JP2001066819A - 静電荷像現像用黒トナー、およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 帯電性、環境依存性、転写性に優れ、かつ、
良好な画像を形成することが可能な静電荷像現像用黒ト
ナー、およびその製造方法を提供すること。 【解決手段】 少なくとも結着樹脂および着色剤を含有
する静電荷像現像用黒トナーにおいて、静電荷像現像用
黒トナー中の残留溶媒量が１〜５００ｐｐｍの範囲であ
り、静電荷像現像用黒トナーの球形化度（ＳＦ１）が１
００〜１４０の範囲であり、かつ、静電荷像現像用黒ト
ナーの誘電正接（ｔａｎδ）が２×１０^-3〜１０×１０
^-3の範囲であることを特徴とする静電荷像現像用黒トナ
ー、およびその製造方法である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電子写真法または
静電記録法に用いられ、結着樹脂および着色剤を含有す
る静電荷像現像用トナーおよびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】電子写真法としては米国特許第２，２９
７，６９１号明細書、特公昭４２−２３９１０号公報
（米国特許第３，６６６，３６３号明細書）等に記載さ
れているように、多数の方法が知られているが、一般に
は光導電性物質を利用した感光体層に種々の手段を用い
電気的な潜像を形成する露光工程、トナーを用いて現像
する工程、トナーを紙等の記録材に転写する工程、該ト
ナー画像を加熱、圧力、熱圧あるいは溶剤蒸気などによ
り記録材に定着する工程、感光体層に残存したトナーを
除去する工程といった基本工程から成り立っている。

【０００３】近年、省電力や省資源のために、定着温度
の低減、電子写真工程中で感光体上から紙へ転写した後
に残る未転写トナーの量を減らすことが検討されてい
る。これらを実現する方法として、トナー材料の低溶融
化、トナーの球形化がある。電子写真用トナーの製造方
法としては、従来混練粉砕法が知られており、トナーの
配合成分を混練後に粉砕して所望の粒径のトナーを得る
のが一般的であった。しかし、混練粉砕法では工程中の
温度よりトナー材料の低溶融温度化が難しく、さらに粉
砕をおこなうためトナーの形状制御が難しいという問題
があった。

【０００４】これらを解決するトナーの作製方法とし
て、特開昭５０−１２０６３２号公報、特開昭６３−２
５６６４号公報、特開平５−１２７４２２号公報、特開
平８−１７９５５６号公報のように、トナー成分を溶解
した油性成分液を水性媒体中で粒子化し、溶媒除去後粉
体化する、いわゆる液中乾燥方法や、特公昭３６−１０
２３１号公報記載のような、トナーにおける結着樹脂と
して、スチレンおよびその誘導体、α−メチレン脂肪族
モノカルボン酸エステル類を代表例とする、ラジカル重
合が可能な重合性単量体を用いた油性成分を水性媒体中
で微粒子化し、重合後粉体化する、懸濁重合法などの湿
式製法が提案されている。

【０００５】これらの水性媒体中でトナー粒子を作製す
る方法（湿式製法）は、トナーの球形化が容易に達成で
きるが、着色剤の分散が難しく、着色剤の分散性が悪い
と転写性や帯電性が低下してしまう。

【０００６】一方、着色剤の分散状態の指標として、誘
電損率、誘電正接（ｔａｎδ）等の誘電特性が考えられ
る。乾式製法によるトナーでは、例えば特開平９−３４
１５９号公報では、トナーの誘電正接およびカーボンブ
ラックの粒径を規定しているが、トナー形状の制御はな
されていない。また、特開平１０−３１９６２４号公報
では、湿式製法によるトナーの表面の安定剤を洗浄し、
トナーの誘電損率を下げることについて開示されている
が、特に黒トナーでは、表面の不純物以外に内部のカー
ボンブラックの分散状態についてもトナーの誘電損率に
与える影響が大きい。なお、誘電損率とは、誘電正接と
誘電率の積であり、誘電率が同じであれば誘電損率と誘
電正接とは比例する。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】したがって本発明の目
的は、上記課題を解決し、帯電性、環境依存性、転写性
に優れ、かつ、良好な画像を形成することが可能な静電
荷像現像用黒トナー、およびその製造方法を提供するこ
とにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】これらの課題に対して鋭
意検討した結果、少なくとも結着樹脂および着色剤を含
有する静電荷像現像用黒トナー（以下、単に「トナー」
という場合がある。）において、トナー中の残留溶媒量
を１〜５００ｐｐｍの範囲、トナーの球形化度（ＳＦ
１）を１００〜１４０の範囲、かつ、誘電正接（ｔａｎ
δ）を２×１０^-3〜１０×１０^-3の範囲にすることで、
上記問題点あるいは不都合点をもたらすことなく課題を
解決し得ることを見いだした。

【０００９】これは着色剤が、カーボンブラックである
静電荷像現像用黒トナーにおいて特に有効である。

【００１０】上記本発明の静電荷像現像用黒トナーに規
定される条件をクリアするためには、少なくとも、結着
樹脂および着色剤とを溶媒中に溶解もしくは分散させた
油相を、水系媒体中に分散懸濁させる工程を有するトナ
ーの製造方法において、前記工程における分散懸濁の際
の液温を０〜２５℃に調整することが効果的である。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
本発明のトナーは、少なくとも結着樹脂および着色剤を
含有する静電荷像現像用黒トナーにおいて、トナー中の
残留溶媒量が１〜５００ｐｐｍの範囲であり、トナーの
球形化度（ＳＦ１）が１００〜１４０の範囲であり、か
つ、トナーの誘電正接（ｔａｎδ）が２×１０^-3〜１０
×１０^-3の範囲にある。

