは４０〜６０ｍｍ程度
のものを使用するのが良い。
程度が好ましく、より好ましくは５〜２０デニール程度
である。また麻繊維の繊維長は、１０〜６０ｍｍ程度が
通常であるが、好ましくは２０〜６０ｍｍ程度のものを
使用するのが良く、より好ましくは４０〜６０ｍｍ程度
のものを使用するのが良い。
【００２０】尚、前記不織布の製造方法としては、湿式
法、乾式法、スパンボンド法、等様々な方法が知られて
おり、また上記乾式法においても（１）ニードルパンチ
方式、（２）ステッチボンド方式、（３）接着方式等が
あり、不織布を製造する方法としてはいずれも採用でき
るが、その素材として使用する麻繊維による特性を反映
させた不織布を得るという観点から、および製造上の簡
便さからして、ニードルパンチ方式を採用することが最
も好ましい。即ち、このニードルパンチ方式は、紡績用
カード等で繊維を薄いシート状にした後、多数の針でウ
ェブを何回も突き刺してウェブ内の繊維を上下に絡み合
わせる（交絡させる）ものであるが、この方法によれば
素材としての麻繊維を変質させることが少なく、該麻繊
維の持つ触感を熱可塑性樹脂製シート成形後もそのまま
残すことができる。
法、乾式法、スパンボンド法、等様々な方法が知られて
おり、また上記乾式法においても（１）ニードルパンチ
方式、（２）ステッチボンド方式、（３）接着方式等が
あり、不織布を製造する方法としてはいずれも採用でき
るが、その素材として使用する麻繊維による特性を反映
させた不織布を得るという観点から、および製造上の簡
便さからして、ニードルパンチ方式を採用することが最
も好ましい。即ち、このニードルパンチ方式は、紡績用
カード等で繊維を薄いシート状にした後、多数の針でウ
ェブを何回も突き刺してウェブ内の繊維を上下に絡み合
わせる（交絡させる）ものであるが、この方法によれば
素材としての麻繊維を変質させることが少なく、該麻繊
維の持つ触感を熱可塑性樹脂製シート成形後もそのまま
残すことができる。
【００２１】本発明の積層体は、上記の様な熱可塑性樹
脂製シート層と熱可塑性樹脂層とを積層して構成される
ものであり、このとき用いる熱可塑性樹脂層としては、
ポリプロピレンなどのポリオレフィン、ＡＢＳ樹脂、ナ
イロン等様々なものが使用できるが、加工性という観点
からしてポリオレフィンであることが好ましい。
脂製シート層と熱可塑性樹脂層とを積層して構成される
ものであり、このとき用いる熱可塑性樹脂層としては、
ポリプロピレンなどのポリオレフィン、ＡＢＳ樹脂、ナ
イロン等様々なものが使用できるが、加工性という観点
からしてポリオレフィンであることが好ましい。
【００２２】また、熱可塑性樹脂層がポリオレフィンか
らなる場合、熱可塑性樹脂シート層との接着性の観点か
ら、前記ポリオレフィンとして、不飽和酸および不飽和
酸無水物で変性されたポリオレフィン、すなわち、変性
ポリオレフィンを好ましく用いることができる。前記不
飽和酸および不飽和酸無水物としては、不飽和カルボン
酸および不飽和カルボン酸無水物が一般的であり、その
例として、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無
水マレイン酸、フマール酸、イタコン酸、無水イタコン
酸、メサコン酸、シトラコン酸、クロトン酸、イソクロ
トン酸、アンゲリカ酸などが挙げられる。好ましい変性
ポリオレフィンとしては、無水マレイン酸変性ポリプロ
ピレンなどが挙げられる。
らなる場合、熱可塑性樹脂シート層との接着性の観点か
ら、前記ポリオレフィンとして、不飽和酸および不飽和
酸無水物で変性されたポリオレフィン、すなわち、変性
ポリオレフィンを好ましく用いることができる。前記不
飽和酸および不飽和酸無水物としては、不飽和カルボン
酸および不飽和カルボン酸無水物が一般的であり、その
例として、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無
