JP2861829B2 - 非対称ｕ型鋼矢板の圧延方法 - Google Patents
非対称ｕ型鋼矢板の圧延方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、土木や建築の工事に用
いられる鋼矢板の熱間圧延方法に関し、より詳しくは左
右の形状が異なる継手部を有する非対称Ｕ型鋼矢板の継
手部を熱間仕上げ圧延する方法に関するものである。
いられる鋼矢板の熱間圧延方法に関し、より詳しくは左
右の形状が異なる継手部を有する非対称Ｕ型鋼矢板の継
手部を熱間仕上げ圧延する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、図７に示すような左右対称の継手
部形状を有するＵ型鋼矢板（以下、対称Ｕ型鋼矢板とい
う）７１の仕上げには、図５（ａ）に示すように左右対
称の孔型を刻設した孔型ロール５１を用いて被圧延材５
３の左右の継手部（爪部）５４と５５を１パスで仕上げ
る方法や、孔型ロールによる仕上げの代わりに仕上げ孔
型の後段に配したローラガイドで仕上げ成形する方法が
行われている。なお鋼矢板圧延においては次に詳しく説
明するように、最終のパスで継手部の屈曲成形を行うこ
とが一般的であり、ここで言うところの「仕上げ（成
形）」は「継手部の屈曲（成形）」を意味するものであ
る。
部形状を有するＵ型鋼矢板（以下、対称Ｕ型鋼矢板とい
う）７１の仕上げには、図５（ａ）に示すように左右対
称の孔型を刻設した孔型ロール５１を用いて被圧延材５
３の左右の継手部（爪部）５４と５５を１パスで仕上げ
る方法や、孔型ロールによる仕上げの代わりに仕上げ孔
型の後段に配したローラガイドで仕上げ成形する方法が
行われている。なお鋼矢板圧延においては次に詳しく説
明するように、最終のパスで継手部の屈曲成形を行うこ
とが一般的であり、ここで言うところの「仕上げ（成
形）」は「継手部の屈曲（成形）」を意味するものであ
る。
【０００３】ここで、対称Ｕ型鋼矢板７１の典型的な製
造方法の例を挙げると、後で実施例にて詳しく説明する
下記〜の工程がある（図８参照）。
造方法の例を挙げると、後で実施例にて詳しく説明する
下記〜の工程がある（図８参照）。
【０００４】先ず素材鋼片または鋳片を加熱炉８１で
加熱しその後粗圧延機８２の水平ロールに刻設した孔型
Ｋ−１０〜Ｋ−７による複数回の可逆圧延により孔型Ｋ
−７の断面形状を有する厚肉半製品に成形する。
加熱しその後粗圧延機８２の水平ロールに刻設した孔型
Ｋ−１０〜Ｋ−７による複数回の可逆圧延により孔型Ｋ
−７の断面形状を有する厚肉半製品に成形する。
【０００５】次に、前記厚肉半製品は中間圧延機８３
の水平ロールに刻設した孔型Ｋ−６〜Ｋ−４による各１
パス圧延または複数回の可逆圧延により、ウェブ相当部
およびフランジ相当部の厚みを減じると共に延伸し、孔
型Ｋ−４の断面形状の半製品Ｕ型鋼矢板に成形する。
の水平ロールに刻設した孔型Ｋ−６〜Ｋ−４による各１
パス圧延または複数回の可逆圧延により、ウェブ相当部
およびフランジ相当部の厚みを減じると共に延伸し、孔
型Ｋ−４の断面形状の半製品Ｕ型鋼矢板に成形する。
【０００６】次いで、前記半製品Ｕ型鋼矢板をロール
孔型Ｋ−３〜Ｋ−１を刻設した水平ロールを有する仕上
げ圧延機８４により、各孔型について１パス圧延または
複数回の可逆圧延を行ってウェブおよびフランジの仕上
げ成形をすると共に、前記仕上げ圧延機８４のロール孔
型Ｋ−２により継手部（爪部）の成形を行った後、前記
仕上げ圧延機８４のロール孔型Ｋ−１により前記継手部
の屈曲成形を行う。
孔型Ｋ−３〜Ｋ−１を刻設した水平ロールを有する仕上
げ圧延機８４により、各孔型について１パス圧延または
複数回の可逆圧延を行ってウェブおよびフランジの仕上
げ成形をすると共に、前記仕上げ圧延機８４のロール孔
型Ｋ−２により継手部（爪部）の成形を行った後、前記
仕上げ圧延機８４のロール孔型Ｋ−１により前記継手部