【００１２】トナーの誘電正接（ｔａｎδ）は、さらに
望ましくは。２×１０^-3〜８×１０ ^-3の範囲とすること
が好ましい。トナーの誘電正接（ｔａｎδ）の値が１０
×１０^-3を超えると転写性および帯電性が悪くなり、特
に、高温高湿下での帯電の立ち上がりが遅くなる。一
方、トナーの誘電正接（ｔａｎδ）の値が２×１０^-3未
満となると、トナーの帯電速度が遅くなり、かぶりなど
が生じやすくなる。

【００１３】トナーの誘電正接（ｔａｎδ）は、以下の
測定方法により測定される。測定対象となるトナー５ｇ
を圧力成型機でペレット成型（直径５０ｍｍ）し、電極
（ＳＥ−７１型固体用電極：安藤電気（株）製）間にセ
ットし、ＬＣＲメーター（４２７４Ａ型：横河ヒューレ
ットパッカード製）にて、周波数１ｋＨｚ、電圧５Ｖの
条件で測定する。

【００１４】湿式製法によるトナーにおいては、有機溶
媒やモノマーなどがトナー中に多量に残っていると、保
存安定性やトナー特性が悪くなるため、トナー中の残留
溶媒量は、１〜５００ｐｐｍの範囲とすることが好まし
く、１〜２５０ｐｐｍの範囲とすることがより好まし
い。残留溶媒量は、少ないほど望ましいが、トナー中か
らこれを完全に除去するのは非常に手間がかかるため、
一般に１ｐｐｍ未満にするのが困難となる。

【００１５】トナーの残留溶媒量は、以下の測定方法に
より測定される。測定対象となるトナー１重量部に２−
プロパノール２重量部を加え、超音波で３０分分散させ
た後、冷蔵庫（５℃）にて１日以上保存し、トナー中の
溶媒を抽出した。上澄み液をガスクロマトグラフィ（Ｇ
Ｃ−１４Ａ，ＳＨＩＭＡＤＺＵ）で分析し、トナー中の
溶媒および残留モノマーを定量することにより溶媒濃度
を測定した。かかる分析時の測定条件は、以下の通りで
ある。

【００１６】 装置 ：島津ＧＣ−１４Ａ カラム：ＣＢＰ２０−Ｍ ５０−０．２５ 検出器：ＦＩＤ 注入量：１〜５μｌ キャリアガス：Ｈｅ ２．５ｋｇ／ｃｍ² 水素流量：０．６ｋｇ／ｃｍ² 空気流量：０．５ｋｇ／ｃｍ² チャートスピード：５ｍｍ／ｍｉｎ 感度：Ｒａｎｇｅ１０１×Ａｔｔｅｎ２０ カラム温度：４０℃ Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｔｅｍｐ：１５０℃

【００１７】本発明のトナーの形状は、転写性の観点か
ら、球形化度（ＳＦ１）が１００〜１４０の範囲内であ
り、１００〜１２０の範囲内であることが好ましい。本
発明においてトナーの球形化度ＳＦ１とは、ニレコ社製
画像解析装置（ＬｕｚｅｘIII）に導入し解析を行い、
下記式より算出して得られた値について、トナーの粒子
１００個の平均値である。 ＳＦ１＝１００×πＭＬ²／４Ａ ＭＬ：トナー粒子の絶対最大長） Ａ：トナー粒子の投影面積

【００１８】本発明のトナーにおける結着樹脂は、特に
制限されるものではなく、トナー用の結着樹脂として一
般に用いられる樹脂が使用できる。具体的には、ポリエ
ステル樹脂、スチレン樹脂、アクリル樹脂、スチレン・
アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ジエン
系樹脂、フェノール樹脂、ポリエチレン・酢酸ビニル樹
脂等が挙げられるが、より好ましくはポリエステル樹脂
である。

【００１９】ポリエステル樹脂の重合単量体としては次
のものを挙げることができる。アルコール成分として
は、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス
（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロ
ピレン（３，３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェ
ニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，０）−２，
２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオ
キシプロピレン（２，０）−ポリオキシエチレン（２，
０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパ
ン、ポリオキシプロピレン（２，０）−ポリオキシエチ
レン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニ
ル）プロパン等のジオール、エチレングリコール、ジエ
チレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチ
レングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレン
グリコール、イソペンチルグリコール、ジプロピレング
リコール、イソペンチルグリコール、水添ビスフェノー
ルＡ、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオー
ル、ネオペンチルグリコール、キシリレングリコール、
１，４−シクロヘキサンジメタノール、グリセリン、ト
リメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタ
エリスリトール、ビス−（β−ヒドロキシエチル）テレ
フタレート、トリス−（β−ヒドロキシエチル）イソシ
アヌレート、２，２，４−トリメチロールペンタン−
１，３−ジオールなどがあり、更にヒドロキシカルボン
酸成分を加えることができる。

