JP2001116046A - 動圧軸受装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 回転軸と焼結含油軸受との間に動圧軸受を形
成し、回転軸を回転自在に支持する動圧軸受装置におい
て、軸受の内周面形状を適正化し、軸受端からの油漏れ
を防ぎ、安価で、安定性の高い動圧軸受装置を得る。 【解決手段】 焼結含油軸受２０の内面には、周方向に
関して、回転軸３０との間隔が最小の最小部２１、最小
部２１に向かって潤滑油が昇圧されるように最小部に連
続し回転軸３０との間隔が最小部２１より大きい大間隔
部２２、大間隔部２２と最小部２１との間に大間隔部の
間隔よりも大きい間隔の分離溝部２３がある。最小部２
１と大間隔部２２で一つの動圧軸受面部を構成し、最小
部２１の位置は、一つの動圧軸受面部の形成する円弧角
θ１に対して分離溝部２３の位置より相対比で１：（０
〜０．２）の位置、最小部２１の回転軸３０との間隔に
対し大間隔部２２の最大間隔は２倍以下。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、磁気ディスクドラ
イブ装置、光ディスクドライブ装置、ポリゴンミラー回
転駆動装置、ＶＴＲのシリンダ回転駆動装置などのよう
に、高い回転精度が要求される装置や機器等に適合した
動圧軸受装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】動圧軸受装置として、ヘリングボーン型
動圧軸受装置が知られている。これは、回転軸と、この
回転軸を支持するスリーブとを有し、上記回転軸の外周
面とスリーブの内周面の少なくとも一方にヘリングボー
ン形の動圧溝を形成し、上記回転軸とスリーブとの間に
オイル等の潤滑材を介在させることにより、上記回転軸
とスリーブとの間に動圧軸受を形成し、この動圧軸受に
より上記回転軸を回転自在に支持してなるものである。

【０００３】上記ヘリングボーン型動圧軸受装置によれ
ば、例えば、真鍮や青銅などの加工性の良好な材料から
なるスリーブの内周面に、切削加工を施して内径を精度
良く仕上げ、さらに、上記内周面または回転軸の外周面
の少なくとも一方にヘリングボーン形の動圧溝を形成す
る加工を施す必要があるため、コストが高くなる難点が
ある。

【０００４】その点、特開平９−２００９９８号公報に
記載されているような、燒結金属を用いた動圧軸受によ
れば、低コストで動圧軸受を得ることができるという利
点がある。以下、上記公報記載の発明について概略を説
明する。上記従来技術において、スピンドルモータの回
転軸２は、図１０に示すように、ラジアル軸受部４ａを
有する滑り軸受４によって支持されている。滑り軸受４
は焼結含油軸受で、軸受内周面４ａと回転軸２の外周面
間の隙間１７に潤滑剤が介在し、軸受内周面４ａには、
軸受中心と同心をなして隙間１７の最小部分Ｃ１を決定
する同心円弧面１６と、隙間１７が回転軸２の回転方向
に向かって次第に狭まって同心円弧面１６につながるよ
うに軸受中心から偏心した偏心円弧面１５とが、それぞ
れ３箇所に形成されている。同心円弧面１６の円弧角θ
２は、偏心円弧面１５の円弧角θ１に対して相対比で
０．０５〜０．１、偏心円弧面１５の回転軸２に対する
最大間隙Ｃ２は、最小間隙Ｃ１の２〜６倍となってい
る。

【０００５】上記の動圧軸受は、多円弧軸受といわれる
ものであるが、その多くは大型機器用であり、小型のス
ピンドルモータ、その他の小型機器に適用した例は少な
い。上記のような焼結材による多円弧軸受は、動圧発生
溝が単純な縦方向（軸線方向）の溝であるので、焼結材
の成形時又は再圧縮時に適当なツールを押し当てればよ
く、従来一般の焼結含油軸受とほぼ同等のコストで加工
可能であるという利点がある。

【０００６】一方、上記公報に記載されているような動
圧軸受によれば、次に述べるような理由により、油漏れ
を起こしやすく、安定性、信頼性において問題がある。
すなわち、ヘリングボーン型動圧軸受におけるヘリング
ボーン型動圧溝は、動圧溝の軸方向両端側から中心に向
かって油を押し込むことによって動圧力を得ようとする
ものであるから、油の中心側への移動に対して強い規制
力をもち、油漏れは生じ難いが、焼結材による多円弧型
動圧軸受では、油の軸方向中心側への移動に対する規制
力が作用せず、軸受両端から油が漏れやすいという難点
がある。

