JP2001079946A - 片面金属張積層板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 熱可塑性液晶ポリマーフィルムと金属シート
を使用して、外観が良好で、十分な接着力を有し、かつ
寸法安定性が良好な片面金属張積層板を連続して低コス
トで製造し得る方法の提供。 【解決手段】 熱可塑性液晶ポリマーフィルムと金属シ
ートを走行させ、合わせながら加熱された金属ロ−ルと
それに接触したゴムロール間に導入し、通過させて加熱
圧着させ、積層体となす該フィルムの片面に金属シート
が接合されてなる片面金属張積層板の製造方法であっ
て、前記ロール間導入前に、フィルムをゴムロールに沿
わせ、次いで金属シートを該フィルムに合わせて仮接合
させることを特徴とする片面金属張積層板の製造方法に
より上記の課題が解決される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、光学的異方性の溶
融相を形成し得る熱可塑性ポリマー（以下、これを熱可
塑性液晶ポリマーと略称することがある）からなるフィ
ルム（以下、これを熱可塑性液晶ポリマーフィルムと略
称することがある）を使用した片面金属張積層板を連続
して製造する方法および該方法により得られる片面金属
張積層板に関する。本発明により得られる片面金属張積
層板は、その電気絶縁材として用いる熱可塑性液晶ポリ
マーフィルムに由来した優れた寸法安定性、低吸湿性、
耐熱性、耐薬品性および電気的性質を有しており、フレ
キシブル配線板や半導体実装用回路基板材料として有用
である。

【０００２】

【従来の技術】従来、熱可塑性液晶ポリマーフィルムを
用いてプリント配線板等に使用される金属張積層板を製
造する場合、真空熱プレス装置を使用して、その２枚の
熱平盤の間に所定の大きさに裁断された熱可塑性液晶ポ
リマーフィルムと金属箔を重ねて置き、真空状態で加熱
圧着している（バッチ式真空熱プレス積層法）。しかし
ながら、真空熱プレス積層法は枚葉式であるため、材料
を重ねて置く時間、１回のプレス時間、プレス後の材料
取り出し時間などが長くなり、金属張積層板１枚当たり
の生産速度が遅くなって、コストが高く付く。また、生
産速度を高めるために、同時に多数枚を製造できるよう
に設備を改善すると、設備が大型化して設備費が高くな
り好ましくない。したがって、この問題を解決し、低コ
ストで金属張積層板を提供できる連続的な製造方法の開
発が求められている。

【０００３】そこで、金属張積層板を連続的に製造する
方法が提案されてきた。例えば、（１）熱可塑性液晶ポ
リマーフィルムと金属箔とを重ね合せた状態で最初に、
加熱されたロールと接触させ、次いでゴム製ロールまた
はゴム被覆ロールにより加圧する方法（特開平５−４２
６０３号公報参照）、（２）２枚の金属板を走行させな
がら、金属板加熱用ロールに接触させて加熱し、該加熱
された金属板にフィルム状樹脂を仮接着した後、２枚の
金属板を非接触加熱手段により加熱して合わせながら加
熱接着用ロール間に導入し、通過させて加熱接着する方
法（特許第２５６１９５８号公報参照）などが知られて
いる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記（１）の
方法では、熱可塑性液晶ポリマーフィルムと金属箔との
仮積層体が最初に加熱されたロールに接触した際に、急
激な金属箔の熱膨張により歪みが生じて皺が発生し、そ
の外観が悪化した状態でゴムロールで加圧されると、そ
の皺が積層体に残ってしまうという欠点がある。また、
上記（２）の方法は両面金属張積層板を連続的に製造す
る方法であって、該方法では金属板を加熱されたロール
と接触させ、ロールからの熱伝導により金属板を加熱
し、金属板からの熱伝導によりフィルム状樹脂を加熱し
ている。

