JP2001105002A - 非対称ｕ型鋼矢板の熱間圧延方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 孔型数が通常の対称Ｕ型鋼矢板の場合と同数
である孔型ロールを用いて、非対称Ｕ型鋼矢板の継手部
の造形を可能とする熱間仕上げ圧延方法を提供する。 【解決手段】 被圧延材として、全幅（Ｗｍ）と継手外
側面角度（θｍ）ならびにフランジ部角度（αｍ）が下
記の条件を満足する被圧延材を用いて仕上げ圧延する。 ０．９５≦Ｗｍ／Ｗｇ≦１．０００ θｇ≦θｍ ０．９５≦αｍ／αｇ≦１．１０ 但し、Ｗｇ：仕上げ孔型幅、 θｇ：仕上げ孔型の継手曲げ形成部角度、 αｇ：仕上げ孔型のフランジ形成部角度。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は鋼矢板の熱間圧延法
に関し、より詳しくは左右の形状が異なる継手部を有す
る非対称Ｕ型鋼矢板の継手部を熱間仕上げ圧延する方法
に関する。

【０００２】

【従来の技術】図４は、対称Ｕ型鋼矢板の断面形状を示
す図である。符号４１は対称Ｕ型鋼矢板を示す。

【０００３】図５は、対称Ｕ型鋼矢板の仕上げ圧延にお
ける継手部の曲げ成形状況を示す断面図である。符号５
１は孔型ロール、５２は被圧延材、５３、５４は継手部
で、矢印は継手部の曲げ成形方向を示す。

【０００４】従来、図４に示すような左右対称の継手部
を有するＵ型鋼矢板４１（以下、対称Ｕ型鋼矢板とい
う）の仕上げには、図５に示すように左右対称の孔型を
設けた孔型ロール５１を用いて被圧延材５２の左右の継
手部５３、５４を１パスで仕上げる方法や、孔型ロール
による仕上げの代わりに仕上げ圧延機の後段に配したロ
ーラガイドで仕上げ成形する方法が行われている。な
お、鋼矢板圧延においては、最終パスで継手部の屈曲成
形を行うことが一般的であり、上記仕上げ成形は屈曲成
形を意味する。

【０００５】通常、上記対称Ｕ型鋼矢板は以下に示すよ
うに製造される。すなわち、連続鋳造スラブなどの素材
は加熱炉で所定温度に加熱された後、粗圧延機で複数回
のリバース圧延により厚肉半製品に成形される。次い
で、その厚肉半製品は中間圧延機でリバース圧延により
ウエブ相当部ならびにフランジ相当部の厚みが減じら
れ、延伸加工をされて半製品Ｕ型鋼矢板に成形される。
次いで、その半製品Ｕ型鋼矢板は仕上げ圧延機による複
数回のリバース圧延もしくは１パス圧延でウェブおよび
フランジの仕上げ成形が行われるとともに、仕上げ孔型
により継手部の屈曲成形が行われて製品に製造される。
なお、対称Ｕ型鋼矢板の製造に用いられる孔型の形状は
すべて左右対称である。

【０００６】ところで、近年、非回転打設による自動打
設化を目的として、左右の継手部形状が異なるＵ型鋼矢
板（以下、非対称Ｕ型鋼矢板という）が開発された。

【０００７】図６は、非対称Ｕ型鋼矢板の断面形状を示
す図である。符号６１は非対称Ｕ型鋼矢板を示す。

【０００８】図７は、非対称Ｕ型鋼矢板の継手部の曲げ
成形状況を示す断面図で、同図（ａ）は被圧延材の断面
図、同図（ｂ）は曲げ成形開始の段階、同図（ｃ）は曲
げ成形完了の段階を示す。符号７１は孔型ロール、７２
は被圧延材、７３、７４は継手部、７５、７６は孔型を
示す。

【０００９】図７（ｂ）、（ｃ）に示すように、非対称
Ｕ型鋼矢板では、通常、被圧延材７２の一方の継手部７
３が孔型ロール７１に刻設した孔型７５で仕上げられ、
次いで、同じ孔型ロール７１に刻設された異なる孔型７
６を用いて可逆圧延を行い他方の継手部７４を仕上げ
る。

【００１０】しかしながら、この場合には、１本のロー
ルに刻設する仕上げ孔型が２個必要となるため、通常の
対称Ｕ型鋼矢板の仕上げ圧延の場合に比べて孔型の数が
１個多くなるのでロール胴長に制約がある場合には大き
な問題となる。