水マレイン酸、フマール酸、イタコン酸、無水イタコン
酸、メサコン酸、シトラコン酸、クロトン酸、イソクロ
トン酸、アンゲリカ酸などが挙げられる。好ましい変性
ポリオレフィンとしては、無水マレイン酸変性ポリプロ
ピレンなどが挙げられる。
【００２３】また、上記熱可塑性樹脂層は非発泡層であ
っても発泡層であってもよいが、発泡ポリオレフィンを
使用する場合は、その発泡倍率は軽量化という観点から
して３倍以上であることが好ましく、発泡倍率があまり
大きくなると強度が低下するので２０倍以下が適当であ
る。
っても発泡層であってもよいが、発泡ポリオレフィンを
使用する場合は、その発泡倍率は軽量化という観点から
して３倍以上であることが好ましく、発泡倍率があまり
大きくなると強度が低下するので２０倍以下が適当であ
る。
【００２４】本発明の積層体を製造するに当たっては、
上記の様にして製造した熱可塑性樹脂シートの表面をヒ
ータによって加熱して該シート内の熱可塑性樹脂を溶融
すると共に、熱可塑性樹脂層の表面をヒータによって加
熱してその表面を溶融し、両者を熱ロール間に導いて加
熱下に挟圧することによって溶融した表面（被加熱面）
同士を溶着し、熱可塑性樹脂シート層と熱可塑性樹脂層
を積層した積層体を得ることができる。また、こうした
方法を応用することによって、上記各層を一層以上有す
る積層体を製造することができる。
上記の様にして製造した熱可塑性樹脂シートの表面をヒ
ータによって加熱して該シート内の熱可塑性樹脂を溶融
すると共に、熱可塑性樹脂層の表面をヒータによって加
熱してその表面を溶融し、両者を熱ロール間に導いて加
熱下に挟圧することによって溶融した表面（被加熱面）
同士を溶着し、熱可塑性樹脂シート層と熱可塑性樹脂層
を積層した積層体を得ることができる。また、こうした
方法を応用することによって、上記各層を一層以上有す
る積層体を製造することができる。
【００２５】熱可塑性樹脂シートおよび／または熱可塑
性樹脂層がポリオレフィンである場合には、熱可塑性樹
脂シートおよび／または熱可塑性樹脂層の表面にハロゲ
ン化ポリオレフィンを塗布することにより、層間の接着
強度を向上させることができる。ハロゲン化ポリオレフ
ィンは、熱可塑性樹脂シートおよび／または熱可塑性樹
脂層の材料に応じて選択されるが、例えば塩素化ポリプ
ロピレンや塩素化ポリエチレンなどが用いられる。
性樹脂層がポリオレフィンである場合には、熱可塑性樹
脂シートおよび／または熱可塑性樹脂層の表面にハロゲ
ン化ポリオレフィンを塗布することにより、層間の接着
強度を向上させることができる。ハロゲン化ポリオレフ
ィンは、熱可塑性樹脂シートおよび／または熱可塑性樹
脂層の材料に応じて選択されるが、例えば塩素化ポリプ
ロピレンや塩素化ポリエチレンなどが用いられる。
【００２６】本発明の積層体を製造する方法は上記した
方法に限らず、例えば熱可塑性樹脂シートと熱可塑性樹
脂層とを適宜の順序に積層して、その相互間を接着剤に
よって接合することによっても製造することができる。
このとき用いる接着剤としては、エポキシ樹脂系接着剤
やポリエステル樹脂系接着剤等が挙げられる。
方法に限らず、例えば熱可塑性樹脂シートと熱可塑性樹
脂層とを適宜の順序に積層して、その相互間を接着剤に
よって接合することによっても製造することができる。
このとき用いる接着剤としては、エポキシ樹脂系接着剤
やポリエステル樹脂系接着剤等が挙げられる。
【００２７】以下、本発明を実施例によってより具体的
に示すが、下記実施例は本発明を限定する性質のもので
はなく、前・後記の趣旨に徴して設計変更することはい
ずれも本発明の技術的範囲に含まれるものである。
に示すが、下記実施例は本発明を限定する性質のもので
はなく、前・後記の趣旨に徴して設計変更することはい
ずれも本発明の技術的範囲に含まれるものである。
【００２８】
【実施例】実施例１ 黄麻繊維（繊維径：１６〜２１デニール、繊維長：３０
〜５０ｍｍ）とポリプロピレン繊維（繊維径：５デニー