【０００７】大型機器用の多円弧軸受では、油の循環機
構や定期的な給油機構が設けられるが、小型スピンドル
モータ、その他小型機器用動圧軸受には、上記のような
補助機構を設けるスペースをとることができない。前記
公報記載の動圧軸受では、油漏れ対策として、動圧発生
用潤滑油に磁性流体を用い、軸受端に磁気回路を構成し
て油漏れを防ぐようにしているが、これでは潤滑油に制
約条件が生ずるとともに、油漏れを防ぐ機構も大掛かり
となり、高価なものになってしまう難点がある。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明は以上のような
従来技術の問題点を解消するためになされたもので、焼
結含油軸受の内面を動圧発生用の内面形状として回転軸
と焼結含油軸受との間に動圧軸受を形成してなる動圧軸
受装置において、軸受の内周面形状を工夫することによ
り、軸受端部からの油漏れを防ぐことができるように
し、また、必要な動圧力も得ることができるようにし、
安価で、信頼性、安定性の高い動圧軸受装置を提供する
ことを目的とする。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下、図１、図２を参照しながら
本発明にかかる動圧軸受装置の実施の形態について説明
する。図１において、符号２０は焼結含油軸受を、符号
３０は回転軸をそれぞれ示す。焼結含油軸受２０は燒結
金属の型成形体から構成されたものであり、焼結体のポ
ーラスに潤滑油が含浸されている。焼結含油軸受２０は
その中心軸線に沿って中心孔が形成され（図１では軸受
の内周面である中心孔のみが記してある）、この中心孔
に回転軸３０が挿入されることにより、回転軸３０は回
転自在に支持されている。上記焼結含油軸受の内面は、
動圧発生用の内面形状になっていて、上記回転軸３０と
上記焼結含油軸受２０との間に動圧軸受が形成され、こ
の動圧軸受による動圧作用によって上記回転軸３０を回
転自在に支持してなる動圧軸受装置が構成されている。

【００１０】上記焼結含油軸受の内面、より具体的に
は、焼結含油軸受の軸心に対し垂直な面で切断したとき
の断面における内周側の面は、回転軸３０と焼結含油軸
受２０の内周面との間隔が最小となるように設定された
最小部２１と、この最小部２１に向かって回転軸３０と
焼結含油軸受２０との間に介在する潤滑油が昇圧される
ように、間隙が徐々に狭くなりながら上記最小部２１に
連続しかつ回転軸３０と焼結含油軸受２０の内周面との
間隔が上記最小部２１より大きく形成された大間隔部２
２と、この大間隔部２２と最小部２１との間に上記大間
隔部２２の回転軸３０との間隔よりも大きく形成され、
それぞれ動圧軸受部を分離するための分離溝部２３とか
ら構成されている。なお、回転軸３０と焼結含油軸受２
０の内周面との間隔が最小となる上記最小部２１の間
隔、また、回転軸３０と焼結含油軸受２０の内周面との
間隔が上記最小部２１より大きく形成された大間隔部２
３の間隔は、理想状態、すなわち、設計上での位置関係
を指すものである。

【００１１】上記最小部２１と大間隔部２２とにより一
つの動圧軸受面部が構成される。図１に示す実施の形態
では、上記最小部２１と大間隔部２２とからなる五つの
動圧軸受面部が周方向に等間隔に配置され、各動圧軸受
面部を区切るようにして、各動圧軸受面部間に分離溝部
２３が形成されている。分離溝部２３の回転軸３０の外
周面からの間隔は、上記大間隔部２２の回転軸３０の外
周面からの間隔よりも大きく形成されている。

【００１２】上記最小部２１の位置は、上記一つの動圧
軸受面部の形成する円弧角θ１に対して分離溝部２３の
位置より相対比で１：（０〜０．２）の位置となるよう
に設定されている。なお、全円弧角θ１とは、図１にお
いて、一つの分離溝部の境界位置から次の分離溝部の対
応する境界位置までの間を指すものとする。図１を参照
しながらより具体的に説明すると、一つの動圧軸受面部
から回転軸３０の回転方向前方に位置する分離溝部２３
（Ａ）を基準とし、この分離溝部２３（Ａ）の、上記一
つの動圧軸受部との境界位置Ｘ１から、上記一つの動圧
軸受面部を構成する最小部２１までの位置を円弧角θ２
としたとき、この円弧角θ２が、上記円弧角θ１に対し
て相対比で１：（０〜０．２）の位置となるように設定
されている。なお、分離溝部２３（Ａ）は、隣の大間隔
部２２から分離溝部２３（Ａ）に至る変化点の中央Ｘ２
から、分離溝部２３（Ａ）から最小部２１を含む動圧軸
受面部に至る変化点の中央Ｘ１までとし、各分離溝部２
３の位置で同様に定めるものとする。