【００１１】そこで、例えば、仕上げ圧延機の下流にロ
ーラガイドを設け、水平方向に圧下を加え継手部を仕上
げる方法が提案されている。しかし、この方法では継手
部の形状安定性に欠けるという欠点を有する。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、孔型
数が通常の対称Ｕ型鋼矢板の場合と同数である孔型ロー
ルを用いて、非対称Ｕ型鋼矢板の継手部の造形を可能と
する熱間仕上げ圧延方法を提供することにある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明者は、上記課題を
解決するため検討を重ね、以下の知見を得た。（ａ）通
常の対称Ｕ型鋼矢板は、被圧延材の左右の継手部が左右
対称な単独の孔型を用いて１パス圧延で仕上げられる
が、この場合、形状が左右対称であるため継手形状を造
形する孔型による圧延開始点も左右対称となる。従っ
て、被圧延材は孔型により左右方向に均一に拘束されな
がら圧延され、継手部の開度を安定させて曲げ成形する
ことができる。

【００１４】（ｂ）図８は、非対称Ｕ型鋼矢板の曲げ成
形時の問題点を説明する断面図で、同図（ａ）は被圧延
材に捻れが発生した状態を示す図、同図（ｂ）は継手部
の曲げ成形が不良の状態を示す図である。符号８１は孔
型ロール、８２は被圧延材、８３はフランジ部、８４、
８５は継手部で、矢印は継手曲げ形成方向を示す。

【００１５】非対称Ｕ型鋼矢板の場合には、継手部の形
状を造形する孔型による圧延開始点および圧下力の方向
が左右で異なるため拘束力が左右不均一となり、噛み込
み時に、図８（ａ）に示すような捻れや左右のずれが生
じる。左右のずれが生じると継手部の曲げ成形が十分に
行われず継手部の開度が基準より大きくなり、また、捻
れが生じると継手部先端が仕上げ孔型からはみ出した
り、継手部と孔型との接触角度が曲げ成形可能な範囲か
ら外れたりするため、図８（ｂ）に示すように、継手部
が本来の曲げ方向とは反対方向に曲がる形状不良が生じ
る。

【００１６】（ｃ）非対称Ｕ型鋼矢板の場合でも、継手
部を除く部分の形状は左右対称であるので、仕上げ圧延
を行うに際し、被圧延材のフランジ部の傾斜角度を孔型
のフランジ部の傾斜角度とほぼ同じにし、被圧延材のフ
ランジ部全面をほぼ同時に圧下すれば、被圧延材が孔型
噛み込み時に左右にずれたり捻れたりするのを防止する
ことができる。

【００１７】（ｄ）しかしながら、上記の状態で継手部
の曲げ成形を実施する場合でも、孔型による圧延開始は
継手部が最も早く、かつ、対称Ｕ型鋼矢板に比べてフラ
ンジ下部から継手部先端まで（この部分を腕部という）
の距離が長いため、曲げ成形時に腕部曲がりが生じやす
い。

【００１８】図９は、腕部曲がりが生じた状態を示す断
面図である。符号９１は孔型ロール、９２は被圧延材、
９３はフランジ部、９４、９５は継手部を示す。

【００１９】図９に示すような腕部曲がりが発生する
と、仮に継手部先端から孔型に接触した状態で継手部の
曲げ成形を行うと、捻れが生じたときと同様、継手部と
孔型との接触角度が曲げ成形可能な範囲から外れ、継手
部が本来の曲げ方向とは反対方向に曲がる形状不良が生
じる。

【００２０】（ｅ）被圧延材の全幅を仕上げ孔型幅より
小さくするとともに、継手部先端外側面の傾斜角度を仕
上げ孔型の継手曲げ形成部の傾斜角度より大きくし、継
手部先端基部から孔型の継手曲げ形成部に接触させなが
ら曲げ成形することにより、単独孔型でかつ１パスで形
状の異なる左右の継手部を同時に安定に曲げ成形するこ
とができる。

【００２１】本発明は、上記知見に基づいて完成された
もので、その要旨は以下の通りである。

【００２２】（１）ロールに設けた単独の仕上げ孔型を
用いて形状の異なる左右の継手部を１パスで仕上げ圧延
する方法であって、被圧延材として、全幅（Ｗｍ）と継
手外側面角度（θｍ）が下記の条件を満足する被圧延材
を用いて仕上げ圧延することを特徴とする非対称Ｕ型鋼
矢板の熱間圧延方法。