【０００５】しかして、本発明の目的は、外観が良好
で、十分な接着力を有し、かつ寸法安定性が良好な片面
金属張積層板を連続して低コストで製造し得る方法を提
供することにある。また本発明の他の目的は、品質の良
好な片面金属張積層板を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記の目
的を達成するために鋭意検討した結果、熱可塑性液晶ポ
リマーフィルムと金属シートを走行させ、合わせながら
加熱された金属ロ−ルとそれに接触したゴムロール間に
導入し、通過させて加熱圧着させ、積層体となす該フィ
ルムの片面に金属シートが接合されてなる片面金属張積
層板を製造するに際し、前記ロール間導入前に、まずフ
ィルムをゴムロールに沿わせ、次いで金属シートを該フ
ィルムに合わせて仮接合させることにより、外観と寸法
安定性の良好な片面金属張積層板が連続して得られるこ
とを見出し、本発明を完成した。

【０００７】すなわち、本発明は、熱可塑性液晶ポリマ
ーフィルムと金属シートを走行させ、合わせながら加熱
された金属ロ−ルとそれに接触したゴムロール間に導入
し、通過させて加熱圧着させ、積層体となす該フィルム
の片面に金属シートが接合されてなる片面金属張積層板
の製造方法であって、前記ロール間導入前に、フィルム
をゴムロールに沿わせ、次いで金属シートを該フィルム
に合わせて仮接合させることを特徴とする片面金属張積
層板の製造方法である。また、本発明は、光学的異方性
の溶融相を形成し得る熱可塑性ポリマーからなるフィル
ムの片面に金属シートが接合されてなり、上記の製造方
法により得られる片面金属張積層板である。

【０００８】本発明に使用される熱可塑性液晶ポリマー
フィルムの原料は、特に限定されるものではないが、そ
の具体例として、以下に例示する（１）から（４）に分
類される化合物およびその誘導体から導かれる公知のサ
ーモトロピック液晶ポリエステルおよびサーモトロピッ
ク液晶ポリエステルアミドを挙げることができる。但
し、光学的に異方性の溶融相を形成し得るポリマーを得
るためには、各々の原料化合物の組み合わせには適当な
範囲があることは言うまでもない。

【０００９】（１）芳香族または脂肪族ジヒドロキシ化
合物（代表例は表１参照）

【００１０】

【表１】

【００１１】(２）芳香族または脂肪族ジカルボン酸
（代表例は表２参照）

【００１２】

【表２】

【００１３】芳香族ヒドロキシカルボン酸（代表例は表
３参照）

【００１４】

【表３】

【００１５】（４）芳香族ジアミン、芳香族ヒドロキシ
アミンまたは芳香族アミノカルボン酸（代表例は表４参
照）

【００１６】

【表４】

【００１７】これらの原料化合物から得られる熱可塑性
液晶ポリマーの代表例として表５に示す構造単位を有す
る共重合体（ａ）〜（ｅ）を挙げることができる。

【００１８】

【表５】

【００１９】また、熱可塑性液晶ポリマーとしては、フ
ィルムの所望の耐熱性および加工性を得る目的において
は、約２００〜約４００℃の範囲内、とりわけ約２５０
〜約３５０℃の範囲内に融点を有するものが好ましい
が、フィルム製造の観点からは、比較的低い融点を有す
るものが好ましい。

【００２０】本発明に使用される熱可塑性液晶ポリマー
フィルムは、熱可塑性液晶ポリマーを押出成形して得ら
れる。任意の押出成形法が適用できるが、周知のＴダイ
法、ラミネート体延伸法、インフレーション法などが工
業的に有利である。特にインフレーション法やラミネー
ト体延伸法では、フィルムの機械軸方向（以下、ＭＤ方
向と略す）だけでなく、これと直交する方向（以下、Ｔ
Ｄ方向と略す）にも応力が加えられるため、ＭＤ方向と
ＴＤ方向における機械的性質および熱的性質のバランス
のとれたフィルムが得られるので、より好適に用いられ
る。

【００２１】本発明に使用される金属シートの材質とし
ては、電気的接続に使用されるような金属などから選択
され、例えば金、銀、銅、ニッケル、アルミニウムなど
が挙げられる。これらの中でも特に銅が好ましい。銅と
しては、圧延法や電気分解法によって製造されるいずれ
のものでも使用することができるが、電気分解法によっ
て製造される表面粗さの大きいものが好ましい。金属シ
ートには、銅箔に通常施される酸洗浄などの化学表面処
理などが本発明が奏する効果が損なわれない範囲内で施
されていてもよい。金属シートの厚さとしては、７〜１
００μｍの範囲が好ましく、９〜７５μｍの範囲内がよ
り好ましい。