ル、繊維長：５１ｍｍ）とを重量比（黄麻繊維：ポリプ
ロピレン繊維）で８０：２０となる様に均一に混綿して
目付けが１５０ｇ／ｍ2のウェブを作製した。このウェ
ブに対してニードルパンチを２００本／ｍ2の密度で施
すことにより厚さ３ｍｍのニードルパンチ不織布を作製
した。この不織布をロール温度１８０℃、ロール間クリ
アランス０．３ｍｍの熱ロールにて挟圧することによっ
て、厚さ：０．３ｍｍの熱可塑性樹脂シートを得た。
〜５０ｍｍ）とポリプロピレン繊維（繊維径：５デニー
ル、繊維長：５１ｍｍ）とを重量比（黄麻繊維：ポリプ
ロピレン繊維）で８０：２０となる様に均一に混綿して
目付けが１５０ｇ／ｍ2のウェブを作製した。このウェ
ブに対してニードルパンチを２００本／ｍ2の密度で施
すことにより厚さ３ｍｍのニードルパンチ不織布を作製
した。この不織布をロール温度１８０℃、ロール間クリ
アランス０．３ｍｍの熱ロールにて挟圧することによっ
て、厚さ：０．３ｍｍの熱可塑性樹脂シートを得た。
【００２９】上記の通り作製した２枚の熱可塑性樹脂シ
ートを、夫々の片面に塩素化ポリプロピレンのトルエン
溶液を塗布した後、２５０℃の熱風で加熱した。一方、
厚さ２．５ｍｍ、発泡倍率８倍のポリプロピレンシート
（熱膨張率：１×１０-4／℃、曲げ弾性率：１１８ＭＰ
ａ、曲げ最大荷重：７．８Ｎ／５０ｍｍ）を、その両面
に塩素化ポリプロピレンのトルエン溶液を塗布した後、
２５０℃の熱風で加熱した。上記２枚の熱可塑性樹脂シ
ート間に上記ポリプロピレンシートを、各々の塩素化ポ
リプロピレン塗布面同士が対向するように挟んでこれら
を重ね、ロール温度：１２０℃、ロール間クリアラン
ス：３ｍｍの熱ロールにて挟圧することによって、２種
３層の積層体を製造した。
ートを、夫々の片面に塩素化ポリプロピレンのトルエン
溶液を塗布した後、２５０℃の熱風で加熱した。一方、
厚さ２．５ｍｍ、発泡倍率８倍のポリプロピレンシート
（熱膨張率：１×１０-4／℃、曲げ弾性率：１１８ＭＰ
ａ、曲げ最大荷重：７．８Ｎ／５０ｍｍ）を、その両面
に塩素化ポリプロピレンのトルエン溶液を塗布した後、
２５０℃の熱風で加熱した。上記２枚の熱可塑性樹脂シ
ート間に上記ポリプロピレンシートを、各々の塩素化ポ
リプロピレン塗布面同士が対向するように挟んでこれら
を重ね、ロール温度：１２０℃、ロール間クリアラン
ス：３ｍｍの熱ロールにて挟圧することによって、２種
３層の積層体を製造した。
【００３０】得られた積層体は、線膨張率：３×１０-5
／℃であり、曲げ弾性率：１０７９ＭＰａ、曲げ最大荷
重：１９．６Ｎ／５０ｍｍであった。尚、上記線膨張
率、曲げ弾性率および 曲げ最大荷重などの物性は、下
記の測定方法によって測定した値である。
／℃であり、曲げ弾性率：１０７９ＭＰａ、曲げ最大荷
重：１９．６Ｎ／５０ｍｍであった。尚、上記線膨張
率、曲げ弾性率および 曲げ最大荷重などの物性は、下
記の測定方法によって測定した値である。
【００３１】<線膨張率>製品から１５０×２０ｍｍの試
験片を、縦、横夫々３枚取り、この試験片を８５±２℃
の恒温槽に２４時間放置後取り出し、自然放冷した。こ
の試験片に１３０ｍｍの標識を付け、寸法を測定した。
験片を、縦、横夫々３枚取り、この試験片を８５±２℃
の恒温槽に２４時間放置後取り出し、自然放冷した。こ
の試験片に１３０ｍｍの標識を付け、寸法を測定した。
【００３２】次に、この試験片を８０±２℃の恒温槽に
６時間放置後取り出し、直ちに標識を測定した。更に、
この試験片を自然放冷した後、０±２℃の恒温槽に６時
間放置後取り出し、直ちに標識を測定した。
６時間放置後取り出し、直ちに標識を測定した。更に、
この試験片を自然放冷した後、０±２℃の恒温槽に６時
間放置後取り出し、直ちに標識を測定した。
【００３３】各試験片の線膨張率を、下記式により求
め、縦、横夫々３枚の平均値のうち大きい値をその製品
の線膨張率とした。 線膨張率（１／℃）＝［８０℃時の標準長さ（ｍｍ）−