【００２０】ヒドロキシカルボン酸成分の具体例として
は、例えばｐ−オキシ安息香酸、バニリン酸、ジメチロ
ールプロピオン酸、リンゴ酸、酒石酸、５−ヒドロキシ
イソフタル酸等が挙げられる。酸成分の具体例として
は、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、ダイマー酸、フ
タル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸ジ
メチルエステル、テレフタル酸ジメチルエステル、テレ
フタル酸モノメチルエステル、テトラヒドロテレフタル
酸、メチルテトラヒドロフタル酸、ヘキサヒドロフタル
酸、ジメチルテトラヒドロフタル酸、エンドメチレンヘ
キサヒドロフタル酸、ナフタレンテトラカルボン酸、ジ
フェノール酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、トリ
メシン酸、シクロペンタンジカルボン酸、３，３’，
４，４’−ベンゾフェノンテトラカルボン酸、１，２，
３，４−ブタンテトラカルボン酸、２，２−ビス−（４
−カルボキシフェニル）プロパン、トリメリット酸無水
物と４，４−ジアミノフェニルメタンから得られるジイ
ミドカルボン酸、トリス−（β−カルボキシエチル）イ
ソシアヌレート、イソシアヌレート環含有ポリイミドカ
ルボン酸、トリレンジイソシアネート、キシリレンジイ
ソシアネートまたはイソホロンジイソシアネートの三量
化反応物とトリメリット酸無水物から得られるイソシア
ネート環含有ポリイミドカルボン酸などであり、これら
の一種または二種以上が使用される。

【００２１】これらのなかで三価以上の多価カルボン
酸、多価アルコールなどの架橋成分を用いると定着強
度、耐オフセット性などの安定性の点で好ましい場合が
ある。これらの原材料から得られるポリエステル樹脂は
通常の方法で製造される。ガラス転移温度（Ｔｇ）は４
０〜１００℃に設定するのが都合良く、さらに好ましく
は５０〜８０℃である。

【００２２】本発明のトナーにおける結着樹脂には、上
記ポリエステル樹脂を二種類以上組み合せてもよいし、
更に他の樹脂を組み合せても良い。他の樹脂としては、
スチレン樹脂、アクリル樹脂、スチレン・アクリル樹
脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ジエン系樹脂、フ
ェノール樹脂、テルペン樹脂、クマリン樹脂、アミド樹
脂、アミドイミド樹脂、ブチラール樹脂、ウレタン樹
脂、エチレン・酢酸ビニル樹脂等がある。本発明におい
てはポリエステル樹脂を主成分として、その他の樹脂は
トナー中に０〜３０重量部の量で添加するのが好まし
い。

【００２３】本発明のトナーにおける着色剤としては、
公知の有機、もしくは、無機の顔料や染料、油溶性染料
を使用することができる。例えばランプブラック（Ｃ．
Ｉ．Ｎｏ．７７２６６）、カーボンブラック、Ｎｏ．７
７２６６、アセチレンブラック、ファーネスブラック、
チャンネルブラック、アニリンブラック等を挙げること
ができる。また、カーボンブラックとしては、具体的に
は、カーボンブラック＃４５、＃２５Ｂ、＃４０００
（以上、三菱化学社製）、Ｒ−３３０、モーグルＬ（以
上、キャボット社製）等が挙げられる。なかでも、本発
明においては、着色剤としてカーボンブラックを用いた
場合のトナーの誘電損率を規定することで、優れたトナ
ー特性を得ることができる。

【００２４】これらの着色剤は、そのまま用いても良い
が、着色剤の分散性をよくするために、表面処理を行っ
て用いても良い。上記着色剤は、充分な濃度の可視像が
形成されるに十分な割合で含有されることが必要であ
り、着色剤の含有量としては、トナー粒径や現像量に依
存するが、一般にトナー１００重量部に対して１〜３０
重量部程度の割合が適切である。

【００２５】本発明のトナーには、ワックス等の離形剤
を加えることができる。使用できるワックスとしては、
離形性を有する材料であれば特に限定されるものではな
く、例えば、ロウ類およびワックス類としては、カルナ
バワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物
系ワックス、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス、
オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス、およびパ
ラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石
油ワックス等が挙げられる。またこれら天然ワックスの
外に、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレ
ンワックス等の合成炭化水素ワックス、１２−ヒドロキ
システアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタ
ル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド、エステ
ル、ケトン、エーテル等の合成ワックスも使用できる。
さらに低分子量の結晶性高分子樹脂としては、ポリ−ｎ
−ステアリルメタクリレート、ポリ−ｎ−ラウリルメタ
クリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは
共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチ
ルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキ
ル基を有する結晶性高分子等が挙げられる。これらのな
かで、より好ましいワックスとしては、パラフィンワッ
クス、マイクロクリスタリンワックス等の石油ワックス
あるいは合成ワックスである。これらの離形剤は、その
まま用いてもよいが、湿式造粒法の場合は、あらかじめ
媒体中で微分散させたものを用いることもできる。

【００２６】本発明のトナーにおいて、ワックス等の離
形剤の融点としては、１００℃以下とすることが好まし
く、６０〜９０℃の範囲とすることがより好ましい。こ
のように低融点の離型剤を用いることによりトナーの定
着性が良好となる。特に、トナーの製造方法として、後
述の本発明のトナーの製造方法を採用することとすれ
ば、その製造工程における分散懸濁の際の温度が抑えら
れ、低融点の離型剤を用いた場合にも製造適性の高いも
のとなる。

【００２７】本発明においては、必要によりトナーに帯
電制御剤を加えてもよい。使用できる帯電制御剤として
は、粉体トナーに於て一般に使用されている、安息香酸
の金属塩、サリチル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の
金属塩、カテコールの金属塩、含金属ビスアゾ染料、テ
トラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、
アルキルピリジニウム塩からなる群より選ばれる化合
物、さらにこれらの適宣組合せたものが好ましく使用で
きる。トナーに対するこれら帯電制御剤の添加量は、一
般に０〜１０重量％、より好ましくは０〜８重量％の範
囲である。１０重量％を越えると、トナー抵抗の過度の
低下を引き起こし使いにくくなるからである。