【００２２】

【発明の実施の形態】次に、本発明の片面金属張積層板
の製造方法を図面に基づいて説明する。図１は、本発明
の片面金属張積層板の製造方法を模式的に示した図であ
り、熱可塑性液晶ポリマーフィルム１をゴムロール３に
沿わせ、次いで金属シート２を該フィルム１に合わせて
仮接合させた後に、両者を金属ロ−ル４とゴムロール３
の間に導入して圧着し、片面金属張積層板５とする過程
を示す。

【００２３】上記の金属ロールは、熱可塑性液晶ポリマ
ーフィルム１の融点より５０℃低い温度から該融点より
５℃低い温度までの範囲内の表面温度を有しているのが
好ましい。ゴムロール３は、金属ロールに接しており、
金属ロールからの熱伝導により加熱されるため、金属ロ
ールの表面温度よりも低い表面温度を有する。本発明で
は、熱可塑性液晶ポリマーフィルム１および金属シート
２は、金属ロ−ル４とゴムロール３間での加熱圧着前
に、ゴムロール３との接触により予熱されて熱膨張によ
る寸法変化が収まっている必要がある。以下、かかる工
程を予熱工程と言う。

【００２４】圧着温度が熱可塑性液晶ポリマーフィルム
１の融点よりも５０℃を超えて低い温度である場合に
は、熱可塑性液晶ポリマーフィルム１と金属シート２と
が全く接着しないか、または接着したとしても両者の積
層体は剥離し易いものとなり実用に耐えない。また、圧
着温度が熱可塑性液晶ポリマーフィルム１の融点よりも
５℃低い温度を超えて高い場合には、圧着時において該
フィルム１を構成する熱可塑性液晶ポリマーの流れや金
属シート２からのはみ出しが生じる。また、予熱工程が
無く、熱可塑性液晶ポリマーフィルム１および金属シー
ト２が予熱されない場合には、加熱された金属ロール４
に金属シート２が接触した瞬間、金属シート２に急激な
熱膨張による歪みが生じ、片面金属張積層板５の外観が
悪化する。急激な熱膨張による歪みを防ぐために、巻出
部の張力を増加させる場合にはスジ状の歪みが生じ、張
力を減少させる場合には歪みやスジ状の歪みは解消され
るが、蛇行現象が発生し、長尺の片面金属張積層板を製
造することができなくなる。

【００２５】予熱工程により熱膨張による寸法変化が収
まっている熱可塑性液晶ポリマーフィルム１および金属
シート２は、加熱された金属ロール４により急激な熱膨
張を受けることがなく、金属ロール４とゴムロール３間
での加圧時に歪みが生じることはなく、また巻出部の張
力を増加させても外観に変化は生じない。予熱温度は、
熱可塑性液晶ポリマーフィルム１の融点、金属シート２
の材質、両者の熱膨張係数や厚さを考慮して設定する必
要があり、例えば、電気分解法により製造された厚さ１
８μｍ、幅４００ｍｍの銅箔を使用する場合には、１５
０〜２５０℃程度の温度が好ましい。予熱工程の雰囲気
は使用する金属シート２の材質により選択すればよく、
空気中の酸素により酸化され易い材質の場合には窒素な
どの不活性雰囲気が好ましい。

【００２６】本発明において使用する金属ロールおよび
ゴムロールの直径はそれぞれ３５〜４５ｃｍの範囲が好
ましく、両者の直径はほぼ同じであるのがより好まし
い。予熱工程において、熱可塑性液晶ポリマーフィルム
１がゴムロール３と接触する角度θは、ゴムロール３と
金属ロール４の接点を基準にして９０〜１２０°の範囲
が好ましく、９０〜１００°の範囲がより好ましい。ま
た、その接触長さＬは２７〜４７ｃｍの範囲であるのが
好ましく、２７〜３９ｃｍの範囲がより好ましい。金属
シート２が熱可塑性液晶ポリマーフィルム１を介してゴ
ムロール３と接触する角度は上記のθよりも小さくなる
が、７０〜１００°の範囲が好ましく、７０〜９０°の
範囲がより好ましい。また、その接触長さは上記のＬよ
りも短くなるが、２１〜３９ｃｍの範囲が好ましく、２
１〜３５ｃｍの範囲がより好ましい。かかる接触によっ
て予熱された熱可塑性液晶ポリマーフィルム１および金
属シート２の温度は、１００〜２５０℃の範囲になるの
が適当であり、１００〜２００℃の範囲になるのがより
好ましい。