０℃の標準長さ（ｍｍ）］／［０℃時の標準長さ（ｍ
ｍ）×標準長さ測定時の温度差］
め、縦、横夫々３枚の平均値のうち大きい値をその製品
の線膨張率とした。 線膨張率（１／℃）＝［８０℃時の標準長さ（ｍｍ）−
０℃の標準長さ（ｍｍ）］／［０℃時の標準長さ（ｍ
ｍ）×標準長さ測定時の温度差］
【００３４】<曲げ弾性率および 曲げ最大荷重>５０×
１５０ｍｍの試験片を１００ｍｍの間隔をあけて２点で
支え、該支点間の中央の点において試片の上面から５０
ｍｍ／分の速度で荷重を加えた。このときの変位と荷重
の関係から、曲げ弾性率と 曲げ最大荷重を求めた。
１５０ｍｍの試験片を１００ｍｍの間隔をあけて２点で
支え、該支点間の中央の点において試片の上面から５０
ｍｍ／分の速度で荷重を加えた。このときの変位と荷重
の関係から、曲げ弾性率と 曲げ最大荷重を求めた。
【００３５】
【発明の効果】本発明は以上の様に構成されており、熱
可塑性樹脂と麻繊維からなる熱可塑性樹脂シートと熱可
塑性樹脂層とを積層して積層体を構成することによっ
て、従来のガラス繊維マットを用いた積層体における問
題点を解決できると共に、自動車内装材としての最も重
要な要求特性である低線膨張化を達成でき、しかも剛性
が高く且つ軽量である熱可塑性樹脂積層体が実現でき
た。
可塑性樹脂と麻繊維からなる熱可塑性樹脂シートと熱可
塑性樹脂層とを積層して積層体を構成することによっ
て、従来のガラス繊維マットを用いた積層体における問
題点を解決できると共に、自動車内装材としての最も重
要な要求特性である低線膨張化を達成でき、しかも剛性
が高く且つ軽量である熱可塑性樹脂積層体が実現でき
た。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） // Ｃ０８Ｋ 7:02 Ｃ０８Ｋ 7:02 Ｃ０８Ｌ 23:00 Ｃ０８Ｌ 23:00 23:12 23:12 (72)発明者 大村 吉典 大阪府高槻市塚原２丁目10番１号 住化プ ラステック株式会社内 Ｆターム(参考） 3D023 AA01 AB00 AC00 AD05 AD06 4F071 AA02 AA09 AA14 AA20 AF20 AF54 AH11 BC01 4F100 AJ04A AK01A AK01B AK03A AK03B AK07A AK10 BA02 BA03 BA04 BA05 BA10A BA10B BA13 DG03A DG06 DG15 DG18 DH02A DJ01B GB33 JA02 JB16A JB16B JK01 JL03 YY00A YY00B
Claims (6)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂と５０〜９０重量％の麻繊
維からなる麻繊維含有熱可塑性樹脂シート層と、熱可塑
性樹脂からなる層とを夫々一層以上有してなることを特
徴とする積層体。 - 【請求項２】 前記麻繊維含有熱可塑性樹脂シートにお
ける熱可塑性樹脂がポリオレフィンである請求項１に記
載の積層体。 - 【請求項３】 ポリオレフィンがポリプロピレンである
請求項２に記載の積層体。 - 【請求項４】 麻繊維が黄麻、亜麻、ケナフのいずれか
である請求項１〜３のいずれかに記載の積層体。 - 【請求項５】 熱可塑性樹脂からなる層の少なくとも一
つが発泡ポリオレフィン層である請求項１〜４のいずれ
かに記載の積層体。 - 【請求項６】 発泡ポリオレフィンの発泡倍率が３倍以
上である請求項５に記載の積層体。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30412799A JP2001121651A (ja) | 1999-10-26 | 1999-10-26 | 積層体 |
| AU66699/00A AU6669900A (en) | 1999-10-26 | 2000-10-24 | Laminate and materials for the same |