の屈曲成形を行う。
【０００７】なお、前記の対称Ｕ型鋼矢板７１の製造に
用いられる各水平ロールに刻設された孔型Ｋ−１０〜Ｋ
−１は全て左右対称である。
用いられる各水平ロールに刻設された孔型Ｋ−１０〜Ｋ
−１は全て左右対称である。
【０００８】しかし、近年、都市部の中低層ビル建築に
おいて土地の最大活用を目的とし、施工の際に必要であ
った隣地境界との空間の削減および非回転打設による自
動打設化を狙いに開発された図２の新型鋼矢板のよう
に、左右の継手部形状が異なるＵ型鋼矢板（以下、非対
称Ｕ型鋼矢板という）２１の場合には、図３の（ａ）か
ら（ｃ）で成形の順を示すように、被圧延材３２の一方
の継手部３３を孔型ロール３１に刻設したロール孔型３
５で仕上げ、次いで、同じ孔型ロール３１に刻設された
異なるロール孔型３６を用いて可逆圧延を行い他方の継
手部３４を仕上げるのが一般的である。
おいて土地の最大活用を目的とし、施工の際に必要であ
った隣地境界との空間の削減および非回転打設による自
動打設化を狙いに開発された図２の新型鋼矢板のよう
に、左右の継手部形状が異なるＵ型鋼矢板（以下、非対
称Ｕ型鋼矢板という）２１の場合には、図３の（ａ）か
ら（ｃ）で成形の順を示すように、被圧延材３２の一方
の継手部３３を孔型ロール３１に刻設したロール孔型３
５で仕上げ、次いで、同じ孔型ロール３１に刻設された
異なるロール孔型３６を用いて可逆圧延を行い他方の継
手部３４を仕上げるのが一般的である。
【０００９】ところでこの場合には、１本のロールに刻
設する仕上げ孔型が２個必要となるため、通常の対称Ｕ
型鋼矢板の仕上げ圧延の場合に比べてロール孔型の数が
１個多くなるのでロール胴長に制約がある場合には大き
な問題であった。そのため図４に示すように、被圧延材
４４の一方の継手部４５は仕上げ圧延機４１の孔型ロー
ル４２に刻設した孔型で仕上げ、他方の継手部４６は仕
上げ圧延機４１の後段に配置したローラガイド４３で水
平方向に圧下を加えることにより仕上げる方法が提案さ
れている。しかしこの方法では継手部４６の形状安定性
に欠けるという問題があった。
設する仕上げ孔型が２個必要となるため、通常の対称Ｕ
型鋼矢板の仕上げ圧延の場合に比べてロール孔型の数が
１個多くなるのでロール胴長に制約がある場合には大き
な問題であった。そのため図４に示すように、被圧延材
４４の一方の継手部４５は仕上げ圧延機４１の孔型ロー
ル４２に刻設した孔型で仕上げ、他方の継手部４６は仕
上げ圧延機４１の後段に配置したローラガイド４３で水
平方向に圧下を加えることにより仕上げる方法が提案さ
れている。しかしこの方法では継手部４６の形状安定性
に欠けるという問題があった。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、刻設
する孔型数が通常の対称Ｕ型鋼矢板の場合と同数である
孔型ロールを用いて、非対称Ｕ型鋼矢板の継手部の造形
を可能ならしめる熱間仕上げ圧延方法を提供することに
ある。
する孔型数が通常の対称Ｕ型鋼矢板の場合と同数である
孔型ロールを用いて、非対称Ｕ型鋼矢板の継手部の造形
を可能ならしめる熱間仕上げ圧延方法を提供することに
ある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明者は、上記の課題
を解決するため検討を重ねた結果下記の知見を得た。
を解決するため検討を重ねた結果下記の知見を得た。
【００１２】通常の対称Ｕ型鋼矢板は、前述の図５
（ａ）に示すように被圧延材５３の左右の継手部５４と
５５が孔型ロール５１に刻設された左右対称な単独のロ
ール孔型を用いて１パス圧延で仕上げされるが、この場
合は形状が左右対称であるため継手形状を造形する孔型
ロール５１による圧延開始点も左右対称となり、従っ
て、被圧延材５３は孔型ロール５１により左右方向に均
一に拘束されながら圧延され、継手部５４と５５の開度