【００２７】熱可塑性液晶ポリマーフィルム１は、ゴム
ロール３上で自らの熱膨張により寸法が増大し、十分に
熱膨張が緩和されて、ゴムロール３との摩擦により進行
方向への張力が伝わらなくなり、無緊張状態となる。本
発明においては、ゴムロール３の直径とその回転速度、
熱可塑性液晶ポリマーフィルム１のゴムロール３との接
触角度θなどを調整することにより、金属ロール４とゴ
ムロール３間での加熱圧着に至るまでに、熱可塑性液晶
ポリマーフィルム１を無緊張状態とする。熱可塑性液晶
ポリマーフィルム１の張力が無緊張状態となった場合に
は、金属シート２の寸法変化の影響が該フィルム１に伝
わらなくなる。同様に、金属ロール４とゴムロール３間
での加熱圧着に至るまでに、金属シート２を無緊張状態
とする。

【００２８】また、金属ロール４とゴムロール３間で熱
可塑性液晶ポリマーフィルム１および金属シート２に加
えられる圧力は、加圧部位で実質的に変形が生じないロ
ール同士の組み合わせである場合には、線圧換算で５Ｋ
ｇ／ｃｍ以上であることが十分な接着力を発現させる上
で好ましい。金属ロールが表面にゴムコーティング層を
有する場合には、コーティング層のゴム材質、金属ロー
ルに加える力などにより、加圧時に該コーティング層が
変形するので、金属ロールによって熱可塑性液晶ポリマ
ーフィルムおよび金属シートに加えられる圧力は、面圧
換算で２０Ｋｇ／ｃｍ²以上であることが好ましい。か
かる場合には、十分な接着力を斑の発生を抑制して発現
させることができる。圧力の上限は特に限定されるもの
ではないが、熱可塑性液晶ポリマーフィルムの加圧時の
流れや金属シートからのはみ出しが無い状態で積層体の
接着力を十分に発現させるには、線圧換算で４００Ｋｇ
／ｃｍを越えないか、または上記面圧換算で２００Ｋｇ
／ｃｍ²を越えないことが望ましい。金属ロールの表面
温度が低い温度領域にある場合には、上記圧力を越えて
も熱可塑性液晶ポリマーフィルムの流れや金属シートの
はみ出しがなくなるのはいうまでもない。なお、金属ロ
ールの線圧とは、金属ロールに付与した力（圧着荷重）
を金属ロールの有効幅で除した値である。また、上記の
面圧とは、圧着時に金属ロールの変形により形成される
加圧面の面積で圧着荷重を除した値である。

【００２９】本発明により、外観が良好で、接着力およ
び寸法安定性に優れる片面金属張積層板を得るために
は、熱可塑性液晶ポリマーフィルム１と金属シート２と
を、該フィルムの融点より５０℃低い温度から該融点よ
り５℃低い温度までの範囲内の温度で両ロール間を通過
させて圧着する際に、金属ロール４の回転速度を、その
外周の線速度に換算して３０ｍ／分以下とすることが好
ましく、予熱工程での金属シート２への熱伝達を容易に
するためには２０ｍ／分以下とすることがより好まし
い。金属ロールの回転速度の下限は特に限定されるもの
ではないが、回転速度が低すぎると生産効率の低下を招
くので、工業的には０．１ｍ／分より低くしないことが
望ましい。

【００３０】以下、本発明を実施例などにより具体的に
説明するが、本発明はそれにより何ら制限されるもので
はない。なお、以下の実施例および比較例において、熱
可塑性液晶ポリマーフィルムの融点、片面金属張積層板
の接着強度、寸法安定性および外観の測定または評価は
次のようにして行った。

