JP2001097334A - 搬送物処理方法および搬送物処理装置 - Google Patents
搬送物処理方法および搬送物処理装置Info
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- JP2001097334A JP2001097334A JP27734299A JP27734299A JP2001097334A JP 2001097334 A JP2001097334 A JP 2001097334A JP 27734299 A JP27734299 A JP 27734299A JP 27734299 A JP27734299 A JP 27734299A JP 2001097334 A JP2001097334 A JP 2001097334A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 複数のラベラを用いてもラベルロールの補充
時期が同期しないラベル供給方法を提供する。 【解決手段】 ベルトコンベヤ11により所定間隔で搬送
される多数の搬送物12に対して、ラベルを貼付する第１
ラベラ21および第２ラベラ22におけるラベルロールの補
充時期を同期させないために、第１ラベラ21および第２
ラベラ22に対して最初に補充するラベルロールの枚数を
それぞれ異ならせておく。
時期が同期しないラベル供給方法を提供する。 【解決手段】 ベルトコンベヤ11により所定間隔で搬送
される多数の搬送物12に対して、ラベルを貼付する第１
ラベラ21および第２ラベラ22におけるラベルロールの補
充時期を同期させないために、第１ラベラ21および第２
ラベラ22に対して最初に補充するラベルロールの枚数を
それぞれ異ならせておく。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、搬送装置により搬
送される多数の搬送物に対して複数のラベラによりラベ
ルを貼付するラベル供給方法およびラベル供給装置に係
り、特に搬送装置を連続稼動できるラベル供給方法およ
びラベル供給装置に関する。
送される多数の搬送物に対して複数のラベラによりラベ
ルを貼付するラベル供給方法およびラベル供給装置に係
り、特に搬送装置を連続稼動できるラベル供給方法およ
びラベル供給装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、例えばベルトコンベヤ，ロー
ラコンベヤ等の搬送装置により搬送される商品に対し
て、商品名，商品内容，価格等を印字したラベルを貼付
するためのラベル供給装置としては、搬送装置に沿って
配列された第１ラベラ〜第４ラベラを有するラベル供給
装置が知られている。このラベル供給装置は、搬送装置
の搬送方向上流側において、スキャナにより商品に設け
られたバーコードを読み取り、このバーコードに基づい
てデータサーバから該当する商品名，商品内容，価格等
のデータを得た後、第１ラベラ〜第４ラベラのうちのい
ずれかにデータを送信して粘着ラベルに印字させ、次い
で商品に対して非接触で粘着ラベルを貼付するためにラ
ベラから粘着ラベルを噴射させるようになっている。
ラコンベヤ等の搬送装置により搬送される商品に対し
て、商品名，商品内容，価格等を印字したラベルを貼付
するためのラベル供給装置としては、搬送装置に沿って
配列された第１ラベラ〜第４ラベラを有するラベル供給
装置が知られている。このラベル供給装置は、搬送装置
の搬送方向上流側において、スキャナにより商品に設け
られたバーコードを読み取り、このバーコードに基づい
てデータサーバから該当する商品名，商品内容，価格等
のデータを得た後、第１ラベラ〜第４ラベラのうちのい
ずれかにデータを送信して粘着ラベルに印字させ、次い
で商品に対して非接触で粘着ラベルを貼付するためにラ
ベラから粘着ラベルを噴射させるようになっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、前述したラ
ベル供給装置は、基本的に同一枚数のラベルロールが装
填された第１ラベラ〜第４ラベラを均等に用いるため、
第１ラベラ〜第４ラベラがほぼ同時期にラベルロールの
補充時期を迎え、これにより搬送装置を停止せざるを得
ないという不都合があった。また、従来の搬送物処理装
置は、第１ラベラ〜第４ラベラが搬送装置に近接配置さ
れているため、第１ラベラ〜第４ラベラにぞれぞれラベ
ルロールを補充する作業が煩雑であり改善が求められて
いた。
ベル供給装置は、基本的に同一枚数のラベルロールが装
填された第１ラベラ〜第４ラベラを均等に用いるため、