【００２３】０．９５≦Ｗｍ／Ｗｇ≦１．０００ θｇ≦θｍ 但し、Ｗｇ：仕上げ孔型幅、 θｇ：仕上げ孔型の継手曲げ形成部角度。

【００２４】（２）ロールに設けた単独の仕上げ孔型を
用いて形状の異なる左右の継手部を１パスで仕上げ圧延
する方法であって、被圧延材として、フランジ部角度
（αｍ）が下記の条件を満足する被圧延材を用いて仕上
げ圧延することを特徴とする非対称Ｕ型鋼矢板の熱間圧
延方法。 ０．９５≦αｍ／αｇ≦１．１０ 但し、αｇ：仕上げ孔型のフランジ形成部角度。

【００２５】（３）ロールに設けた単独の仕上げ孔型を
用いて形状の異なる左右の継手部を１パスで仕上げ圧延
する方法であって、被圧延材として、全幅（Ｗｍ）と継
手外側面角度（θｍ）ならびにフランジ部角度（αｍ）
が下記の条件を満足する被圧延材を用いて仕上げ圧延す
ることを特徴とする非対称Ｕ型鋼矢板の熱間圧延方法。

【００２６】０．９５≦Ｗｍ／Ｗｇ≦１．０００ θｇ≦θｍ ０．９５≦αｍ／αｇ≦１．１０ 但し、Ｗｇ：仕上げ孔型幅、 θｇ：仕上げ孔型の継手曲げ形成部角度、 αｇ：孔型のフランジ形成部角度。

【００２７】

【発明の実施の形態】図１は本発明を実施する圧延装置
列の一例を示す概要図である。符号１は加熱炉、２は粗
圧延機、３は中間圧延機、４は仕上げ圧延機を示す。な
お、図１における装置列の下の矢印は、被圧延材が黒丸
で示した孔型を通るパス流れを示している。

【００２８】図１に示すように、加熱炉１で所定温度に
加熱された素材は、粗圧延機２の水平ロールに設けた孔
型による複数回のリバース圧延により厚肉半製品に成形
される。次いで、その厚肉半製品は中間圧延機３の水平
ロールに設けた孔型によるリバース圧延でウエブ相当部
ならびにフランジ相当部の厚みが減じられ延伸加工をさ
れて半製品Ｕ型鋼矢板に成形される。次ぎに、半製品Ｕ
型鋼矢板は仕上げ圧延機４の水平ロールに設けた孔型に
よる複数回のリバース圧延もしくは１パス圧延でウェブ
およびフランジの仕上げ成形が行われた後、前記水平ロ
ールに設けられた仕上げ孔型による１パス圧延で継手部
の屈曲成形が行われて製品に製造される。本発明の方法
は、上記仕上げ圧延機における継手部の屈曲成形に適用
される。

【００２９】図２は本発明の方法による圧延状況を示す
孔型部分の断面図であり、同図（ａ）は継手部の曲げ成
形開始の状況、同図（ｂ）はフランジ部の拘束状況、同
図（ｃ）は継手部の曲げ成形完了の状況である。符号２
１は孔型ロール、２２は被圧延材、２３はフランジ部、
２４、２５は継手部、２４−１、２５−１は継手先端
部、２４−２、２５−２は継手先端基部、２４−３、２
５−３は外側面、２６、２７は継手形成部、２８はウエ
ブ、２９はフランジ形成部を示す。

【００３０】本発明による仕上げ圧延においては、図２
（ａ）に示すように、先ず被圧延材２２の継手部２４、
２５が仕上げ孔型の継手形成部２６、２７に接触して継
手部２４、２５の曲げ成形が開始され、次いで、図２
（ｂ）に示すように、孔型による被圧延材のフランジ部
２３とウエブ部２８の拘束が開始され、次いで、図２
（ｃ）に示すように、ウエブ部２８ならびにフランジ部
２３の形状修正とともに継手部２４、２５の曲げ成形が
行われて非対称Ｕ型鋼矢板が製造される。なお、前記形
状修正とともに、ウエブ厚やフランジ厚の圧下を行って
もよい。