【００２８】さらに、上記帯電制御剤と共に、帯電制御
あるいはクリーニング助剤として、金属石鹸、無機また
は有機金属塩を併用することができる。そのような金属
石鹸としては、トリステアリン酸アルミニウム、ジステ
アリン酸アルミニウム、バリウム、カルシウム、鉛およ
び亜鉛のステアリン酸塩、またはコバルト、マンガン、
鉛および亜鉛のリノレン酸塩、アルミニウム、カルシウ
ム、コバルトのオクタン酸塩、カルシウムとコバルトの
オレイン酸塩、パルミチン酸亜鉛、カルシウム、コバル
ト、マンガン、鉛および亜鉛のナフテン酸塩、カルシウ
ム、コバルト、マンガン鉛および亜鉛のレジン酸塩等を
用いることができる。また、無機または有機金属塩とし
ては、例えば金属塩中のカチオン性成分は、周期律表の
第Ｉａ族、第IIａ族、および第IIIａ族の金属からなる
群より選ばれ、一方、アニオン性の成分としては、ハロ
ゲン、カーボネート、アセテート、サルフェート、ボレ
ート、ニトレート、およびフォスフェートからなる群よ
り選ばれる。

【００２９】これら帯電制御あるいはクリーニング助剤
は、一般に、トナー全量に対して０〜１０重量％の範囲
添加することが好ましく、より好ましくは０〜５重量％
の範囲である。１０重量％を越えると、トナー粉体流動
性の低下等を引き起こし使いにくくなる場合がある。

【００３０】次に、本発明のトナーの製造方法について
述べる。本発明において、トナーの製造方法としては特
に制限されるものではなく、トナー製造方法として一般
に用いられる方法が使用できる。混錬粉砕法、懸濁重
合、乳化重合、分散重合等の重合法、トナー成分を有機
溶媒中に溶解または分散した油相を水相中で懸濁造粒す
る液中乾燥法、乳化重合で得られた乳化微粒子を凝集し
て得る乳化凝集法などが挙げられる。球形化などの形状
制御が容易なことから、懸濁重合や液中乾燥法が望まし
く、さらに、カラートナー用結着樹脂として適している
ポリエステル樹脂が使用可能なこと、様々なワックスを
トナー中に含有させられること、などの点から液中乾燥
法が望ましい。また、液中乾燥法では、界面活性剤を用
いなくても粒子作製ができるため、洗浄も容易である。

【００３１】液中乾燥法で、結着樹脂および着色剤を溶
媒中に溶解もしくは分散させた油相を、水系媒体中に分
散懸濁させる工程を有し、上記本発明のトナーを製造す
るためには、当該工程における分散懸濁の際の液温を０
〜２５℃に調整することが効果的である。液温は分散懸
濁の際のストレスにより、一般に温度上昇が起きる。し
たがって、容器を冷却するなどして、液温を０〜２５℃
に保持することが望ましい。液温が２５℃を超えると、
着色剤や離形剤の分散性が悪くなる。特にカーボンブラ
ックを顔料として用いる場合に、当該分散性の低下が顕
著である。一方、液温が０℃未満となると、粒度分布が
広がってしまう。分散懸濁の際の液温としては、５〜２
０℃とすることがより好ましい。

【００３２】結着樹脂および着色剤を溶媒中に溶解また
は分散させた油相を水系媒体中に分散懸濁させる装置と
しては、一般に乳化機、分散機として市販されているも
のであれば、特に限定されるものではなく、例えば、ウ
ルトラタラックス（ＩＫＡ社製）、ポリトロン（キネマ
ティカ社製）、ＴＫオートホモミクサー（特殊機化工業
社製）、ナショナルクッキングミキサー（松下電器産業
社製）等のバッチ式乳化機、エバラマイルダー（荏原製
作所社製）、ＴＫパイプラインホモミクサー、ＴＫホモ
ミックラインフロー（特殊機化工業社製）、コロイドミ
ル（日本精機社製）、スラッシャー、トリゴナル湿式微
粉砕機（三井三池化工機製）、キャビトロン（ユーロテ
ック社製）、ファインフローミル（太平洋機工社製）等
の連続式乳化機、クレアミックス（エムテクニック社
製）、フィルミックス（特殊機化工業社製）等のバッチ
又は連続両用乳化機、マイクロフルイダイザー（みづほ
工業社製）、ナノメーカー、ナノマイザー（ナノマイザ
ー社製）、ＡＰＶゴーリン（ゴーリン社製）等の高圧乳
化機、膜乳化機（冷化工業社製）等の膜乳化機、バイブ
ロミキサー（冷化工業社製）等の振動式乳化機、超音波
ホモジナイザー（ブランソン社製）等の超音波乳化機等
を挙げることができる。

【００３３】これら液中乾燥法や、重合法、乳化凝集法
等の湿式製法では、粒径および粒径の分布を制御するた
め分散剤や分散助剤等が用いられる。たとえば、分散剤
としては、無機の炭酸カルシウム、リン酸三カルシウ
ム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、ヒドロキシアパ
タイト、珪酸ケイソウ土、粘土などの無機の分散剤や、
これら無機の分散剤と併用しても用いられる有機の分散
剤等が挙げられる。有機の分散剤としては、具体的に
は、セルロース誘導体（例えばカルボキシメチルセルロ
ースのアルキルエステル、ヒドロキシメチルセルロー
ス、カルボキシメチルセルロース等、合成高分子（ポリ
ビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリアクリ
ルアミド、ポリアクリル酸塩、ポリメタクリル酸塩、ポ
リマレイン酸塩、ポリスチレンスルフォン酸塩）等が挙
げられる。また、分散助剤として、各種界面活性剤など
が用いられる。