第１ラベラ〜第４ラベラがほぼ同時期にラベルロールの
補充時期を迎え、これにより搬送装置を停止せざるを得
ないという不都合があった。また、従来の搬送物処理装
置は、第１ラベラ〜第４ラベラが搬送装置に近接配置さ
れているため、第１ラベラ〜第４ラベラにぞれぞれラベ
ルロールを補充する作業が煩雑であり改善が求められて
いた。
【０００４】本発明は、前述した問題点に鑑みてなされ
たものであり、その第１の目的は複数のラベラを用いて
もラベルロールの補充時期が同期しないラベル供給方法
を提供することにある。また、本発明の第２の目的は、
複数のラベラにおけるラベルロールの補充作業を容易に
行えるラベル供給装置を提供することにある。
たものであり、その第１の目的は複数のラベラを用いて
もラベルロールの補充時期が同期しないラベル供給方法
を提供することにある。また、本発明の第２の目的は、
複数のラベラにおけるラベルロールの補充作業を容易に
行えるラベル供給装置を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前述した目的を達成する
ために、本発明のラベル供給方法は、請求項１に記載し
たように、搬送装置により所定間隔で搬送される多数の
搬送物に対して、前記搬送装置に沿って配置された第１
ラベラおよび第２ラベラによりラベルを貼付するラベル
供給方法であって、前記第１ラベラおよび前記第２ラベ
ラにおけるラベルロールの補充時期を同期させないため
に、前記第１ラベラおよび前記第２ラベラに対して最初
に補充するラベルロールの枚数をそれぞれ異ならせてお
くことを特徴としている。
ために、本発明のラベル供給方法は、請求項１に記載し
たように、搬送装置により所定間隔で搬送される多数の
搬送物に対して、前記搬送装置に沿って配置された第１
ラベラおよび第２ラベラによりラベルを貼付するラベル
供給方法であって、前記第１ラベラおよび前記第２ラベ
ラにおけるラベルロールの補充時期を同期させないため
に、前記第１ラベラおよび前記第２ラベラに対して最初
に補充するラベルロールの枚数をそれぞれ異ならせてお
くことを特徴としている。
【０００６】また、本発明のラベル供給方法は、請求項
２に記載したように、前記第１ラベラを起動させてから
所定時間経過した後に前記第２ラベラを起動させること
を特徴としている。さらに、本発明のラベル供給方法
は、請求項３に記載したように、起動開始から所定時間
が経過するまで、前記第１ラベラを前記第２ラベラより
も低速動作させることを特徴としている。ここで、本発
明は、第１ラベラおよび第２ラベラのみにより構成され
るものではなく、第３ラベラおよび第４ラベラを有して
いてもよい。
２に記載したように、前記第１ラベラを起動させてから
所定時間経過した後に前記第２ラベラを起動させること
を特徴としている。さらに、本発明のラベル供給方法
は、請求項３に記載したように、起動開始から所定時間
が経過するまで、前記第１ラベラを前記第２ラベラより
も低速動作させることを特徴としている。ここで、本発
明は、第１ラベラおよび第２ラベラのみにより構成され
るものではなく、第３ラベラおよび第４ラベラを有して
いてもよい。
【０００７】これらのようなラベル供給方法において
は、第１ラベラおよび第２ラベラにおけるラベルロール
の第１回目の補充時期がそれぞれ異なるため、第１回目
の補充時期にそれぞれ同一枚数のラベルロールを補充す
れば、第２回目以降の補充時期が同期することがなく、
これにより前述した第１の目的が達成される。
は、第１ラベラおよび第２ラベラにおけるラベルロール
の第１回目の補充時期がそれぞれ異なるため、第１回目
の補充時期にそれぞれ同一枚数のラベルロールを補充す
れば、第２回目以降の補充時期が同期することがなく、
これにより前述した第１の目的が達成される。
【０００８】一方、本発明のラベル供給装置は、請求項
４に記載したように、搬送装置により所定間隔で搬送さ
れる多数の搬送物に対して、前記搬送装置に沿って配置
された第１ラベラおよび第２ラベラによりラベルを貼付
するラベル供給装置であって、前記第１ラベラおよび前
記第２ラベラが前記搬送装置から個々に退避可能である
ことを特徴としている。
４に記載したように、搬送装置により所定間隔で搬送さ
れる多数の搬送物に対して、前記搬送装置に沿って配置
された第１ラベラおよび第２ラベラによりラベルを貼付
するラベル供給装置であって、前記第１ラベラおよび前
記第２ラベラが前記搬送装置から個々に退避可能である
ことを特徴としている。
【０００９】ここで、第１ラベラおよび第２ラベラを支
持する構造としては、搬送装置の搬送方向に対して交差