【００３１】（１）融点 示差走査熱量計を用いて、フィルムの熱挙動を観察して
得た。すなわち、供試フィルムを２０℃／分の速度で昇
温して完全に溶融させた後、溶融物を５０℃／分の速度
で５０℃まで急冷し、再び２０℃／分の速度で昇温した
時に現れる吸熱ピークの位置を、フィルムの融点として
記録した。

【００３２】（２）接着強度 片面金属張積層板から１．０ｃｍ幅の剥離試験片を作成
し、そのフィルム層を両面接着テープで平板に固定し、
ＪＩＳ Ｃ ５０１６に準じて、１８０°法により、金属
シートを５０ｍｍ／分の速度で剥離したときの強度を測
定した。

【００３３】（３）寸法安定性 寸法安定性は、ＩＰＣ−ＴＭ−６５０ ２．２．４に準
じて測定した。

【００３４】（４）外観 片面金属張積層板を目視により観察し、長さ２００ｍ以
上においてしわ、スジ、変形が観察されないものを○、
長さ１ｍ当たり１個未満のしわ、スジ、変形が観察され
たものを△、長さ１ｍ当たり１個以上のしわ、スジ、変
形、未着部分が観察されたものを×として評価した。

【００３５】参考例１ ｐ−ヒドロキシ安息香酸と６−ヒドロキシ−２−ナフト
エ酸の共重合物で、融点が２８０℃である熱可塑性液晶
ポリマーを吐出量２０Ｋｇ／時で溶融押出し、横延伸倍
率４．７７倍、縦延伸倍率２．０９倍の条件でインフレ
ーション製膜した。平均膜厚５０μｍ、膜厚分布±７％
の膜厚分布の小さい熱可塑性液晶ポリマーフィルムを得
た。

【００３６】実施例１ 参考例１で得られた熱可塑性液晶ポリマーフィルムと１
８μｍ厚みの電解銅箔（表面粗度７μｍ）とを、図１に
示されるように、ゴムロール３側に熱可塑性液晶ポリマ
ーフィルム１を、反対面に銅箔２を配置した。直径がそ
れぞれ４０ｃｍの金属ロール４およびゴムロール３を使
用した。ゴムロール３に沿わせる熱可塑性液晶ポリマー
フィルム１がゴムロール３に対して１／４分接触（接触
角度９０°）となるように、また銅箔２がゴムロール３
に対して１／８分接触（接触角度４５°）となるよう
に、それぞれガイドローラ６、６を調整した。金属ロー
ル４の表面温度は２６０℃になるように設定した。金属
ロール４と接触するゴムロール３の表面温度は２００℃
であった。ゴムロール３の位置Ａにおいて放射温度計を
使用して測定したフィルム表面温度は２００℃、銅箔表
面温度も２００℃であった。ロール間で熱可塑性液晶ポ
リマーフィルムおよび銅箔に加えられる圧力は面圧換算
で１２０Ｋｇ／ｃｍ²であり、金属ロールの外周の線速
度は３ｍ／分であった。上記の条件下に、熱可塑性液晶
ポリマーフィルム１をゴムロール３に沿わせ、次いで銅
箔２を該フィルム１に合わせて仮接合させた後に、両者
を金属ロ−ル４とゴムロール３の間に導入して圧着し、
片面金属張積層板５を得た。得られた片面金属張積層板
の接着強度は０．８Ｋｇ／ｃｍ以上であり、十分であっ
た。他の評価結果を表６に示す。

