JP6565691B2 - H形鋼の製造方法及びh形鋼製品 - Google Patents
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W=B/T ・・・(1)
但し、B:第2孔型での造形パスにおいて孔型ロールと被圧延材が接触している状態での突起部の被圧延材の厚み方向で最も広幅な箇所の幅、T:矩形断面素材の厚み、である。
なお、上記第1孔型K1のウェッジ角度θ1aは、誘導性を高め、圧延の安定性を担保するためには、後段の第2孔型K2のウェッジ角度θ1bと同じ角度であることが好ましい。
また、被圧延材Aの上下端部(スラブ端面)に対向する孔型上面30a、30b及び孔型底面31a、31bと、突起部35、36の傾斜面とのなす角度θfは、図3に示す4箇所ともに約90°(略直角)に構成されている。
一方で、その他のパスにおいては、被圧延材Aの上下端部(スラブ端面)において上記突起部35、36を除き孔型と被圧延材Aは接触しておらず、これらのパスにおいて被圧延材Aの積極的な圧下は行われない。これは、圧下により被圧延材Aの長手方向への伸びを生じさせ、フランジ相当部(後述するフランジ部80に相当)の生成効率を低下させてしまうからである。
また、被圧延材Aの上下端部(スラブ端面)に対向する孔型上面40a、40b及び孔型底面41a、41bと、突起部45、46の傾斜面とのなす角度θfは、図4に示す4箇所ともに約90°(略直角)に構成されている。
一方で、その他のパスにおいては、被圧延材Aの上下端部(スラブ端面)において上記突起部45、46を除き孔型と被圧延材Aは接触しておらず、これらのパスにおいて被圧延材Aの積極的な圧下は行われない。これは、圧下により被圧延材Aの長手方向への伸びを生じさせ、フランジ相当部(後述するフランジ部80に相当)の生成効率を低下させてしまうからである。
また、被圧延材Aの上下端部(スラブ端面)に対向する孔型上面50a、50b及び孔型底面51a、51bと、突起部55、56の傾斜面とのなす角度θfは、上記第3孔型K3と同様に、図5に示す4箇所ともに約90°(略直角)に構成されている。
一方で、その他のパスにおいては、被圧延材Aの上下端部(スラブ端面)において上記突起部55、56を除き孔型と被圧延材Aは接触しておらず、これらのパスにおいて被圧延材Aの積極的な圧下は行われない。これは、圧下により被圧延材Aの長手方向への伸びを生じさせ、フランジ部80の生成効率を低下させてしまうからである。
加えて、第3孔型K3、第4孔型K4でも被圧延材Aの側面を孔型によって拘束するといった構成は採られないために、当該溝ずれ等のセンタリング不良は解消せず、製品形状不良につながってしまう恐れがある。
なお、溝ずれとは、第2孔型K2での圧延造形において、突起部35、36によって割り込み38、39を形成させる際に、形成された割り込み38、39の中心部が、被圧延材Aの幅方向中心部に対してずれてしまう現象である(図8参照)。
W=B/T ・・・(1)
B:ウェッジ投影幅、T:スラブ厚
溝ずれ挙動が許容範囲内である場合(表1、図7における溝ずれ挙動0)とは、具体的には、圧延造形時に溝ずれは発生するものの、当該溝ずれ量が30mm以下であり、後段の孔型(第3孔型K3、第4孔型K4)や中間ユニバーサル圧延機5、仕上ユニバーサル圧延機8での圧延工程により、寸法矯正が可能な程度である場合を示している。
表1及び図7において、ウェッジ角度θ1bは30〜50°、ウェッジ先端曲率Rは10〜30mm、スラブ厚Tは250〜300mmとした。
一方、ウェッジ投影幅比Wが68%〜82%の範囲内に設定される条件下では、溝ずれ挙動が許容範囲内である場合と変動大である場合が混在しており、溝ずれ等のセンタリング不良や通材不良が十分に抑制されず、圧延の安定化が図られない。