する方向に延びる案内レールにより進退可能に支持され
る構造や、搬送装置の搬送方向に対して平行な支軸を中
心として回動可能に支持される構造等を採用できる。な
お、第１ラベラおよび第２ラベラを回動可能に支持する
構造を採草した場合、第１ラベラおよび第２ラベラの回
動角度が互いに異なっていてもよい。
持する構造としては、搬送装置の搬送方向に対して交差
する方向に延びる案内レールにより進退可能に支持され
る構造や、搬送装置の搬送方向に対して平行な支軸を中
心として回動可能に支持される構造等を採用できる。な
お、第１ラベラおよび第２ラベラを回動可能に支持する
構造を採草した場合、第１ラベラおよび第２ラベラの回
動角度が互いに異なっていてもよい。
【００１０】このようなラベル供給装置においては、第
１ラベラおよび第２ラベラが搬送装置から個々に退避可
能であるため、第１ラベラおよび第２ラベラに対してラ
ベルロールを補充するにあたって、従来に比較して飛躍
的に作業性が向上することになり、これにより前述した
第２の目的が達成される。
１ラベラおよび第２ラベラが搬送装置から個々に退避可
能であるため、第１ラベラおよび第２ラベラに対してラ
ベルロールを補充するにあたって、従来に比較して飛躍
的に作業性が向上することになり、これにより前述した
第２の目的が達成される。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係る実施形態を図
面に基づいて詳細に説明する。図１および図２に示すよ
うに、本発明の第１実施形態であるラベル供給装置10
は、搬送装置であるベルトコンベヤ11により搬送される
搬送物12に対して、商品名，商品内容，価格等を印字し
たラベル（図示せず）を貼付するために、ベルトコンベ
ヤ11の搬送方向（図１中矢印参照）に沿って配列された
第１ラベラ21，第２ラベラ22，第３ラベラ23および第４
ラベラ24を有している。
面に基づいて詳細に説明する。図１および図２に示すよ
うに、本発明の第１実施形態であるラベル供給装置10
は、搬送装置であるベルトコンベヤ11により搬送される
搬送物12に対して、商品名，商品内容，価格等を印字し
たラベル（図示せず）を貼付するために、ベルトコンベ
ヤ11の搬送方向（図１中矢印参照）に沿って配列された
第１ラベラ21，第２ラベラ22，第３ラベラ23および第４
ラベラ24を有している。
【００１２】ベルトコンベヤ11は、幅方向一端縁に沿っ
てリブ13が設けられた断面略Ｌ字状とされているととも
に、長手方向に沿って所定の等間隔で壁部14が設けら
れ、かつ、底部を若干傾斜させ配置されている。このベ
ルトコンベヤ11は、例えば搬送物12であるコンパクトデ
ィスクケース（以下ＣＤケースと略す）が各壁間14に投
入され、かつ、搬送方向上流側の壁部14に密着した状態
でＣＤケースを搬送するようになっている。
てリブ13が設けられた断面略Ｌ字状とされているととも
に、長手方向に沿って所定の等間隔で壁部14が設けら
れ、かつ、底部を若干傾斜させ配置されている。このベ
ルトコンベヤ11は、例えば搬送物12であるコンパクトデ
ィスクケース（以下ＣＤケースと略す）が各壁間14に投
入され、かつ、搬送方向上流側の壁部14に密着した状態
でＣＤケースを搬送するようになっている。
【００１３】第１ラベラ21，第２ラベラ22，第３ラベラ
23および第４ラベラ24は、それぞれ第１ラベラＰＣ31〜
第４ラベラＰＣ34により個々に制御されている。第１ラ
ベラＰＣ31〜第４ラベラＰＣ34は、ソータＰＣ35に制御
されている。ソータＰＣ35は、スキャナ36を制御すると
ともに、搬送方向下流側において各ＣＤケースを所定の
シュート41，42，43，44にシュートさせる制御盤37を制
御している。
23および第４ラベラ24は、それぞれ第１ラベラＰＣ31〜
第４ラベラＰＣ34により個々に制御されている。第１ラ
ベラＰＣ31〜第４ラベラＰＣ34は、ソータＰＣ35に制御
されている。ソータＰＣ35は、スキャナ36を制御すると
ともに、搬送方向下流側において各ＣＤケースを所定の
シュート41，42，43，44にシュートさせる制御盤37を制
御している。
【００１４】また、第１ラベラ21，第２ラベラ22，第３
ラベラ23および第４ラベラ24は、略水平な支持台15に支
柱25，26，27，28を介して支持されている。支持台15の
天板16に設けられた案内レール51，52，53，54は、互い
に平行とされ、かつ、ベルトコンベヤ11の搬送方向に対
して略直交する方向に延びている。これらの案内レール
51，52，53，54は、互いに異なる長手寸法を有し、それ