【００１３】また、上記最小部２１の回転軸３０との間
隔をＣ１、大間隔部２２の回転軸３０との最大間隔、す
なわち、大間隔部２２から分離溝部２３に至る変化点の
中央Ｘ２から、回転軸３０の外周面までの間隔をＣ２と
したとき、Ｃ２はＣ１の２倍以下に設定されている。す
なわち、最小部２１の回転軸３０との間隔に対し大間隔
部２２の回転軸３０との最大間隔が２倍以下に設定され
ている。この２倍以下の意味については後述する。

【００１４】回転軸３０が図１に矢印で示すように反時
計方向に回転すると、回転軸３０と焼結含油軸受２０と
の間に介在する潤滑油が回転軸３０の回転方向に流れ
る。潤滑油は大間隔部２２に沿い最小部２１に向かって
楔状の空間を流れる。この楔状の空間は最小部２１に向
かって徐々に間隔が狭くなるように形成されているた
め、回転軸３０と焼結含油軸受２０との間に介在する潤
滑油が昇圧される。この潤滑油の圧力が動圧力となっ
て、回転軸３０は焼結含油軸受２０に金属接触すること
なく回転自在に支持されることになる。

【００１５】図１に示す実施の形態は、多円弧動圧軸受
といわれるものの中に分類される。従来一般の多円弧動
圧軸受は、前述のように油漏れを起こしやすい。多円弧
動圧軸受が油漏れを起こす要因として次の３点が考えら
れる。 （１）軸受隙間に大きな負圧が発生することにより、潤
滑油に溶け込んでいる空気が分離し、膨張して潤滑油を
押し出す。 （２）回転軸の回転に伴い、潤滑油が大間隔部に沿い最
小部に向かって移動するが、大間隔部と回転軸外周面と
で形成される楔形状の空間での絞り率が高すぎると、小
さな隙間に入り込むことができない潤滑油が軸方向に溢
れ出す。 （３）回転軸が例えばすりこぎ運動のような不安定な振
れ回り現象（半速振れ回り）を起こし、この軸の運動に
よって潤滑油を軸方向に押し出す。

【００１６】上記油漏れの全ての要因に対して有効な対
策をとることが必要であるが、従来の対策では、上記
（１）（３）に対して、同心円弧面の円弧角が小さく、
偏心円弧面の回転軸との隙間差が大きい対策を採用し、
上記（２）に対しては、別個の対策をとるようになって
いる。

【００１７】これに対して、本発明者らは、前記本発明
の実施の形態において、回転軸３０と焼結含油軸受２０
の内周面との間隔が最小となるように設定された最小部
２１と、この最小部２１よりも回転軸３０との間隔が大
きく形成された大間隔部２２との位置関係および間隙比
とをバランスさせることにより、上記油漏れの全ての要
因に対して有効な軸受装置としたものである。

【００１８】図２は、本発明者らが行った実験結果の一
部を示すものである。図２において、損失比が１．０で
あれば油漏れ無しということであり、１．０に近い方が
油漏れ対策としては良好であることを示している。損失
比が０．８以上であれば、油漏れ対策としては良好であ
るということができ、図２では、水準１、２および６が
この条件を満足している。この結果からいえることは、
最小部２１の回転軸３０との間隔に対し、大間隔部２２
の回転軸との最大間隔が２倍以下に設定されている場合
に目論見通りの良好な結果が得られるということであ
る。

【００１９】また、最小部２１の回転軸３０との間隔に
対し、大間隔部２２の回転軸との最大間隔を２倍以下に
設定した状態において、最小部２１の位置関係につき実
験した結果、詳細には後述するが、最小部２１の位置
が、一つの動圧軸受部の形成する円弧角θ１に対して分
離溝部の位置より相対比で１：０〜０．２の位置となる
ように設定すれば、油漏れ防止効果が高いことがわかっ
た。なお、上記「０」の位置とは、最小部２１と分離溝
部との境界位置すなわち分離溝部と最小部２１との変化
点の中央位置Ｘ１を示しており、この位置に最小部２１
があることを意味している。