【００３１】図３は、本発明に係る被圧延材と仕上げ孔
型の形状を示す断面図である。符号３１は孔型ロール、
３２は被圧延材、３３、３６は継手部、３３−３、３６
−３は外側面、３４、３７は継手形成部、３５はフラン
ジ部、３８はフランジ形成部、３９は腕部、Ｗｍは被圧
延材の全幅、Ｗｇは仕上げ孔型幅、θｍは継手外側面角
度、θｇは仕上げ孔型の継手形成部角度、θｅは継手先
端角度、αｍはフランジ部角度、αｇは仕上げ孔型のフ
ランジ形成部角度を示す。なお、θｍは腕部３９、３９
の底面に直角な面と外側面３３−３、３６−３との成す
角を、Ｗｍは左右の継手先端基部３３−２、３６−２の
間の距離を、αｍは左右のフランジ部３５、３５の成す
角の半角を、Ｗｇは左右の外側面３３−３、３６−３に
おける最外側部間の距離を、αｇは左右のフランジ形成
部３８、３８の成す角の半角を、また、θｇは孔型ロー
ルのロール軸に直角な面と継手形成部３４、３７との成
す角を指す。

【００３２】上記仕上げ圧延において、本発明は、図３
において、全幅Ｗｍと継手外側面角度θｍ（°）が下記
の条件を満足する被圧延材を用いることを特徴とする。

【００３３】０．９５≦Ｗｍ／Ｗｇ≦１．０００ θｇ≦θｍ この方法により、図２（ａ）に示すように、継手先端基
部２４−２、２５−２から外側面２４−３、２５−３の
接触が開始されるため、左右のずれ、捩れあるいは腕部
の曲がりなどの変形が生じた場合でも本来の曲げ方向と
は反対方向に圧下力が作用することはなく、同じ孔型で
かつ１パスで形状の異なる左右の継手部を安定して曲げ
成形することが可能となる。

【００３４】θｍがθｇ未満では、孔型との接触は継手
先端から開始されるので、左右のずれや捩れあるいは腕
部曲がりがなどが原因で、継手部が外側に倒れて形状不
良となる。θｍの上限は特に限定しないが、継手部内面
の形状確保の観点から、継手先端角度（θｅ）未満とす
るのがよい。θｍがθｅ以上の場合には、仕上げ圧延よ
り１つ前の造形圧延において、継手部内面の圧下が不可
となり所定の継手形状を得ることが難しい。好ましく
は、θｍは（θｇ＋５°）以上、（θｇ＋３０°）以下
である。

【００３５】ＷｍがＷｇより大きいと、継手部が外側に
倒れて形状不良となる。また、Ｗｍが０．９５Ｗｇ未満
では、所定の継手形状が得られない。好ましくは、Ｗｍ
／Ｗｇが０．９９以上、０．９９８以下である。

【００３６】また、上記仕上げ圧延において、本発明の
方法は、図３に示すフランジ部角度（αｍ）が下記の条
件を満足する被圧延材を用いることを特徴とする。

【００３７】０．９５≦αｍ／αｇ≦１．１０ この方法により、図２（ｂ）に示すように、フランジ部
２３全面をほぼ同時にフランジ形成部２９で拘束するこ
とが可能となるため、被圧延材の左右のずれならびに捻
れを抑制することができる。

【００３８】αｍ／αｇが１．１０より大きい場合に
は、被圧延材のフランジ上部が孔型で拘束されるが、継
手部の曲げ成形に伴い発生する回転力により被圧延材の
ずれや捻れが生じる。一方、αｍ／αｇが０．９５より
小さいと、フランジ下部が孔型に拘束されるので、左右
ズレは抑制されるが捩れが発生する。従って、αｍ／α
ｇは０．９５以上１．１０以下とする。好ましくは、α
ｍ／αｇは０．９８以上、１．０８以下である。

【００３９】

【実施例】図１に示す粗圧延機、中間圧延機および仕上
げ圧延機からなる構成の圧延装置列を用いて対称Ｕ型鋼
矢板および非対称Ｕ型鋼矢板を製造した。

【００４０】対称Ｕ型鋼矢板（サイズ：６００ｍｍ×２
００ｍｍ、ウェブ厚さ：１２ｍｍ）の製造：圧延素材で
ある厚さ２５０ｍｍ×幅７００ｍｍの連続鋳造ブルーム
を加熱炉で１２５０℃に加熱した後、２重式の粗圧延機
でＫ−１０からＫ−７の４個の孔型を用いて９パスのリ
バース圧延によりウェブ厚さ３８ｍｍの厚肉半製品に粗
圧延した。