を安定させて曲げ成形することができること。
（ａ）に示すように被圧延材５３の左右の継手部５４と
５５が孔型ロール５１に刻設された左右対称な単独のロ
ール孔型を用いて１パス圧延で仕上げされるが、この場
合は形状が左右対称であるため継手形状を造形する孔型
ロール５１による圧延開始点も左右対称となり、従っ
て、被圧延材５３は孔型ロール５１により左右方向に均
一に拘束されながら圧延され、継手部５４と５５の開度
を安定させて曲げ成形することができること。
【００１３】左右で継手部形状が異なる非対称Ｕ型鋼
矢板の場合は、図５（ｂ）に示すように、継手部５６と
５７の形状を造形する孔型ロール５２による被圧延材５
３の圧延開始点および圧下力の方向が左右で異なるため
拘束力が不均一となって噛み込み時の左右ずれおよび捻
れの原因となるので、同図に示す如く、仮に左の継手部
５６が先に孔型ロール５２に接触するとすれば、被圧延
材５３は右方向にずれることとなる。従って、左右の継
手部５６と５７の曲げ成形はいずれも充分に行われない
こととなり、継手部の開度が基準より大きくなってしま
うこと。
矢板の場合は、図５（ｂ）に示すように、継手部５６と
５７の形状を造形する孔型ロール５２による被圧延材５
３の圧延開始点および圧下力の方向が左右で異なるため
拘束力が不均一となって噛み込み時の左右ずれおよび捻
れの原因となるので、同図に示す如く、仮に左の継手部
５６が先に孔型ロール５２に接触するとすれば、被圧延
材５３は右方向にずれることとなる。従って、左右の継
手部５６と５７の曲げ成形はいずれも充分に行われない
こととなり、継手部の開度が基準より大きくなってしま
うこと。
【００１４】非対称Ｕ型鋼矢板の場合であっても、図
５（ｂ）に示すようにそのフランジ部５８は左右対称で
あるので、仕上げ孔型圧延を行うに際し、最初に被圧延
材５３のフランジ部５８の下部を孔型ロール５２のフラ
ンジ部で圧下すれば、被圧延材５３がロール孔型噛み込
み時に左右にずれたり捻れたりするのを防止できるこ
と。
５（ｂ）に示すようにそのフランジ部５８は左右対称で
あるので、仕上げ孔型圧延を行うに際し、最初に被圧延
材５３のフランジ部５８の下部を孔型ロール５２のフラ
ンジ部で圧下すれば、被圧延材５３がロール孔型噛み込
み時に左右にずれたり捻れたりするのを防止できるこ
と。
【００１５】上記の加工に続いて、一方の継手部先
端から先に孔型ロール５２に接触させ、それに遅れて他
方の継手部先端を孔型ロール５２に接触させれば、単独
のロール孔型だけを用いてしかも１パスで、基準の開度
を有する非対称形状の左右の継手部５６と５７を同時に
安定成形できること。
端から先に孔型ロール５２に接触させ、それに遅れて他
方の継手部先端を孔型ロール５２に接触させれば、単独
のロール孔型だけを用いてしかも１パスで、基準の開度
を有する非対称形状の左右の継手部５６と５７を同時に
安定成形できること。
【００１６】上記知見に基づく本発明は下記に示す非対
称Ｕ型鋼矢板の継手部の仕上げ圧延方法を要旨とする。
称Ｕ型鋼矢板の継手部の仕上げ圧延方法を要旨とする。
【００１７】形状の異なる左右の継手部をロールに刻設
した単独の孔型を用いて１パスで仕上げ圧延する方法で
あって、被圧延材のフランジ下部をロールに刻設した仕
上げ孔型のフランジ部で最初に圧下し、次いで同じ孔型
で形状の異なる左右の継手部をそれぞれ上下逆方向に曲
げ成形することを特徴とする非対称Ｕ型鋼矢板の熱間圧
延方法。
した単独の孔型を用いて１パスで仕上げ圧延する方法で
あって、被圧延材のフランジ下部をロールに刻設した仕
上げ孔型のフランジ部で最初に圧下し、次いで同じ孔型
で形状の異なる左右の継手部をそれぞれ上下逆方向に曲
げ成形することを特徴とする非対称Ｕ型鋼矢板の熱間圧
延方法。
【００１８】
【作用】以下、本発明についてその作用効果とともに説
明する。
明する。
【００１９】上下のロールで非対称Ｕ型鋼矢板を仕上げ