【００２０】図２に示す実験結果においては、次に示す
条件を満足する場合に最大に近い油漏れ防止効果が得ら
れ、これを含む上記の範囲内であれば実用上支障のない
油漏れレベルであることがわかった。すなわち、 軸径：３ｍｍ 多円弧数：５個 最小隙間：４μｍ 偏心円弧最大隙間：６μｍ 同心円弧角（最小部２１）：各１０ｄｅｇ 偏心円弧角（大間隔部２２）：各５２ｄｅｇ 動圧軸受部を分ける分離溝角：各１０ｄｅｇ 分離溝深さ：２０μｍ。

【００２１】以上説明した実施の形態によれば、回転軸
３０を焼結含油軸受２０により回転自在に支持し、焼結
含油軸受２０の内面を動圧発生用の内面形状として回転
軸３０と焼結含油軸受２０との間に動圧軸受を形成し、
この動圧軸受によって回転軸３０を回転自在に支持して
なる動圧軸受装置において、焼結含油軸受２０の内面
を、回転軸３０と焼結含油軸受２０の内周面との間隔が
最小となるように設定された最小部２１と、この最小部
２１に向かって回転軸３０と焼結含油軸受２０との間に
介在する潤滑油が昇圧されるように上記最小部２１に連
続しかつ回転軸３０と焼結含油軸受２０の内周面との間
隔が上記最小部２１より大きく形成された大間隔部２２
と、この大間隔部２２と最小部２１との間に大間隔部２
２の回転軸３０との間隔よりも大きい間隔で形成された
分離溝部２３とで構成し、最小部２１と大間隔部２２と
により一つの動圧軸受部を構成し、上記最小部２１の位
置は、上記一つの動圧軸受部の形成する円弧角θ１に対
して分離溝部２３の位置より相対比で１：０〜０．２の
位置となるように設定し、さらに、上記最小部２１の回
転軸３０との間隔に対し大間隔部２２の回転軸３０との
最大間隔を２倍以下に設定したことにより、焼結含油軸
受２０の内周面形状が、油漏れ防止に適合したバランス
のよい形状になり、磁性流体シールのような特別な油漏
れ防止機構を設けなくても、油漏れを防止することがで
き、安価で安定性のよい、焼結含油軸受による動圧軸受
装置を得ることができる。

【００２２】なお、大間隔部２２の形状は、緩やかに最
小部２１につながっていればよく、円弧を描いていても
よいし直線状のものであってもよい。多円弧数、すなわ
ち動圧軸受部の数は、周方向に３個以上あればよいが、
３個又は５個が適している。

【００２３】図３、図４は、本発明の別の実施の形態を
示す。図３に示す実施の形態は５個の動圧軸受部を周方
向に等間隔に形成したもので実際に製作したものの例
を、図４に示す実施の形態は３個の動圧軸受部を周方向
に等間隔に形成したものの例を示す。図３、図４におい
て、何れも符号２０は焼結含油軸受を、２１は最小部
を、２２は大間隔部を、２３は分離溝部をそれぞれ示し
ている。また、図１に示す実施の形態と同様に、最小部
２１の回転軸３０との間隔をＣ１、大間隔部２２の回転
軸３０との最大間隔、すなわち、大間隔部２２から分離
溝部２３に至る変化点の中央から、回転軸３０の外周面
までの間隔をＣ２としたとき、Ｃ２はＣ１の２倍以下に
設定されている。さらに、一つの動圧軸受部の形成する
円弧角をθ１、一つの動圧軸受部との境界位置から上記
一つの動圧軸受部を構成する最小部２１までの位置を円
弧角θ２としたとき、円弧角θ２が、上記円弧角θ１に
対して相対比で１：０〜０．２の位置となるように設定
されている。

【００２４】図３、図４に示す実施の形態によれば、Ｃ
１とＣ２との関係、およびθ１とθ２の関係を上記のよ
うに設定することにより、図１に示す実施の形態と同様
の作用効果を得ることができる。

【００２５】図５は、最小部２１の回転軸３０との間隔
（最小間隔部）と大間隔部２２における最大間隔部との
比、すなわち隙間比を変えたとき、半径方向剛性トルク
比の変化を示した図であり、また、図６は、隙間比を変
えたときの、実際の動圧力に相当する半径方向剛性の変
化を示した図である。なお、パラメータは偏心率であ
る。偏心率とは、軸受中心から回転軸中心間の距離を半
径隙間で割った値である。従って、回転軸が軸受に接触
した状態は偏心率が１．０であり、回転軸が動圧により
中心位置にある状態は偏心率が０．０となる。