【００３４】上記の無機分散剤としては、親水性分散剤
を用いることが好ましく、具体的には、シリカ、アルミ
ナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リ
ン酸三カルシウム、粘土、珪藻土、ベントナイト等を挙
げることができ、中でも、炭酸カルシウムが特に好まし
い。

【００３５】さらに、本発明のトナーの湿式法による製
造方法においては、分散時の分散性およびその安定性を
より高める観点から、上記無機分散剤として、その粒子
表面にカルボキシル基等を有する重合体で被覆された無
機分散剤を用いてもよい。カルボキシル基を有する重合
体で被覆された無機分散剤を用いることにより、親油親
水バランスを最適化することができるため、水相成分と
油相成分とが安定化し、分散媒中に含有される各トナー
成分を均一に分散することができると考えられる。上記
カルボキシル基を有する重合体にアルカリ金属、アルカ
リ土類金属、アンモニウム、アミン等により処理しても
よい。

【００３６】本発明のトナーの湿式法による製造方法に
おいて、各製造法に応じてトナーの分散、造粒が行われ
る。そしてトナーの分散、造粒後の液中からは、トナー
にとって不純物となる分散剤の除去が行われる。上記の
炭酸カルシウムやリン酸三カルシウム等の酸に可溶な無
機分散剤を取り除くために塩酸等の酸で溶解させる方法
が用いられる。酸処理の際のトナーの固形分比として
は、１〜５０重量％が望ましい。１重量％未満では、ト
ナーに対して、多量の媒体が必要なためトナー作製効率
が大幅に低減する、一方、５０重量％を超えると、酸に
よる不溶または難溶成分が析出し、トナー表面および無
機分散剤表面に付着し、これらの除去が困難になる。

【００３７】酸に不溶または難溶の分散剤としては、カ
ルボン酸の塩構造を有する分散剤が挙げられる。ナトリ
ウムなどの塩の型で可溶な状態で、酸によって、難溶化
し、カルシウムイオン等によって、さらに不溶化するこ
とが考えられる。これらの難溶化物を除去するために、
水酸化ナトリウム等のアルカリ水溶液で洗浄し、難溶化
物を可溶な状態に戻す方法が効果的である。

【００３８】また、液中乾燥法では、結着樹脂および着
色剤等のトナー成分を溶媒中に溶解もしくは分散した
後、得られた組成物混合液を水系媒体中に分散懸濁させ
た後に、溶媒を除去する工程の前またはその最中に、イ
オン性物質を添加する工程を含むことが、トナー形状お
よびトナーの表面状態を制御する上で望ましい。

【００３９】該イオン性物質としては、水相中へ添加し
た際に、溶解性が良好であり、解離することにより、相
対的に水相の親水性を増大させるものであればいずれで
もよく、アルカリ金属あるいはアルカリ土類金属の水酸
化物、炭酸塩、酢酸塩等；アンモニア；および、カルボ
キシル基、水酸基等の親水性基を有する物質；等が挙げ
られる。より具体的には、アルカリ金属の水酸化物、炭
酸塩、酢酸塩等としては、水酸化ナトリウム、水酸化カ
リウム、水酸化リチウム等およびそれらの炭酸塩、酢酸
塩等が挙げられ、アルカリ土類金属の水酸化物、炭酸
塩、酢酸塩等としては、水酸化マグネシウム、水酸化カ
ルシウム、炭酸塩、酢酸塩等等が挙げられる。かかるイ
オン性物質としては、なかでも、アンモニア（水）がよ
り好ましい。また、これらは単独で用いても２種類以上
を混合して用いてもよい。イオン性物質の添加量に関し
ては、溶媒除去前のトナー分散液１００重量部に対し
て、０．０５〜１００ｍｍｏｌが望ましい。さらに望ま
しくは、０．２５〜２５ｍｍｏｌの範囲が良い。

【００４０】本発明のトナーの湿式法による製造方法に
おいて、各製造法に応じてトナーの分散、造粒が行わ
れ、分散剤の除去が行われ、かつ、乾燥することでトナ
ーが製造される。

【００４１】本発明において、残留するアンモニウムイ
オン成分等の不純物洗浄除去するために、トナー製造工
程中または製造後の後処理として、水により洗浄する工
程を設けることが望ましい。ここで有効に不純物を洗浄
除去しつつ、トナーの凝集等の問題を起こさせないよう
にするために、洗浄は温水で行うことが望ましい。温水
の温度としては、３０〜８０℃が好ましく、より好まし
くは３５〜５０℃である。温度が３０℃より低いと洗浄
効果が十分でなく、８０℃より高いとトナーの凝集が起
こりやすくなり好ましくない。

【００４２】本発明のトナーには、目的に応じて外添剤
として無機粉粒子を表面に付着させてもよい。該無機粉
粒子としては公知のものを用いる事ができる。例えば、
シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マ
グネシウム、リン酸カルシウム、酸化セリウム、メタチ
タン酸などを挙げる事ができる。また目的に応じて該無
機粉粒子表面に公知の表面処理を施してもよい。外添剤
の粒径、添加量は、その目的や、所望とする性能に応じ
て適宜設定すればよい。