ぞれの長手方向端部がベルトコンベヤ11に対して一定の
離間位置に配置されている。従って、第１ラベラ21，第
２ラベラ22，第３ラベラ23および第４ラベラ24は、それ
ぞれの支柱25，26，27，28が案内レール51，52，53，54
に沿って移動することにより、ベルトコンベヤ11に対し
て進退可能、かつ、退避位置がそれぞれ異なる位置に設
定されている。
ラベラ23および第４ラベラ24は、略水平な支持台15に支
柱25，26，27，28を介して支持されている。支持台15の
天板16に設けられた案内レール51，52，53，54は、互い
に平行とされ、かつ、ベルトコンベヤ11の搬送方向に対
して略直交する方向に延びている。これらの案内レール
51，52，53，54は、互いに異なる長手寸法を有し、それ
ぞれの長手方向端部がベルトコンベヤ11に対して一定の
離間位置に配置されている。従って、第１ラベラ21，第
２ラベラ22，第３ラベラ23および第４ラベラ24は、それ
ぞれの支柱25，26，27，28が案内レール51，52，53，54
に沿って移動することにより、ベルトコンベヤ11に対し
て進退可能、かつ、退避位置がそれぞれ異なる位置に設
定されている。
【００１５】さらに、図３に示すように、このようなラ
ベル供給装置10は、第１ラベラ21，第２ラベラ22，第３
ラベラ23および第４ラベラ24におけるラベルロール39の
補充時期を同期させないために、第１ラベラ21，第２ラ
ベラ22，第３ラベラ23および第４ラベラ24に対して最初
に補充するラベルロール39の枚数がそれぞれ異なってい
る。従って、ラベル供給装置10は、第１ラベラ21，第２
ラベラ22，第３ラベラ23および第４ラベラ24におけるラ
ベルロール39の第一回目の補充時期が個別に生じ、第１
回目の補充時期にそれぞれ同一枚数のラベルロール39を
補充すれば、第２回目以降の補充時期が同期することは
ない。
ベル供給装置10は、第１ラベラ21，第２ラベラ22，第３
ラベラ23および第４ラベラ24におけるラベルロール39の
補充時期を同期させないために、第１ラベラ21，第２ラ
ベラ22，第３ラベラ23および第４ラベラ24に対して最初
に補充するラベルロール39の枚数がそれぞれ異なってい
る。従って、ラベル供給装置10は、第１ラベラ21，第２
ラベラ22，第３ラベラ23および第４ラベラ24におけるラ
ベルロール39の第一回目の補充時期が個別に生じ、第１
回目の補充時期にそれぞれ同一枚数のラベルロール39を
補充すれば、第２回目以降の補充時期が同期することは
ない。
【００１６】このようなラベル供給装置10は、搬送装置
の搬送方向上流側において、ソータＰＣ35がスキャナ36
によりＣＤケースに設けられたバーコードを読み取り、
ソータＰＣ35がバーコードの情報に基づいてデータサー
バ38から該当する商品名，商品内容，価格等のデータを
得るとともに、第１ラベラＰＣ31〜第４ラベラＰＣ34の
うちの使用ラベラＰＣを決定し、該当ラベラＰＣにデー
タを送信して該当ラベラに粘着ラベルを印字させ、次い
でＣＤケースに対して該当ラベラが粘着ラベルを噴射し
て非接触で貼付するようになっている。
の搬送方向上流側において、ソータＰＣ35がスキャナ36
によりＣＤケースに設けられたバーコードを読み取り、
ソータＰＣ35がバーコードの情報に基づいてデータサー
バ38から該当する商品名，商品内容，価格等のデータを
得るとともに、第１ラベラＰＣ31〜第４ラベラＰＣ34の
うちの使用ラベラＰＣを決定し、該当ラベラＰＣにデー
タを送信して該当ラベラに粘着ラベルを印字させ、次い
でＣＤケースに対して該当ラベラが粘着ラベルを噴射し
て非接触で貼付するようになっている。
【００１７】次に、ラベル供給装置10の動作を説明す
る。具体的に、ソータＰＣ35は、図４に示すように、ST
EP１においてバーコードを読み取れなかった場合（Ｎ
Ｏ）、STEP２においてＣＤケースを所定のシュートに対
して選択的にシュートする制御盤37にNG信号を送り、該
当するＣＤケースをエラーシュートにシュートさせる。
一方、STEP１においてバーコードを読み取れた場合（Ｙ
ＥＳ）、STEP３においてバーコードの情報に基づくデー
タをデータサーバ38から呼び出し、STEP４においてラベ
ラを決定した後、STEP５において該当ＰＣにデータを送
信するとともにSTEP６において制御盤37にシュート番号
を送信する。
る。具体的に、ソータＰＣ35は、図４に示すように、ST
EP１においてバーコードを読み取れなかった場合（Ｎ
Ｏ）、STEP２においてＣＤケースを所定のシュートに対
して選択的にシュートする制御盤37にNG信号を送り、該