【００２６】図５、図６において、隙間比が大きくなれ
ば、偏心率の変化に対して、半径方向剛性トルク比の変
化、および、半径方向剛性の変化は小さくなっている。
高偏心率の状態は、軸受の動圧力が回転軸にかかる偏心
荷重に負けて振れが大きくなった状態に相当する。そし
て、同一の隙間比の値に対して、偏心率が大きい値に変
化しても半径方向剛性があまり大きくならないというこ
とは、シャフトの振れを押さえ込むことができないこ
と、容易には押し戻すことができないことを表す。この
ことから、最小間隔部に対し最大間隔部が２倍以下、好
ましくは１．９倍以下に設定するのがよいことがわか
る。

【００２７】一方、図５を参照すれば明らかなように、
隙間比が１．５より小さくなれば、半径方向剛性トルク
比が低下している。半径方向剛性トルク比は動圧軸受の
効率を示す指標であるから、剛性トルク比が低下すると
いうことは動圧軸受の効率が低下することを示してい
る。この動圧軸受の効率から判断すると、隙間比は１．
４以上、好ましくは１．５以上とするのがよい。

【００２８】次に、図７は、隙間比が１．７２のとき
に、偏心率をパラメータとして、円弧角相対比（最小部
の分離溝からの位置）と半径方向剛性トルク比との関係
をみたものである。円弧角相対比が大きくなると、その
円弧角相対比位置における半径方向剛性トルク比の値そ
のもの、また、その変化量は小さくなっており、０．２
以上では好ましい値は得られない。

【００２９】次に、図８は、半径方向のクリアランスが
３μｍであるときに、軸受の半径方向剛性に相当するバ
ネ常数と、振動吸収性を示す減衰係数の推移を示したグ
ラフである。図を見れば明らかなように、バネ常数は隙
間比が１．２付近にピークがあり、これより大きくなる
と急激に低下してゆく。しかし、減衰係数でのピークは
１．８付近にあり、これより大きくなっても小さくなっ
ても低下する。軸受特性としてはどちらも重要であるか
ら、両者のバランスを考慮し、隙間比は１．４から２．
０の間とするのがよい。

【００３０】図９は、隙間比と軸方向への油漏れ量との
関係を示す図である。隙間比が大きくなるほど、また、
半径クリアランスが大きくなるほど、油漏れ量は増加し
ている。特に、隙間比が２倍以上のときの変化が激し
い。

【００３１】なお、前述の最小部２１と大間隔部２２
は、全体の動圧軸受部の数に対し半分以上が上記の条件
を満足すれば、実用上必要な特性を得ることができる。
例えば、図１に示す実施の形態では３箇所、図４に示す
実施の形態では２カ所の動圧軸受部が請求項１記載の条
件を満足していればよい。その他のの動圧軸受部は円弧
形状になっていてもよい。

【００３２】

【発明の効果】本発明によれば、焼結含油軸受の内面を
動圧発生用の内面形状として回転軸と焼結含油軸受との
間に動圧軸受を形成し、この動圧軸受による動圧作用に
よって回転軸を回転自在に支持してなる動圧軸受装置に
おいて、焼結含油軸受の内面を、回転軸と焼結含油軸受
の内周面との間隔が最小となるように設定された最小部
と、この最小部に向かって回転軸と焼結含油軸受との間
に介在する潤滑油が昇圧されるように上記最小部に連続
しかつ回転軸と焼結含油軸受の内周面との間隔が上記最
小部より大きく形成された大間隔部と、この大間隔部と
最小部との間に大間隔部の回転軸との間隔よりも大きい
間隔で形成された分離溝部とで構成し、最小部と大間隔
部とにより一つの動圧軸受部を構成し、上記最小部の位
置は、上記一つの動圧軸受部の形成する円弧角に対して
分離溝部の位置より相対比で１：０〜０．２の位置とな
るように設定し、さらに、上記最小部の回転軸との間隔
に対し大間隔部の回転軸との最大間隔を２倍以下に設定
したことにより、焼結含油軸受の内周面形状が、油漏れ
防止に適合したバランスのよい形状になっており、磁性
流体シールのような特別な油漏れ防止機構を設けなくて
も、油漏れを防止することができ、安価で安定性のよ
い、焼結含油軸受による動圧軸受装置を得ることができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明にかかる動圧軸受装置の実施の形態を示
す横断面図である。