圧延するとき、通常の対称Ｕ型鋼矢板を仕上げ圧延する
のと同様に、最初に継手部先端から孔型ロールに接触さ
せると、例えば図５（ｂ）の場合では、非対称継手部の
片側５７の先端は孔型ロール５２から外れた状態となっ
ており、従って、この孔型ロール５２に接触していない
方、換言すれば拘束力を受けていない継手部５７側に被
圧延材５３がずれることとなり、仕上げの曲げ成形が充
分に行われず継手部５６と５７の開度が共に基準より大
きくなって所望の形状の非対称Ｕ型鋼矢板を得ることが
できない。
圧延するとき、通常の対称Ｕ型鋼矢板を仕上げ圧延する
のと同様に、最初に継手部先端から孔型ロールに接触さ
せると、例えば図５（ｂ）の場合では、非対称継手部の
片側５７の先端は孔型ロール５２から外れた状態となっ
ており、従って、この孔型ロール５２に接触していない
方、換言すれば拘束力を受けていない継手部５７側に被
圧延材５３がずれることとなり、仕上げの曲げ成形が充
分に行われず継手部５６と５７の開度が共に基準より大
きくなって所望の形状の非対称Ｕ型鋼矢板を得ることが
できない。
【００２０】これに対し、図１（ａ）に示すように、仕
上げ孔型圧延を行うに際して最初に被圧延材１２の左右
対称なフランジ部１３の下部を孔型ロール１１に刻設し
た仕上げ孔型のフランジ部で圧下すれば、被圧延材１２
は左右両側ともに拘束されることになるので、被圧延材
１２が孔型ロール１１内で左右にずれるのを防止でき
る。次いで、図１（ｂ）に示すように、一方の継手部１
４の先端から先に孔型ロール１１に接触させて継手部１
４の曲げ成形を開始し、更に、それに遅れて図１（ｃ）
に示すように他方の継手部１５の先端を孔型ロール１１
に接触させて継手部１４とは上下が逆の方向に継手部１
５の曲げ成形を行えば、単独の孔型でしかも１パスで、
基準の開度を有する非対称形状の左右の継手部１４と１
５を同時に安定成形できることとなる。
上げ孔型圧延を行うに際して最初に被圧延材１２の左右
対称なフランジ部１３の下部を孔型ロール１１に刻設し
た仕上げ孔型のフランジ部で圧下すれば、被圧延材１２
は左右両側ともに拘束されることになるので、被圧延材
１２が孔型ロール１１内で左右にずれるのを防止でき
る。次いで、図１（ｂ）に示すように、一方の継手部１
４の先端から先に孔型ロール１１に接触させて継手部１
４の曲げ成形を開始し、更に、それに遅れて図１（ｃ）
に示すように他方の継手部１５の先端を孔型ロール１１
に接触させて継手部１４とは上下が逆の方向に継手部１
５の曲げ成形を行えば、単独の孔型でしかも１パスで、
基準の開度を有する非対称形状の左右の継手部１４と１
５を同時に安定成形できることとなる。
【００２１】なお上記した仕上げ孔型圧延を行うために
は、ロールへの噛み込み時に被圧延材のフランジ下部が
最初に仕上げ孔型に接触するように、仕上げ孔型より１
つ前の孔型のフランジ開口部の幅を仕上げ孔型のそれよ
り小さくしておけば良い。
は、ロールへの噛み込み時に被圧延材のフランジ下部が
最初に仕上げ孔型に接触するように、仕上げ孔型より１
つ前の孔型のフランジ開口部の幅を仕上げ孔型のそれよ
り小さくしておけば良い。
【００２２】ところで、上記の製造方法において被圧延
材１２の左右対称なフランジ部１３の下部を先ず第一に
圧下するのは、非対称Ｕ型鋼矢板ではフランジ部１３以
外は左右対称でないため被圧延材１２を左右同時に拘束
することは極めて困難であり、また左右対称なフランジ
部１３であってもその下部以外の部位を左右同時に拘束
すれば、非対称な継手部１４と１５の形状が所望の形状
から大きくずれることになってしまうからである。
材１２の左右対称なフランジ部１３の下部を先ず第一に
圧下するのは、非対称Ｕ型鋼矢板ではフランジ部１３以
外は左右対称でないため被圧延材１２を左右同時に拘束
することは極めて困難であり、また左右対称なフランジ