【００３７】実施例２ 参考例１で得られた熱可塑性液晶ポリマーフィルムと１
０μｍ厚みの圧延銅箔（表面粗度０．２μｍ）とを、図
１に示されるように、ゴムロール３側に熱可塑性液晶ポ
リマーフィルム１を、反対面に銅箔２を配置した。直径
がそれぞれ４０ｃｍの金属ロール４およびゴムロール３
を使用した。ゴムロール３に沿わせる熱可塑性液晶ポリ
マーフィルム１がゴムロール３に対して１／４分接触
（接触角度９０°）となるように、また銅箔２がゴムロ
ール３に対して１／８分接触（接触角度４５°）となる
ように、それぞれガイドローラ６、６を調整した。金属
ロール４の表面温度は２６０℃になるように設定した。
金属ロール４と接触するゴムロール３の表面温度は２０
０℃であった。ゴムロール３の位置Ａにおいて放射温度
計を使用して測定したフィルム表面温度は２００℃、銅
箔表面温度も２００℃であった。ロール間で熱可塑性液
晶ポリマーフィルムおよび銅箔に加えられる圧力は面圧
換算で１２０Ｋｇ／ｃｍ²であり、金属ロールの外周の
線速度は３ｍ／分であった。上記の条件下に、熱可塑性
液晶ポリマーフィルム１をゴムロール３に沿わせ、次い
で銅箔２を該フィルム１に合わせて仮接合させた後に、
両者を金属ロ−ル４とゴムロール３の間に導入して圧着
し、片面金属張積層板５を得た。得られた片面金属張積
層板の接着強度は０．８Ｋｇ／ｃｍ以上であり、十分で
あった。他の評価結果を表６に示す。

【００３８】実施例３ 参考例１で得られた熱可塑性液晶ポリマーフィルムと１
２μｍ厚みの電解銅箔（表面粗度５μｍ）とを、図１に
示されるように、ゴムロール３側に熱可塑性液晶ポリマ
ーフィルム１を、反対面に銅箔２を配置した。直径がそ
れぞれ４０ｃｍの金属ロール４およびゴムロール３を使
用した。ゴムロール３に沿わせる熱可塑性液晶ポリマー
フィルム１がゴムロール３に対して１／４分接触（接触
角度９０°）となるように、また銅箔２がゴムロール３
に対して１／８分接触（接触角度４５°）となるよう
に、それぞれガイドローラ６、６を調整した。金属ロー
ル４の表面温度は２７５℃になるように設定した。金属
ロール４と接触するゴムロール３の表面温度は２００℃
であった。ゴムロール３の位置Ａにおいて放射温度計を
使用して測定したフィルム表面温度は２００℃、銅箔表
面温度も２００℃であった。ロール間で熱可塑性液晶ポ
リマーフィルムおよび銅箔に加えられる圧力は面圧換算
で１２０Ｋｇ／ｃｍ²であり、金属ロールの外周の線速
度は５ｍ／分であった。上記の条件下に、熱可塑性液晶
ポリマーフィルム１をゴムロール３に沿わせ、次いで銅
箔２を該フィルム１に合わせて仮接合させた後に、両者
を金属ロ−ル４とゴムロール３の間に導入して圧着し、
片面金属張積層板５を得た。得られた片面金属張積層板
の接着強度は０．８Ｋｇ／ｃｍ以上であり、十分であっ
た。他の評価結果を表６に示す。

【００３９】実施例４ 参考例１で得られた熱可塑性液晶ポリマーフィルムと５
０μｍ厚みのアルミ箔（表面粗度０．５μｍ）とを、図
１に示されるように、ゴムロール３側に熱可塑性液晶ポ
リマーフィルム１を、反対面にアルミ箔２を配置した。
直径がそれぞれ４０ｃｍの金属ロール４およびゴムロー
ル３を使用した。ゴムロール３に沿わせる熱可塑性液晶
ポリマーフィルム１がゴムロール３に対して１／４分接
触（接触角度９０°）となるように、またアルミ箔２が
ゴムロール３に対して１／８分接触（接触角度４５°）
となるように、それぞれガイドローラ６、６を調整し
た。金属ロール４の表面温度は２７５℃になるように設
定した。金属ロール４と接触するゴムロール３の表面温
度は２００℃であった。ゴムロール３の位置Ａにおいて
放射温度計を使用して測定したフィルム表面温度は２０
０℃、アルミ箔表面温度も２００℃であった。ロール間
で熱可塑性液晶ポリマーフィルムおよびアルミ箔に加え
られる圧力は面圧換算で１２０Ｋｇ／ｃｍ²であり、金
属ロールの外周の線速度は５ｍ／分であった。上記の条
件下に、熱可塑性液晶ポリマーフィルム１をゴムロール
３に沿わせ、次いでアルミ箔２を該フィルム１に合わせ
て仮接合させた後に、両者を金属ロ−ル４とゴムロール
３の間に導入して圧着し、片面金属張積層板５を得た。
得られた片面金属張積層板の接着強度は０．８Ｋｇ／ｃ
ｍ以上であり、十分であった。他の評価結果を表６に示
す。