当するＣＤケースをエラーシュートにシュートさせる。
一方、STEP１においてバーコードを読み取れた場合（Ｙ
ＥＳ）、STEP３においてバーコードの情報に基づくデー
タをデータサーバ38から呼び出し、STEP４においてラベ
ラを決定した後、STEP５において該当ＰＣにデータを送
信するとともにSTEP６において制御盤37にシュート番号
を送信する。
【００１８】そして、該当ＰＣは、図５に示すように、
STEP１においてソータＰＣ35よりデータの入力があった
場合（ＹＥＳ）、STEP２においてラベラにデータを送信
してラベラに印字させる。次に、STEP３においてラベラ
から印字完了信号を受信した場合（ＹＥＳ）、STEP４に
おいて該当商品がラベラ直前に到着したことを確認して
から（ＹＥＳ）、STEP５においてラベラにラベル噴射を
指示し、STEP６においてラベラから噴射完了信号を受信
しなかった場合には（ＮＯ）STEP７において制御盤37に
ＮＧ信号を送信して該当商品をエラーシュートにシュー
トさせ、STEP８においてラベラから噴射完了信号を受信
した場合には（ＹＥＳ）制御盤にＯＫ信号送信して該当
商品を所定のシュートにシュートさせる。
STEP１においてソータＰＣ35よりデータの入力があった
場合（ＹＥＳ）、STEP２においてラベラにデータを送信
してラベラに印字させる。次に、STEP３においてラベラ
から印字完了信号を受信した場合（ＹＥＳ）、STEP４に
おいて該当商品がラベラ直前に到着したことを確認して
から（ＹＥＳ）、STEP５においてラベラにラベル噴射を
指示し、STEP６においてラベラから噴射完了信号を受信
しなかった場合には（ＮＯ）STEP７において制御盤37に
ＮＧ信号を送信して該当商品をエラーシュートにシュー
トさせ、STEP８においてラベラから噴射完了信号を受信
した場合には（ＹＥＳ）制御盤にＯＫ信号送信して該当
商品を所定のシュートにシュートさせる。
【００１９】以上のような第１実施形態によれば、あら
かじめ第１ラベラ21〜第４ラベラ24に装填するラベルロ
ーラ39の枚数が異なるため、第１ラベラ21〜第４ラベラ
24の第１回目の補充時期がそれぞれ異なり、第１回目の
補充時期にそれぞれ同一枚数のラベルロール39を補充す
れば、第２回目以降の補充時期が同期することがない。
すなわち、前述した第１実施形態によれば、第１ラベラ
21〜第４ラベラ24がほぼ同時期にラベルロール39の補充
時期を迎えることによりベルトコンベヤ11を停止せざる
を得ないという従来の不都合を解消できる。さらに、前
述した第１実施形態によれば、第１ラベラ21〜第４ラベ
ラ24がベルトコンベヤ11から個々に退避可能であるた
め、第１ラベラ21〜第４ラベラ24に対してラベルロール
39を補充するにあたって、従来に比較して飛躍的に向上
した作業性が得られる。
かじめ第１ラベラ21〜第４ラベラ24に装填するラベルロ
ーラ39の枚数が異なるため、第１ラベラ21〜第４ラベラ
24の第１回目の補充時期がそれぞれ異なり、第１回目の
補充時期にそれぞれ同一枚数のラベルロール39を補充す
れば、第２回目以降の補充時期が同期することがない。
すなわち、前述した第１実施形態によれば、第１ラベラ
21〜第４ラベラ24がほぼ同時期にラベルロール39の補充
時期を迎えることによりベルトコンベヤ11を停止せざる
を得ないという従来の不都合を解消できる。さらに、前
述した第１実施形態によれば、第１ラベラ21〜第４ラベ
ラ24がベルトコンベヤ11から個々に退避可能であるた
め、第１ラベラ21〜第４ラベラ24に対してラベルロール
39を補充するにあたって、従来に比較して飛躍的に向上
した作業性が得られる。
【００２０】図６には、本発明の第２実施形態が示され
ている。この第２実施形態において、前述した第１実施
形態との相違点は、第１ラベラ21〜第４ラベラ24におけ
るラベルロール39の補充時期を同期させないための方法
のみであるため、該当部分のみを説明する。この第２実
施形態において、第１ラベラ21〜第４ラベラ24は、第１
ラベラ21が起動してから所定時間経過後に第２ラベラ22
を起動させ、第２ラベラ22が起動してから所定時間経過
後に第３ラベラ23を起動させ、第３ラベラ23が起動して
から所定時間経過後に第４ラベラ24を起動させている。
従って、第２実施形態においても、第１ラベラ21〜第４
ラベラ24の第１回目の補充時期がそれぞれ異なり、第１
回目の補充時期にそれぞれ同一枚数のラベルロール39を
補充すれば、第２回目以降の補充時期が同期することが
ない。
ている。この第２実施形態において、前述した第１実施