【００４１】次いで、Ｋ−６からＫ−４の３個の孔型を
用いて中間圧延機で３パスのリバース圧延を行い、ウェ
ブ厚さ２０ｍｍまで減肉および延伸し、更に、Ｋ３から
Ｋ−１の３個の孔型を用いて仕上げ圧延機により３パス
のリバース圧延で目的の製品形状に仕上げた。この場合
のパススケジュールを表１に示す。

【００４２】

【表１】

【００４３】製品は対称Ｕ型鋼矢板として満足できる形
状のものが得られた。 非対称Ｕ型鋼矢板（サイズ：６００ｍｍ×２００ｍｍ、
ウェブ厚さ：１２ｍｍ）の製造：上記の対称Ｕ型鋼矢板
の場合と同様、表２に示すパススケジュールで熱間圧延
成形した。

【００４４】

【表２】

【００４５】すなわち、圧延素材である厚さ２５０ｍｍ
×幅７００ｍｍの連続鋳造ブルームを加熱炉で１２５０
℃に加熱した後、２重式の粗圧延機で表２に示すＫ−２
０からＫ−１７の４個の孔型を用いて９パスのリバース
圧延によりウェブ厚さ３８ｍｍの厚肉半製品に粗圧延し
た。

【００４６】次いで、Ｋ−１６からＫ−１４の３個の孔
型を用いて中間圧延機で３パスのリバース圧延を行い、
ウェブ厚さ２０ｍｍまで減肉および延伸し、更に、Ｋ−
１３からＫ−１１の３個の孔型を用いて仕上げ圧延機に
より３パスのリバース圧延で目的の製品形状に仕上げ
た。

【００４７】ここで、最終孔型であるＫ−１１が仕上げ
孔型に該当し、この孔型を用い、図２（ａ）、（ｂ）、
（ｃ）に示すように、左右の継手部をそれぞれ逆方向に
１パスで曲げ成形した。上記仕上げ孔型による最終パス
であるパスＮｏ．１５の仕上げ圧延に際しては、被圧延
材の幅、継手外側面角度、ならびにフランジ角度を種々
変更した。なお、被圧延材の幅、継手外側面角度、なら
びにフランジ角度の変更は、仕上げ孔型の１つ前の孔型
（Ｋ−１２）形状について孔型幅、継手形成部角度なら
びにフランジ部形成角度を変更して行った。また、比較
例として、継手外側面角度やフランジ角度が本発明で規
定する範囲外の条件による圧延も実施した。

【００４８】上記圧延により得られた製品について、継
手部の倒れ発生の有無ならびに図６に示す継手部開度Ｇ
の長手方向のばらつきを調査した。継手部開度Ｇの目標
値１２ｍｍに対し、ばらつきが±０．５ｍｍ以内の場合
を◎印で、ばらつきが±１．０ｍｍ以内の場合を○印で
表し、また、倒れが発生し、ばらつきが±１．０ｍｍを
超えた場合を×印で表し、表３に示す。なお、このサイ
ズのばらつきの許容範囲は±１．０ｍｍ以内であり、◎
と○を合格とした。

【００４９】

【表３】

【００５０】表３に示すように、本発明で規定する全幅
と継手外側面角度を満足する被圧延材を用いた試験Ｎ
ｏ．５〜８の本発明例ならびに本発明で規定するフラン
ジ部角度を満足する試験Ｎｏ．９〜１６の本発明例は、
圧延方向の全長に渡り継手部の形状が良好で非対称Ｕ型
鋼矢板として満足できるものであった。特に、全幅、継
手外側面角度に加えて更にフランジ部角度をも満足する
試験Ｎｏ．１〜４の本発明例は、継手部の寸法精度が高
く極めて良好であった。

【００５１】本発明で規定する構成範囲外の試験Ｎｏ．
１７〜２８の比較例は、いずれも圧延方向の複数箇所に
おいて継手部が本来の方向と反対側に曲げられており、
全長に渡って安定した継手曲げ成形ができなかった。

【００５２】以上のように、本発明によれば、孔型数が
通常の対称Ｕ型鋼矢板の場合と同数の孔型ロールを用い
て、非対称形状の左右の継手部を安定して造形すること
ができた。