部１３であってもその下部以外の部位を左右同時に拘束
すれば、非対称な継手部１４と１５の形状が所望の形状
から大きくずれることになってしまうからである。
【００２３】
【実施例】図８に示す構成の圧延装置列（粗圧延機８
２、中間圧延機８３、仕上げ圧延機８４）を用いて対称
Ｕ型鋼矢板および非対称Ｕ型鋼矢板を製造した。なお図
８における装置列の下の矢印は、被圧延材が黒丸で示し
た各孔型を通るパス流れを示してる。
２、中間圧延機８３、仕上げ圧延機８４）を用いて対称
Ｕ型鋼矢板および非対称Ｕ型鋼矢板を製造した。なお図
８における装置列の下の矢印は、被圧延材が黒丸で示し
た各孔型を通るパス流れを示してる。
【００２４】［対称Ｕ型鋼矢板（サイズ：600mm ×200m
m 、ウェブ厚さ：12mm）の場合］圧延素材である厚さ２
５０ｍｍ×幅７００ｍｍの連続鋳造ブルームを加熱炉８
１で１２５０℃に加熱した後、２重式の粗圧延機８２で
表１に示すＫ−１０からＫ−７の４個の孔型を有するロ
ールを用いて９パスの可逆圧延によりウェブ厚さ３８ｍ
ｍの厚肉半製品に粗圧延した。
m 、ウェブ厚さ：12mm）の場合］圧延素材である厚さ２
５０ｍｍ×幅７００ｍｍの連続鋳造ブルームを加熱炉８
１で１２５０℃に加熱した後、２重式の粗圧延機８２で
表１に示すＫ−１０からＫ−７の４個の孔型を有するロ
ールを用いて９パスの可逆圧延によりウェブ厚さ３８ｍ
ｍの厚肉半製品に粗圧延した。
【００２５】次いで、Ｋ−６からＫ−４の３個の孔型を
有するロールを用いた中間圧延機８３での３パスの可逆
圧延によりウェブ厚さ２０ｍｍまで減肉ならびに延伸
し、更に、Ｋ−３からＫ−１の３個の孔型を有するロー
ルを用いて、仕上げ圧延機８４により３パスの可逆圧延
で目的の製品形状に仕上げた。この場合のパススケジュ
ールを表１に示す。
有するロールを用いた中間圧延機８３での３パスの可逆
圧延によりウェブ厚さ２０ｍｍまで減肉ならびに延伸
し、更に、Ｋ−３からＫ−１の３個の孔型を有するロー
ルを用いて、仕上げ圧延機８４により３パスの可逆圧延
で目的の製品形状に仕上げた。この場合のパススケジュ
ールを表１に示す。
【００２６】製品は当然のことながら対称Ｕ型鋼矢板と
して充分満足できる形状のものが得られた。
して充分満足できる形状のものが得られた。
【００２７】［非対称Ｕ型鋼矢板（サイズ：600mm ×20
0mm 、ウェブ厚さ：12mm）の場合］上記の対称Ｕ型鋼矢
板の場合と同様、表２に示すパススケジュールで熱間圧
延成形した。すなわち、圧延素材である厚さ２５０ｍｍ
×幅７００ｍｍの連続鋳造ブルームを加熱炉８１で１２
５０℃に加熱した後、粗圧延機８２でＫ−２０からＫ−
１７の４個の孔型を有するロールを用いて９パスで可逆
圧延し、ウェブ厚さ３８ｍｍの厚肉半製品に粗圧延し
た。
0mm 、ウェブ厚さ：12mm）の場合］上記の対称Ｕ型鋼矢
板の場合と同様、表２に示すパススケジュールで熱間圧
延成形した。すなわち、圧延素材である厚さ２５０ｍｍ
×幅７００ｍｍの連続鋳造ブルームを加熱炉８１で１２
５０℃に加熱した後、粗圧延機８２でＫ−２０からＫ−
１７の４個の孔型を有するロールを用いて９パスで可逆
圧延し、ウェブ厚さ３８ｍｍの厚肉半製品に粗圧延し
た。
【００２８】次いで、Ｋ−１６からＫ−１４の３個の孔
型を刻設したロールを有する中間圧延機８３により３パ
スの可逆中間圧延を行いウェブ厚さ２０ｍｍまで減肉な
らびに延伸し、更に、Ｋ−１３からＫ−１１の３個の孔
型を有するロールを用いて、仕上げ圧延機８４により３
パスの可逆圧延で目的の製品形状に仕上げた。
型を刻設したロールを有する中間圧延機８３により３パ
スの可逆中間圧延を行いウェブ厚さ２０ｍｍまで減肉な
らびに延伸し、更に、Ｋ−１３からＫ−１１の３個の孔
型を有するロールを用いて、仕上げ圧延機８４により３
パスの可逆圧延で目的の製品形状に仕上げた。
【００２９】ここで、最終孔型であるＫ−１１が仕上げ
孔型に該当し、図１に示すように上下ロールで被圧延材