【図２】焼結含油軸受の各種内面形状と油漏れとの関係
について実験した結果を示す図である。

【図３】本発明にかかる動圧軸受装置の別の実施形態を
示す横断面図である。

【図４】本発明にかかる動圧軸受装置のさらに別の実施
形態を示す横断面図である。

【図５】動圧軸受装置の隙間比を変えたときの、半径方
向剛性トルク比の変化を示す図である。

【図６】動圧軸受装置の隙間比を変えたときの、半径方
向剛性の変化を示す図である。

【図７】動圧軸受装置の円弧角相対比を変えたときの、
半径方向剛性トルク比の変化を示す図である。

【図８】動圧軸受装置の隙間比を変えたときの、バネ常
数、減衰係数の変化を示す図である。

【図９】動圧軸受装置の隙間比を変えたときの油漏れ量
の変化を示す図である。

【図１０】従来の動圧軸受装置の例を示す横断面図であ
る。

【符号の説明】

２０ 焼結含油軸受 ２１ 最小部 ２２ 大間隔部 ２３ 分離溝部 ３０ 回転軸

フロントページの続き (72)発明者 滝沢 道明 長野県諏訪郡下諏訪町5329番地 株式会社 三協精機製作所内 Ｆターム(参考） 3J011 AA07 AA12 AA20 BA02 CA01 CA04 DA01 JA02 KA02 LA01 MA06 RA01 SB19

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 回転軸を焼結含油軸受により回転自在に
   支持し、上記焼結含油軸受の内面を動圧発生用の内面形
   状として上記回転軸と上記焼結含油軸受との間に動圧軸
   受を形成し、回転軸を回転自在に支持してなる動圧軸受
   装置において、 上記焼結含油軸受の内面には、周方向に関して、 上記回転軸と上記焼結含油軸受の内周面との間隔が最小
   となる最小部と、 この最小部に向かって上記回転軸と上記焼結含油軸受と
   の間に介在する潤滑油が昇圧されるように上記最小部に
   連続しかつ上記回転軸と上記焼結含油軸受の内周面との
   間隔が上記最小部より大きくなるように形成された大間
   隔部と、 この大間隔部と最小部との間に上記大間隔部の間隔より
   も大きく形成された分離溝部とが形成されているととも
   に、 上記最小部と大間隔部とから構成される動圧軸受面部が
   周方向に複数箇所形成されており、 上記最小部の周方向に関する位置が、上記一つの動圧軸
   受面部の形成する全円弧角に対して分離溝部との境界位
   置より相対比で１：（０〜０．２）の位置となるように
   設定され、 上記最小部の回転軸との間隔に対し大間隔部の回転軸と
   の最大間隔が２倍以下に設定されていることを特徴とす
   る動圧軸受装置。
2. 【請求項２】 請求項１記載の動圧軸受装置において、
   前記最小部の回転軸との間隔に対し大間隔部の回転軸と
   の最大間隔は、１．４倍以上で、２倍より小さく設定さ
   れていることを特徴とする動圧軸受装置。
3. 【請求項３】 請求項２記載の動圧軸受装置において、
   前記最小部の回転軸との間隔に対し大間隔部の回転軸と
   の最大間隔は、１．４倍以上で、１．９倍以下に設定さ
   れていることを特徴とする動圧軸受装置。
4. 【請求項４】 請求項２記載の動圧軸受装置において、
   前記焼結含油軸受は、燒結金属の型成形体から構成され
   たものであることを特徴とする動圧軸受装置。
5. 【請求項５】 請求項２記載の動圧軸受装置において、
   上記焼結含油軸受の内面に形成される最小部と大間隔部
   と分離溝部とは、上記回転軸方向に同一間隔で形成され
   ていることを特徴とする動圧軸受装置。
6. 【請求項６】 請求項５記載の動圧軸受装置において、
   前記大間隔部は前記最小部に向かって徐々に間隔が狭く
   なるように形成されていることを特徴とする動圧軸受装
   置。
7. 【請求項７】 請求項５記載の動圧軸受装置において、
   前記分離溝部は、前記大間隔部が形成する回転軸との最
   大基準間隔よりも上記回転軸との間隔が大きく前記最小
   部と上記大間隔部との間に形成される溝部であり、前記
   最小部との境界位置を、上記大間隔部が形成する回転軸
   との最大基準間隔により規定される分離溝部の境界位置
   より一つの動圧軸受面部の形成する全円弧角に対して相
   対比で０〜０．２の位置となるように設定されて入るこ
   とを特徴とする動圧軸受装置。