更には、ウェッジ投影幅比Wが82%超の範囲に設定される条件下では、溝ずれ挙動が変動大となり、圧延の安定化が図られない。
即ち、ウェッジ角度θ1b、ウェッジ先端曲率R、スラブ厚Tが定まっている場合に、ウェッジ高さh2を好適な値にすることでウェッジ投影幅比Wを68%以下とすることができる。また、ウェッジ角度θ1b、ウェッジ先端曲率R、スラブ厚Tに加え、ウェッジ高さh2が定まっている場合に、割り込み38、39を形成させるための圧延造形パスにおいて、最終パスとすべきパスをウェッジ投影幅比Wが68%以下との条件を満たすパスとすることで圧延の安定化を図ることができる。更には、ウェッジ形状を変更することで、被圧延材Aと孔型ロールの接触状態を変えてウェッジ投影幅比Wの値を調整することも可能である。
2…加熱炉
3…サイジングミル
4…粗圧延機
5…中間ユニバーサル圧延機
8…仕上ユニバーサル圧延機
9…エッジャー圧延機
11…スラブ
12…フランジ対応部
13…H形粗形材
14…中間材
16…H形鋼製品
20…上孔型ロール(第1孔型)
21…下孔型ロール(第1孔型)
25、26…突起部(第1孔型)
28、29…割り込み(第1孔型)
30…上孔型ロール(第2孔型)
31…下孔型ロール(第2孔型)
35、36…突起部(第2孔型)
38、39…割り込み(第2孔型)
40…上孔型ロール(第3孔型)
41…下孔型ロール(第3孔型)
45、46…突起部(第3孔型)
48、49…割り込み(第3孔型)
50…上孔型ロール(第4孔型)
51…下孔型ロール(第4孔型)
55、56…突起部(第4孔型)
58、59…割り込み(第4孔型)
80…フランジ部
K1…第1孔型
K2…第2孔型
K3…第3孔型
K4…第4孔型
T…製造ライン
A…被圧延材
Claims (3)
- 粗圧延工程、中間圧延工程、仕上圧延工程を備えたH形鋼の製造方法であって、
矩形断面素材に対し前記粗圧延工程を行う圧延機には、被圧延材を造形する4以上の複数の孔型が刻設され、
当該複数の孔型では被圧延材の1又は複数パス造形が行われ、
前記複数の孔型のうち第1孔型及び第2孔型には、被圧延材の幅方向に対し鉛直に割り込みを入れる突起部が形成され、
前記第2孔型における造形では、前記第1孔型において形成された割り込みの深さを深くする造形が行われ、
前記複数の孔型のうち第3孔型以降では少なくとも1パス以上の造形において被圧延材の端面と孔型周面とが接触した状態で圧下が行われ、
前記複数の孔型のうち第3孔型以降では前記割り込みによって成形された分割部位を順次折り曲げる工程が行われ、
前記第2孔型に形成される突起部の先端角度が25°以上50°未満であり、当該突起部の先端曲率が10mm以上30mm以下であり、前記矩形断面素材の厚みが250mm以上300mm以下である場合に、以下の式(1)で定まるウェッジ投影幅比Wが68%以下となるように前記第2孔型での造形を行うことを特徴とする、H形鋼の製造方法。
W=B/T ・・・(1)
但し、B:第2孔型での造形パスにおいて孔型ロールと被圧延材が接触している状態での突起部の被圧延材の厚み方向で最も広幅な箇所の幅、T:矩形断面素材の厚み、である。 - 前記第2孔型に形成される突起部の寸法は、前記ウェッジ投影幅比Wが68%以下となるように当該突起部の高さを調整して決定されることを特徴とする、請求項1に記載のH形鋼の製造方法。
- 前記ウェッジ投影幅比Wが68%以下となるように前記第2孔型での造形パススケジュールを設定することを特徴とする、請求項1に記載のH形鋼の製造方法。
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