形態との相違点は、第１ラベラ21〜第４ラベラ24におけ
るラベルロール39の補充時期を同期させないための方法
のみであるため、該当部分のみを説明する。この第２実
施形態において、第１ラベラ21〜第４ラベラ24は、第１
ラベラ21が起動してから所定時間経過後に第２ラベラ22
を起動させ、第２ラベラ22が起動してから所定時間経過
後に第３ラベラ23を起動させ、第３ラベラ23が起動して
から所定時間経過後に第４ラベラ24を起動させている。
従って、第２実施形態においても、第１ラベラ21〜第４
ラベラ24の第１回目の補充時期がそれぞれ異なり、第１
回目の補充時期にそれぞれ同一枚数のラベルロール39を
補充すれば、第２回目以降の補充時期が同期することが
ない。
【００２１】図７には、本発明の第３実施形態が示され
ている。この第３実施形態において、前述した第１実施
形態との相違点は、第１ラベラ21〜第４ラベラ24におけ
るラベルロール39の補充時期を同期させないための方法
のみであるため、該当部分のみを説明する。この第３実
施形態において、第１ラベラ21〜第４ラベラ24は、起動
開始から所定時間が経過するまで、互いに速度あるいは
頻度が異なるようにを動作させている。
ている。この第３実施形態において、前述した第１実施
形態との相違点は、第１ラベラ21〜第４ラベラ24におけ
るラベルロール39の補充時期を同期させないための方法
のみであるため、該当部分のみを説明する。この第３実
施形態において、第１ラベラ21〜第４ラベラ24は、起動
開始から所定時間が経過するまで、互いに速度あるいは
頻度が異なるようにを動作させている。
【００２２】具体的には、第１ラベラ21，第２ラベラ2
2，第３ラベラ23および第４ラベラ24の動作速度あるい
は動作頻度は、第１ラベラ21＞第２ラベラ22＞第３ラベ
ラ23＞第４ラベラ24となっている。従って、第３実施形
態においても、第１ラベラ21〜第４ラベラ24の第１回目
の補充時期がそれぞれ異なり、第１回目の補充時期にそ
れぞれ同一枚数のラベルロール39を補充すれば、第２回
目以降の補充時期が同期することがない。
2，第３ラベラ23および第４ラベラ24の動作速度あるい
は動作頻度は、第１ラベラ21＞第２ラベラ22＞第３ラベ
ラ23＞第４ラベラ24となっている。従って、第３実施形
態においても、第１ラベラ21〜第４ラベラ24の第１回目
の補充時期がそれぞれ異なり、第１回目の補充時期にそ
れぞれ同一枚数のラベルロール39を補充すれば、第２回
目以降の補充時期が同期することがない。
【００２３】図８には、本発明の第４実施形態が示され
ている。この第４実施形態において、前述した第１実施
形態との相違点は、搬送装置であるベルトコンベヤ11に
対して第１ラベラ21〜第４ラベラ24を進退させるための
構造のみであるため、該当部分のみを説明する。この第
４実施形態において、第１ラベラ21〜第４ラベラ24の各
支柱25，26，27，28は、ベルトコンベヤ11の搬送方向に
対して平行な支軸29を中心として回動可能とされてい
る。そして、第１ラベラ21〜第４ラベラ24の各支柱25，
26，27，28は、互いに回動可能な角度が異なっている。
ている。この第４実施形態において、前述した第１実施
形態との相違点は、搬送装置であるベルトコンベヤ11に
対して第１ラベラ21〜第４ラベラ24を進退させるための
構造のみであるため、該当部分のみを説明する。この第
４実施形態において、第１ラベラ21〜第４ラベラ24の各
支柱25，26，27，28は、ベルトコンベヤ11の搬送方向に
対して平行な支軸29を中心として回動可能とされてい
る。そして、第１ラベラ21〜第４ラベラ24の各支柱25，
26，27，28は、互いに回動可能な角度が異なっている。
【００２４】このような第４実施形態においても、第１
ラベラ21〜第４ラベラ24がベルトコンベヤ11から個々に
退避可能であるため、前述した第１実施形態と同様に、
第１ラベラ21〜第４ラベラ24に対してラベルロール39を
補充するにあたって良好な作業性が得られる。特に、こ
の第４実施形態によれば、各支柱25，26，27，28の回動
可能な角度が違いに異なるため、例えば第２ラベラ22お
よび第３ラベラ23の各支柱26，27の回動角度を第１ラベ
ラ21および第４ラベラ24の各支柱25，28の回動角度より
も大きく設定しておけば、第１ラベラ21および第４ラベ
ラ24に挟まれた第２ラベラ22および第３ラベラ23に対し
てラベルロール39の補充作業を容易に行えるという効果
が得られる。
ラベラ21〜第４ラベラ24がベルトコンベヤ11から個々に
退避可能であるため、前述した第１実施形態と同様に、