を圧下する際、先ずフランジ下部を拘束し（同図
（ａ））次いで、左の継手部の曲げ成形を開始し（同図
（ｂ））、最後に、左の継手部の曲げ成形とは上下逆の
方向に、右の継手部の曲げ成形を行った（同図
（ｃ））。
孔型に該当し、図１に示すように上下ロールで被圧延材
を圧下する際、先ずフランジ下部を拘束し（同図
（ａ））次いで、左の継手部の曲げ成形を開始し（同図
（ｂ））、最後に、左の継手部の曲げ成形とは上下逆の
方向に、右の継手部の曲げ成形を行った（同図
（ｃ））。
【００３０】なお前記したようにこの非対称Ｕ型鋼矢板
の仕上げ圧延は、ロールへの噛み込み時に被圧延材のフ
ランジ下部が最初に仕上げ孔型に接触するように、仕上
げ孔型の１つ前の孔型形状についてフランジ開口部の幅
を仕上げ孔型のそれより小さくして行った。
の仕上げ圧延は、ロールへの噛み込み時に被圧延材のフ
ランジ下部が最初に仕上げ孔型に接触するように、仕上
げ孔型の１つ前の孔型形状についてフランジ開口部の幅
を仕上げ孔型のそれより小さくして行った。
【００３１】図６に上記の方法で製造した製品の形状を
示す。製品形状は非対称Ｕ型鋼矢板として充分満足でき
るものであり、本発明方法によって単独の孔型で、しか
も１パスで、基準の開度を有する非対称形状の左右の継
手部を同時に安定成形できることが明らかである。すな
わち本発明によれば、刻設する孔型数が通常の対称Ｕ型
鋼矢板の場合と同数の孔型ロールを用いて、非対称Ｕ型
鋼矢板の継手部の造形が可能であることがわかる。
示す。製品形状は非対称Ｕ型鋼矢板として充分満足でき
るものであり、本発明方法によって単独の孔型で、しか
も１パスで、基準の開度を有する非対称形状の左右の継
手部を同時に安定成形できることが明らかである。すな
わち本発明によれば、刻設する孔型数が通常の対称Ｕ型
鋼矢板の場合と同数の孔型ロールを用いて、非対称Ｕ型
鋼矢板の継手部の造形が可能であることがわかる。
【００３２】
【表１】
【００３３】
【表２】
【００３４】
【発明の効果】以上説明したように、本発明方法によれ
ば通常の対称Ｕ型鋼矢板と同様の孔型配列のままで非対
称Ｕ型鋼矢板を安定成形できるので、産業上の効果は極
めて大きい。
ば通常の対称Ｕ型鋼矢板と同様の孔型配列のままで非対
称Ｕ型鋼矢板を安定成形できるので、産業上の効果は極
めて大きい。
【図１】本発明方法による圧延状況を示す孔型部分の断
面図である。（ａ）はフランジ部の拘束状況、（ｂ）は
左の継手部の曲げ成形開始の状況、（ｃ）は右の継手部
の曲げ成形開始の状況である。
面図である。（ａ）はフランジ部の拘束状況、（ｂ）は
左の継手部の曲げ成形開始の状況、（ｃ）は右の継手部
の曲げ成形開始の状況である。
【図２】非対称Ｕ型鋼矢板の断面形状を示す図である。
【図３】非対称Ｕ型鋼矢板の継手部の曲げ成形方法を示
す孔型部分の断面図である。（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の
順に成形が進む。
す孔型部分の断面図である。（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の
順に成形が進む。
【図４】従来のローラガイドによる継手部の曲げ成形方
法を示す模式図である。（ａ）はローラガイドと仕上げ
圧延機との位置関係、（ｂ）はローラガイドによる成形
の状況である。
法を示す模式図である。（ａ）はローラガイドと仕上げ
圧延機との位置関係、（ｂ）はローラガイドによる成形
の状況である。
【図５】継手部の曲げ成形圧延における被圧延材のロー
ルとの接触と移動の状態を示す断面図である。（ａ）は
対称Ｕ型鋼矢板の場合、（ｂ）は非対称Ｕ型鋼矢板の場
合である。
ルとの接触と移動の状態を示す断面図である。（ａ）は
対称Ｕ型鋼矢板の場合、（ｂ）は非対称Ｕ型鋼矢板の場
合である。
【図６】実施例で成形した非対称Ｕ型鋼矢板の製品形状