【００４３】

【実施例】以下に実施例および比較例をもって説明す
る。ただし下記の実施例および比較例によって本発明が
限定されるものではない。なお、実施例および比較例に
おいて、「部」は「重量部」を意味する。

【００４４】＜実施例１＞ （Ａ）顔料分散液の調製 以下の手順でブラック顔料分散液Ｂ１を調製した。 １．カーボンブラック顔料（＃４０００三菱化学製）・
・・・・２５部 ２．酢酸エチル ７５部 上記材料組成の分散液にガラスビーズを加え、サンドミ
ル分散機に投入した。分散容器周りを冷却しながら、高
速撹拌モードで３時間分散しブラック顔料分散液Ｂ１を
調製した。

【００４５】（Ｂ）微粒子化ワックスの調製 以下の手順で微粒子化ワックスの分散液Ｗを調製した。 １．パラフィンワックス（融点：８５℃，融解潜熱：１
９３ｍＪ／ｍｇ）・・・・・１０部 ２．酢酸エチル・・・・・９０部

【００４６】撹拌羽根を装着し容器回りに熱媒を循環さ
せる機能を持った分散機に、上記組成の材料を投入し
た。毎分８０回転で撹拌しながら徐々に温度を上げて行
き、最後に１００℃に保ったまま３時間撹拌した。次に
撹拌を続けながら毎分約２℃の割合で室温まで冷却し、
微粒子化したワックスを析出させた。レーザ回折／散乱
粒度分布測定装置ＬＡ−７００（堀場製作所）を用いて
ワックスの平均粒度を測定すると約１．２μｍであっ
た。このワックス分散液を高圧乳化機ＡＰＶ ＧＡＵＬ
ＩＮ ＨＯＭＯＧＥＮＩＺＥＲ １５ＭＲ型を用い、圧
力５００ｋｇ／ｃｍ ²で再度分散を行い、微粒子化ワッ
クスの分散液を得た。同様に微粒子化ワックスの分散液
中のワックスの平均粒度を測定したところ０．８μｍで
あった。作製した微粒子化ワックスの分散液は、ワック
スの重量濃度が１０重量％になるように酢酸エチルで希
釈した（微粒子化ワックスの分散液Ｗ）。

【００４７】（Ｃ）油相の調製 以下の手順でトナー油相を調製した。 １．ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡプロピレンオ
キサイド付加物／ビスフェノールＡエチレンオキサイド
付加物／テレフタル酸の共重合、ガラス転移点（Ｔ
ｇ）：６７℃，重量平均分子量：９０００）・・・・・
５０部 ２．ブラック顔料分散液Ｂ１（顔料濃度２５％）・・・
・・１５部 ３．微粒子化ワックスの分散液Ｗ（ワックス濃度１０重
量％）・・・・・５０部 ４．酢酸エチル・・・・・３０部

【００４８】上記材料組成の油相をポリエステル樹脂が
充分に溶解したことを確認しつつ調製した。上記油相
を、ホモミキサー（エースホモジナイザー、日本精機社
製）に投入し、毎分１５０００回転で２分間撹拌し、均
一な油相Ａ１とした。

【００４９】（Ｄ）水相の調製 以下の手順で水相を調製した。 １．炭酸カルシウム（平均粒径０．０３μｍ）・・・・
・６０部 ２．純水・・・・・４０部 上記材料をボールミルで４日間撹拌し、水相Ｄ１を調製
した。レーザ回折／散乱粒度分布測定装置ＬＡ−７００
（堀場製作所製）を用いて炭酸カルシウムの平均粒度を
測定すると約０．０８μｍであった。

【００５０】一方、 １．カルボキシルメチルセルロース（セロゲンＢＳＨ；
第一工業製薬）・・・・・２部 ２．純水・・・・・９８部 を混合し、溶解させ水相Ｅ１とした。

【００５１】（Ｅ）トナーの製造 上記得られた油相Ａ１：６０部を容器に秤量し、恒温槽
で液温を予め１０℃にしておく。一方、下記組成の材料 １．水相Ｄ１（炭酸カルシウム水溶液）・・・・・１０
部 ２．水相Ｅ１（カルボキシルメチルセルロース水溶液）
・・・・・３０部 ３．純水・・・・・８０部 を秤量しステンレス容器に入れ、スリーワンモーターで
攪拌して、均一にした後、氷水槽にステンレス容器を浸
し、液温を１０℃に下げる。そこへ先ほど液温を予め１
０℃に冷やしておいた油相Ａ１を加え、ウルトラタラッ
クス（ＩＫＡ社製）で毎分１００００回転で２分間乳化
（分散懸濁）を行い、乳化物を得た。かかる分散懸濁の
際、ステンレス容器は、引き続き氷浴で冷却させてお
き、液温を常に１０±５℃に保つようにした。このと
き、分散懸濁の開始時の液温と、終了時の液温とを正確
に記録した。

【００５２】次に、得られた乳化物に１％アンモニア水
を７０ｇ入れ、ロータリーエバポレータに投入し、３０
℃／３０ｍｍＨｇの減圧下で３時間脱溶媒を行った。脱
溶媒後遠心沈降を行い、上澄みを除去し、同量の水を加
え、再び、遠心沈降し上澄みの除去を２回繰り返し、１
２Ｎ塩酸をｐＨ２になるまで加え、炭酸カルシウムをト
ナー表面から除去した。その後、水を５００ｍｌ加え、
遠心沈降を行い、その上澄みを除去後、さらに、前記同
様の水添加、遠心沈降、および上澄みの除去を２回繰り
返し、乾燥して実施例１のトナーを取り出した。