第１ラベラ21〜第４ラベラ24に対してラベルロール39を
補充するにあたって良好な作業性が得られる。特に、こ
の第４実施形態によれば、各支柱25，26，27，28の回動
可能な角度が違いに異なるため、例えば第２ラベラ22お
よび第３ラベラ23の各支柱26，27の回動角度を第１ラベ
ラ21および第４ラベラ24の各支柱25，28の回動角度より
も大きく設定しておけば、第１ラベラ21および第４ラベ
ラ24に挟まれた第２ラベラ22および第３ラベラ23に対し
てラベルロール39の補充作業を容易に行えるという効果
が得られる。
【００２５】なお、本発明は、前述した各実施形態に限
定されるものでなく、適宜な変形，改良等が可能であ
り、前述した各実施形態において例示した搬送装置，搬
送物，第１ラベラ，第２ラベラ，ラベル，ラベルロール
等の材質，形状，寸法，形態，数，配置個所等は本発明
を達成できるものであれば任意であり、限定されない。
定されるものでなく、適宜な変形，改良等が可能であ
り、前述した各実施形態において例示した搬送装置，搬
送物，第１ラベラ，第２ラベラ，ラベル，ラベルロール
等の材質，形状，寸法，形態，数，配置個所等は本発明
を達成できるものであれば任意であり、限定されない。
【００２６】
【発明の効果】以上、説明したように、本発明のラベル
供給方法によれば、請求項１に記載したように、第１ラ
ベラおよび第２ラベラに対して最初に補充するラベルロ
ールの枚数をそれぞれ異ならせておくため、以後の補充
時期が同期しない。また、本発明のラベル供給方法によ
れば、請求項２に記載したように、第１ラベラを起動さ
せてから所定時間経過した後に第２ラベラを起動させる
ため、以後の補充時期が同期しない。さらに、本発明の
ラベル供給方法によれば、請求項３に記載したように、
起動開始から所定時間が経過するまで、第１ラベラを第
２ラベラよりも低速動作させるため、以後の補充時期が
同期しない。
供給方法によれば、請求項１に記載したように、第１ラ
ベラおよび第２ラベラに対して最初に補充するラベルロ
ールの枚数をそれぞれ異ならせておくため、以後の補充
時期が同期しない。また、本発明のラベル供給方法によ
れば、請求項２に記載したように、第１ラベラを起動さ
せてから所定時間経過した後に第２ラベラを起動させる
ため、以後の補充時期が同期しない。さらに、本発明の
ラベル供給方法によれば、請求項３に記載したように、
起動開始から所定時間が経過するまで、第１ラベラを第
２ラベラよりも低速動作させるため、以後の補充時期が
同期しない。
【００２７】一方、本発明のラベル供給装置によれば、
請求項４に記載したように、第１ラベラ〜第４ラベラが
ベルトコンベヤから個々に退避可能であるため、第１ラ
ベラ〜第４ラベラに対してラベルロールを補充するにあ
たって、従来に比較して飛躍的に向上した作業性が得ら
れる。
請求項４に記載したように、第１ラベラ〜第４ラベラが
ベルトコンベヤから個々に退避可能であるため、第１ラ
ベラ〜第４ラベラに対してラベルロールを補充するにあ
たって、従来に比較して飛躍的に向上した作業性が得ら
れる。
【図１】本発明に係る第１実施形態を示す模式斜視図で
ある。
ある。
【図２】第１実施形態の概要を示す模式図である。
【図３】各ラベラに対するラベルローラの補充時期を示
すグラフ図である。
すグラフ図である。
【図４】ソータＰＣの動作を示すフローチャート図であ
る。
る。
【図５】ラベラＰＣの動作を示すフローチャート図であ
る。
る。
【図６】本発明に係る第２実施形態の各ラベラに対する
ラベルローラの補充時期を示すグラフ図である。
ラベルローラの補充時期を示すグラフ図である。
【図７】本発明に係る第３実施形態の各ラベラに対する
ラベルローラの補充時期を示すグラフ図である。
ラベルローラの補充時期を示すグラフ図である。
【図８】本発明に係る第４実施形態を示す模式斜視図で
ある。
ある。
10 ラベル供給装置 11 ベルトコンベヤ（搬送装置） 21 第１ラベラ 22 第２ラベラ 23 第３ラベラ 24 第４ラベラ 39 ラベルロール
Claims (4)
- 【請求項１】 搬送装置により所定間隔で搬送される多
数の搬送物に対して、前記搬送装置に沿って配置された
第１ラベラおよび第２ラベラによりラベルを貼付するラ
ベル供給方法であって、 前記第１ラベラおよび前記第２ラベラにおけるラベルロ
ールの補充時期を同期させないために、 前記第１ラベラおよび前記第２ラベラに対して最初に補
充するラベルロールの枚数をそれぞれ異ならせておくこ
とを特徴とするラベル供給方法。 - 【請求項２】 搬送装置により所定間隔で搬送される多