| DE10052693A DE10052693A1 (de) | 1999-10-26 | 2000-10-24 | Laminat und Materialien dafür |
| CN00133192A CN1301628A (zh) | 1999-10-26 | 2000-10-24 | 层压片及其材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30412799A JP2001121651A (ja) | 1999-10-26 | 1999-10-26 | 積層体 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001121651A true JP2001121651A (ja) | 2001-05-08 |
Family
ID=17929373
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30412799A Pending JP2001121651A (ja) | 1999-10-26 | 1999-10-26 | 積層体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001121651A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009167543A (ja) * | 2008-01-11 | 2009-07-30 | Mitsubishi Chemicals Corp | セルロース／ポリオレフィン系複合材料およびその製造方法 |
Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6243337A (ja) * | 1985-08-20 | 1987-02-25 | Kanai Jiyuuyou Kogyo Kk | 成型用自動車内装材 |
| JPH07329232A (ja) * | 1994-06-10 | 1995-12-19 | Sekisui Chem Co Ltd | 複合発泡体 |
| JPH08207185A (ja) * | 1994-02-09 | 1996-08-13 | Kodama Kagaku Kogyo Kk | 多層積層体および多層積層体パネルを製造する方法 |
| JPH0970909A (ja) * | 1995-09-05 | 1997-03-18 | Japan Vilene Co Ltd | 自動車内装材 |
| JPH10273859A (ja) * | 1997-03-28 | 1998-10-13 | Ikeda Bussan Co Ltd | 内装基材原反 |
| JPH11254568A (ja) * | 1998-03-05 | 1999-09-21 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | 繊維板及びその製造法 |
| JPH11263169A (ja) * | 1998-03-18 | 1999-09-28 | Ikeda Bussan Co Ltd | 内装基材 |
| JP2001122986A (ja) * | 1999-10-26 | 2001-05-08 | Sumitomo Chem Co Ltd | 熱可塑性樹脂シート |
| JP2001122046A (ja) * | 1999-10-26 | 2001-05-08 | Sumitomo Chem Co Ltd | 自動車用内装材 |
-
1999
- 1999-10-26 JP JP30412799A patent/JP2001121651A/ja active Pending
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