【００５３】得られた実施例１のトナーについて、既述
の方法によりトナーの誘電正接を測定したところ４．２
×１０^-3であり、また、コールターカウンターＴＡ−II
型（コールター社製）を用いトナーの粒径および粒度分
布について測定したところ、トナーの体積平均粒径は
７．１μｍ、トナーの粒度分布の指標であるＧＳＤ（体
積平均粒径である、ｄ₈₄／ｄ₁₆のルートを求めたもの）
は１．２８、トナーの球形化度（ＳＦ１）は１２１であ
った。

【００５４】＜実施例２＞実施例１の「（Ｅ）トナーの
製造」において、油相Ａ１の予め冷やしておく液温を１
０℃から５℃に、水相Ｄ１、水相Ｅ１および純水を混合
攪拌後冷やす液温を１０℃から５℃に、さらに、分散懸
濁の際の液温を１０℃±５℃から５℃±５℃に、それぞ
れ変えた他は、実施例１と同様にして実施例２のトナー
を製造した。なお、分散懸濁の開始時の液温と、終了時
の液温とを正確に記録した。

【００５５】得られた実施例２のトナーについて、既述
の方法によりトナーの誘電正接を測定したところ５．９
×１０^-3であり、また、コールターカウンターＴＡ−II
型（コールター社製）を用いトナーの粒径および粒度分
布について測定したところ、トナーの体積平均粒径は
６．２μｍ、トナーの粒度分布の指標であるＧＳＤは
１．３５、トナーの球形化度（ＳＦ１）は１２５であっ
た。

【００５６】＜実施例３＞ （Ａ）顔料分散液の調製 実施例１の「（Ａ）顔料分散液の調製」において、着色
剤としてのカーボンブラック顔料（＃４０００、三菱化
学製）をカーボンブラック顔料（＃２５Ｂ、三菱化学社
製）に代えた他は、実施例１と同様にしてブラック顔料
分散液Ｂ２を調製した。

【００５７】（Ｂ）微粒子化ワックスの調製 実施例１の「（Ｂ）微粒子化ワックスの調製」と同様に
して、微粒子化ワックスの分散液Ｗを調製した。

【００５８】（Ｃ）油相の調製 以下の手順でトナー油相を調製した。 １．スチレンアクリル樹脂（ガラス転移点（Ｔｇ）；６
５℃、重量平均分子量；２０００００）・・・・・５０
部 ２．ブラック顔料分散液Ｂ２（顔料濃度２５％）・・・
・・２５部 ３．微粒子化ワックスの分散液Ｗ（ワックス濃度１０重
量％）・・・・・５０部 ４．酢酸エチル・・・・・３０部 上記材料組成の油相をポリエステル樹脂が充分に溶解し
たことを確認しつつ調製した。上記油相を、ホモミキサ
ー（エースホモジナイザー、日本精機社製）に投入し、
毎分１５０００回転で２分間撹拌し、均一な油相Ａ２と
した。

【００５９】（Ｄ）水相の調製 実施例１の「水相の調製」と同様にして、水相Ｄ１（炭
酸カルシウム水溶液）および水相Ｅ１（カルボキシルメ
チルセルロース水溶液）を調製した。

【００６０】（Ｅ）トナーの製造 上記得られた油相Ａ２：６０部を容器に秤量し、恒温槽
で液温を予め２０℃にしておく。一方、下記組成の材料 １．水相Ｄ１（炭酸カルシウム水溶液）・・・・・１０
部 ２．水相Ｅ１（カルボキシルメチルセルロース水溶液）
・・・・・３０部 ３．純水・・・・・８０部 を秤量しステンレス容器に入れ、スリーワンモーターで
攪拌して、均一にした後、氷水槽にステンレス容器を浸
し、液温を２０℃に下げる。そこへ先ほど液温を予め２
０℃に冷やしておいた油相Ａ２を加え、ウルトラタラッ
クス（ＩＫＡ社製）で毎分１００００回転で１分３０秒
間乳化（分散懸濁）を行い、乳化物を得た。かかる分散
懸濁の際、ステンレス容器は、引き続き氷浴で冷却させ
ておき、液温を常に２０±５℃に保つようにした。この
とき、分散懸濁の開始時の液温と、終了時の液温とを正
確に記録した。

【００６１】次に、得られた乳化物に１％アンモニア水
を５０ｇ入れ、撹拌しながら温度を４０℃一定に保ち、
ブロワーを用いて分散懸濁液面上の気相を強制更新し
て、１７時間そのままに保ち溶媒除去を行った。脱溶媒
後遠心沈降を行い、上澄みを除去した後、水を５００ｍ
ｌ加え、さらに同様の遠心沈降と上澄みの除去を行い、
その後１２Ｎ塩酸をｐＨ２になるまで加え、炭酸カルシ
ウムをトナー表面から除去した。その後、前記同様の水
添加、遠心沈降、および上澄みの除去による水洗を繰り
返し、乾燥して実施例３のトナーを取り出した。

【００６２】得られた実施例３のトナーについて、既述
の方法によりトナーの誘電正接を測定したところ７．２
×１０^-3であり、また、コールターカウンターＴＡ−II
型（コールター社製）を用いトナーの粒径および粒度分
布について測定したところ、トナーの体積平均粒径は
５．８μｍ、トナーの粒度分布の指標であるＧＳＤは
１．２９、トナーの球形化度（ＳＦ１）は１２９であっ
た。