数の搬送物に対して、前記搬送装置に沿って配置された
第１ラベラおよび第２ラベラによりラベルを貼付するラ
ベル供給方法であって、 前記第１ラベラおよび前記第２ラベラにおけるラベルロ
ールの補充時期を同期させないために、 前記第１ラベラを起動させてから所定時間経過した後に
前記第２ラベラを起動させることを特徴とするラベル供
給方法。 - 【請求項３】 搬送装置により所定間隔で搬送される多
数の搬送物に対して、前記搬送装置に沿って配置された
第１ラベラおよび第２ラベラによりラベルを貼付するラ
ベル供給方法であって、 前記第１ラベラおよび前記第２ラベラにおけるラベルロ
ールの補充時期を同期させないために、 起動開始から所定時間が経過するまで、前記第１ラベラ
を前記第２ラベラよりも低速動作させることを特徴とす
る請求項１に記載したラベル供給方法。 - 【請求項４】 搬送装置により所定間隔で搬送される多
数の搬送物に対して、前記搬送装置に沿って配置された
第１ラベラおよび第２ラベラによりラベルを貼付するラ
ベル供給装置であって、 前記第１ラベラおよび前記第２ラベラが前記搬送装置か
ら個々に退避可能であることを特徴とするラベル供給装
置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27734299A JP2001097334A (ja) | 1999-09-29 | 1999-09-29 | 搬送物処理方法および搬送物処理装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27734299A JP2001097334A (ja) | 1999-09-29 | 1999-09-29 | 搬送物処理方法および搬送物処理装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001097334A true JP2001097334A (ja) | 2001-04-10 |
Family
ID=17582200
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27734299A Pending JP2001097334A (ja) | 1999-09-29 | 1999-09-29 | 搬送物処理方法および搬送物処理装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001097334A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003034316A (ja) * | 2001-07-24 | 2003-02-04 | Dainippon Printing Co Ltd | 画像転写形成装置 |
| JP2007518634A (ja) * | 2004-01-19 | 2007-07-12 | クロネス・アクチェンゲゼルシャフト | 容器を搬送しラベリングするための装置、および搬送装置にラベリング装置を接続するための方法 |
-
1999
- 1999-09-29 JP JP27734299A patent/JP2001097334A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003034316A (ja) * | 2001-07-24 | 2003-02-04 | Dainippon Printing Co Ltd | 画像転写形成装置 |
| JP2007518634A (ja) * | 2004-01-19 | 2007-07-12 | クロネス・アクチェンゲゼルシャフト | 容器を搬送しラベリングするための装置、および搬送装置にラベリング装置を接続するための方法 |
| JP4912155B2 (ja) * | 2004-01-19 | 2012-04-11 | クロネス・アクチェンゲゼルシャフト | 容器を搬送しラベリングするための装置、および搬送装置にラベリング装置を接続するための方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20060825 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20090706 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20090714 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20091208 |