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図７】対称Ｕ型鋼矢板の断面形状を示す図である。
【図８】実施例で製品を製造した加熱炉、圧延装置の配
列と圧延のパス流れを示す模式図である。
列と圧延のパス流れを示す模式図である。
２１：非対称Ｕ型鋼矢板、７１：対称Ｕ型鋼矢板、１
１、３１、４２、５１、５２：孔型ロール、１２、３
２、４４、５３：被圧延材、 １３、５８：フランジ
部、１４、１５、３３、３４、４５、４６、５４、５
５、５６、５７：継手部、３５、３６：ロール孔型、４
１：仕上げ圧延機、４３：ローラガイド、８１：加熱
炉、８２：粗圧延機、８３：中間圧延機、８４：仕上げ
圧延機
１、３１、４２、５１、５２：孔型ロール、１２、３
２、４４、５３：被圧延材、 １３、５８：フランジ
部、１４、１５、３３、３４、４５、４６、５４、５
５、５６、５７：継手部、３５、３６：ロール孔型、４
１：仕上げ圧延機、４３：ローラガイド、８１：加熱
炉、８２：粗圧延機、８３：中間圧延機、８４：仕上げ
圧延機
Claims (1)
- 【請求項１】形状の異なる左右の継手部をロールに刻設
した単独の孔型を用いて１パスで仕上げ圧延する方法で
あって、被圧延材のフランジ下部をロールに刻設した仕
上げ孔型のフランジ部で最初に圧下し、次いで同じ孔型
で形状の異なる左右の継手部をそれぞれ逆方向に曲げ成
形することを特徴とする非対称Ｕ型鋼矢板の熱間圧延方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26349094A JP2861829B2 (ja) | 1994-10-27 | 1994-10-27 | 非対称ｕ型鋼矢板の圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26349094A JP2861829B2 (ja) | 1994-10-27 | 1994-10-27 | 非対称ｕ型鋼矢板の圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08117801A JPH08117801A (ja) | 1996-05-14 |
| JP2861829B2 true JP2861829B2 (ja) | 1999-02-24 |
Family
ID=17390247
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26349094A Expired - Lifetime JP2861829B2 (ja) | 1994-10-27 | 1994-10-27 | 非対称ｕ型鋼矢板の圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2861829B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4830255B2 (ja) * | 2003-11-14 | 2011-12-07 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 左右非対称形状の継手を有するハット形鋼矢板の製造方法およびそれに用いる爪曲げ装置 |
| JP4626358B2 (ja) * | 2005-03-28 | 2011-02-09 | Ｊｆｅスチール株式会社 | ハット型鋼矢板の爪曲げ装置 |
-
1994
- 1994-10-27 JP JP26349094A patent/JP2861829B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08117801A (ja) | 1996-05-14 |
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