【００４０】比較例１ 図２は、片面金属張積層板に関する本発明とは相違する
他の製造方法（予熱工程なし）を模式的に示した図であ
り、熱可塑性液晶ポリマーフィルム１を金属シート２に
合わせて仮接合させた後に、両者を金属ロ−ル４とゴム
ロール３の間に導入して圧着し、片面金属張積層板５と
する過程を示す。

【００４１】参考例１で得られた熱可塑性液晶ポリマー
フィルムと１８μｍ厚みの電解銅箔（表面粗度７μｍ）
とを、図２に示されるように、ゴムロール３側に熱可塑
性液晶ポリマーフィルム１を、反対面に銅箔２を配置し
た。直径がそれぞれ４０ｃｍの金属ロール４およびゴム
ロール３を使用した。熱可塑性液晶ポリマーフィルム１
がゴムロール３に接触しないように（接触角度０°）、
銅箔２が金属ロール４に接触しないように（接触角度０
°）、両者を仮接合させた。金属ロール４の表面温度は
２６０℃になるように設定した。金属ロール４と接触す
るゴムロール３の表面温度は２００℃であった。ロール
間で熱可塑性液晶ポリマーフィルムおよび銅箔に加えら
れる圧力は面圧換算で１２０Ｋｇ／ｃｍ²であり、金属
ロールの外周の線速度は３ｍ／分であった。上記の条件
下に、熱可塑性液晶ポリマーフィルム１を銅箔２に合わ
せて仮接合させた後に、両者を金属ロ−ル４とゴムロー
ル３の間に導入して圧着し、片面金属張積層板５を得
た。得られた片面金属張積層板にはしわ、スジ、変形お
よび未着部分が多数観察された。他の評価結果を表６に
示す。

【００４２】

【表６】

【００４３】

【発明の効果】本発明により、加熱圧着部で金属シート
の熱膨張によるしわ発生がなく、外観が良好で、十分な
接着力を有し、かつ寸法安定性が良好な片面金属張積層
板が連続的に製造される。また、本発明により上記の品
質の良好な片面金属張積層板が提供される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の片面金属張積層板の製造方法を模式的
に示す図である。

【図２】片面金属張積層板に関する本発明とは相違する
他の製造方法を模式的に示す図である。

【符号の説明】

１…熱可塑性液晶ポリマーフィルム、２…金属シート、
３…ゴムロール、４…金属ロール、５…片面金属張積層
板。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F100 AB01B AB17B AB33B AK01A BA02 BA10A BA10B EC032 EJ192 EJ422 GB41 GB43 JA11A JB01 JB16A JG00 JJ03 JK06 JL04 4F211 AA24 AA29 AD03 AD05 AD08 AG01 AG03 AH33 AH36 TA01 TC04 TD11 TH02 TH06 TJ13 TJ14 TJ15 TJ29 TN09 TQ03

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 光学的異方性の溶融相を形成し得る熱可
   塑性ポリマーからなるフィルムと金属シートを走行さ
   せ、合わせながら加熱された金属ロ−ルとそれに接触し
   たゴムロール間に導入し、通過させて加熱圧着させ、積
   層体となす該フィルムの片面に金属シートが接合されて
   なる片面金属張積層板の製造方法であって、前記ロール
   間導入前に、フィルムをゴムロールに沿わせ、次いで金
   属シートを該フィルムに合わせて仮接合させることを特
   徴とする片面金属張積層板の製造方法。
2. 【請求項２】 光学的異方性の溶融相を形成し得る熱可
   塑性ポリマーからなるフィルムの片面に金属シートが接
   合されてなり、請求項１に記載された製造方法により得
   られる片面金属張積層板。