【００５３】

【発明の効果】本発明によれば、通常の対称Ｕ型鋼矢板
と同様の孔型配列のままで非対称Ｕ型鋼矢板を安定成形
できるので、産業上の効果は極めて大きい。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を実施する圧延装置列の一例を示す概要
図である。

【図２】本発明の方法による圧延状況を示す孔型部分の
断面図であり、同図（ａ）は継手部の曲げ成形開始の状
況、同図（ｂ）はフランジ部の拘束状況、同図（ｃ）は
継手部の曲げ成形完了の状況である。

【図３】本発明に係る被圧延材と孔型の形状を示す断面
図である。

【図４】対称Ｕ型鋼矢板の断面形状を示す図である。

【図５】対称Ｕ型鋼矢板の仕上げ圧延における継手部の
曲げ成形状況を示す断面図である。

【図６】非対称Ｕ型鋼矢板の断面形状を示す図である。

【図７】非対称Ｕ型鋼矢板の継手部の曲げ成形状況を示
す断面図で、同図（ａ）は被圧延材の断面図、同図
（ｂ）は曲げ成形開始の段階、同図（ｃ）は曲げ成形完
了の段階を示す。

【図８】非対称Ｕ型鋼矢板の曲げ成形時の問題点を説明
する断面図で、同図（ａ）は被圧延材に捻れが発生した
状態を示す図、同図（ｂ）は継手部の曲げ成形が不良の
状態を示す図である。

【図９】腕部曲がりが生じた状態を示す断面図である。

【符号の説明】

４１：対称Ｕ型鋼矢板、 ２１、３１、５１、７１、８１、９１：孔型ロール、 ２２、３２、５２、７２、８２、９２、：被圧延材、 ２４、２５、３３、３６、５３、５４：継手部、 ７３、７４、８４、８５、９４、９５：継手部、 ６１：非対称Ｕ型鋼矢板、７５、７６：孔型、 ８３、９３、２３、３５：フランジ部、 １：加熱炉、２：粗圧延機、３：中間圧延機、 ４：仕上げ圧延機、 ２４−１、２５−１：継手先端部、 ２４−２、２５−２：継手先端基部、 ２４−３、２５−３：外側面、 ２６、２７、３４、３７：継手形成部、 ２８：ウエブ、２９、３８：フランジ形成部、 ３３−３、３６−３：外側面、３９：腕部、 Ｗｍ：被圧延材の全幅、Ｗｇ：仕上げ孔型幅、 θｍ：継手外側面角度、 θｇ：仕上げ孔型の継手形成部角度、 θｅ：継手先端角度

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ロールに設けた単独の仕上げ孔型を用い
   て形状の異なる左右の継手部を１パスで仕上げ圧延する
   方法であって、被圧延材として、全幅（Ｗｍ）と継手外
   側面角度（θｍ）が下記の条件を満足する被圧延材を用
   いて仕上げ圧延することを特徴とする非対称Ｕ型鋼矢板
   の熱間圧延方法。 ０．９５≦Ｗｍ／Ｗｇ≦１．０００ θｇ≦θｍ 但し、Ｗｇ：仕上げ孔型幅、 θｇ：仕上げ孔型の継手曲げ形成部角度。
2. 【請求項２】 ロールに設けた単独の仕上げ孔型を用い
   て形状の異なる左右の継手部を１パスで仕上げ圧延する
   方法であって、被圧延材として、フランジ部角度（α
   ｍ）が下記の条件を満足する被圧延材を用いて仕上げ圧
   延することを特徴とする非対称Ｕ型鋼矢板の熱間圧延方
   法。 ０．９５≦αｍ／αｇ≦１．１０ 但し、αｇ：仕上げ孔型のフランジ形成部角度。
3. 【請求項３】 ロールに設けた単独の仕上げ孔型を用い
   て形状の異なる左右の継手部を１パスで仕上げ圧延する
   方法であって、被圧延材として、全幅（Ｗｍ）と継手外
   側面角度（θｍ）ならびにフランジ部角度（αｍ）が下
   記の条件を満足する被圧延材を用いて仕上げ圧延するこ
   とを特徴とする非対称Ｕ型鋼矢板の熱間圧延方法。 ０．９５≦Ｗｍ／Ｗｇ≦１．０００ θｇ≦θｍ ０．９５≦αｍ／αｇ≦１．１０ 但し、Ｗｇ：仕上げ孔型幅、 θｇ：仕上げ孔型の継手曲げ形成部角度、 αｇ：仕上げ孔型のフランジ形成部角度。