【００６３】＜実施例４＞ （Ａ）顔料分散液の調製 以下の手順でブラック顔料分散液Ｂ３を調製した。 １．カーボンブラック顔料（リーガル３３０：キャボッ
ト社製）・・・・・２５部 ２．酢酸エチル・・・・・７５部 上記材料組成の分散液にガラスビーズを加え、サンドミ
ル分散機に投入した。分散容器周りを冷却しながら、高
速撹拌モードで３時間分散しブラック顔料分散液Ｂ３を
調製した。

【００６４】（Ｂ）微粒子化ワックスの調製 実施例１の「（Ｂ）微粒子化ワックスの調製」と同様に
して、微粒子化ワックスの分散液Ｗを調製した。

【００６５】（Ｃ）油相の調製 以下の手順でトナー油相を調製した。 １．ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡプロピレンオ
キサイド付加物／テレフタル酸の共重合体、Ｔｇ；７５
℃、重量平均分子量；１２０００）・・・・・５０部 ２．ブラック顔料分散液Ｂ３（顔料濃度２５％）・・・
・・１５部 ３．微粒子化ワックスの分散液Ｗ（ワックス濃度１０重
量％）・・・・・５０部 ４．酢酸エチル・・・・・３０部 上記材料組成の油相をポリエステル樹脂が充分に溶解し
たことを確認しつつ調製した。上記油相を、ホモミキサ
ー（エースホモジナイザー、日本精機社製）に投入し、
毎分１５０００回転で２分間撹拌し、均一な油相Ａ３と
した。

【００６６】（Ｄ）水相の調製 以下の手順で水相を調製した。 １．リン酸三カルシウム（平均粒径０．０９μｍ）・・
・・・６０部 ２．純水・・・・・４０部 上記材料をボールミルで４日間撹拌し、水相Ｄ２を調製
した。レーザ回折／散乱粒度分布測定装置ＬＡ−７００
（堀場製作所製）を用いてリン酸三カルシウムの平均粒
度を測定すると約０．０２μｍであった。

【００６７】一方、 １．ポリビニルアルコール（重合度２０００）・・・・
・２部 ２．純水・・・・・９８部 を混合し、溶解させ水相Ｅ２とした。

【００６８】（Ｅ）トナー製造 上記得られた油相Ａ３：６０部を容器に秤量し、恒温槽
で液温を予め１０℃にしておく。一方、下記組成の材料 １．水相Ｄ２（リン酸三カルシウム水溶液）・・・・・
１０部 ２．水相Ｅ２（ポリビニルアルコール水溶液）・・・・
・３０部 ３．純水・・・・・８０部 を秤量しステンレス容器に入れ、スリーワンモーターで
攪拌して、均一にした後、氷水槽にステンレス容器を浸
し、液温を１５℃に下げる。そこへ先ほど液温を予め１
０℃に冷やしておいた油相を加え、ウルトラタラックス
（ＩＫＡ社製）で毎分１００００回転で３分間乳化（分
散懸濁）を行い、乳化物を得た。かかる分散懸濁の際、
ステンレス容器は、引き続き氷浴で冷却させておき、液
温を常に１５±５℃に保つようにした。このとき、分散
懸濁の開始時の液温と、終了時の液温とを正確に記録し
た。

【００６９】次に、得られた乳化物に１％アンモニア水
を５０ｇ入れ、撹拌しながら温度を４０℃一定に保ち、
ブロワーを用いて分散懸濁液面上の気相を強制更新し
て、１７時間そのままに保ち溶媒除去を行った。脱溶媒
後遠心沈降を行い、上澄みを除去した後、水を５００ｍ
ｌ加え、さらに同様の遠心沈降と上澄みの除去を行い、
その後１２Ｎ塩酸をｐＨ２になるまで加え、リン酸三カ
ルシウムをトナー表面から除去した。その後、前記同様
の水添加、遠心沈降、および上澄みの除去を繰り返し、
乾燥して実施例４のトナーを取り出した。

【００７０】得られた実施例４のトナーについて、既述
の方法によりトナーの誘電正接を測定したところ６．５
×１０^-3であり、また、コールターカウンターＴＡ−II
型（コールター社製）を用いトナーの粒径および粒度分
布について測定したところ、トナーの体積平均粒径は
６．５μｍ、トナーの粒度分布の指標であるＧＳＤは
１．２５、トナーの球形化度（ＳＦ１）は１１９であっ
た。

【００７１】＜実施例５＞実施例１の「（Ｃ）油相の調
製」において、ブラック顔料分散液Ｂ１（顔料濃度２５
％）の添加量を、１５部から２５部に変えた他は、実施
例１と同様にして実施例５のトナーを製造した。なお、
分散懸濁の開始時の液温と、終了時の液温とを正確に記
録した。

【００７２】得られた実施例５のトナーについて、既述
の方法によりトナーの誘電正接を測定したところ４．９
×１０^-3であり、また、コールターカウンターＴＡ−II
型（コールター社製）を用いトナーの粒径および粒度分
布について測定したところ、トナーの体積平均粒径は
６．９μｍ、トナーの粒度分布の指標であるＧＳＤは
１．３０、トナーの球形化度（ＳＦ１）は１２３であっ
た。

【００７３】＜比較例１＞実施例１の「（Ｅ）トナーの
製造」において、油相Ａ１の予め冷やしておく液温を１
０℃から２５℃に、水相Ｄ１、水相Ｅ１および純水を混
合攪拌後冷やす液温を１０℃から３０℃に、さらに、分
散懸濁の際、氷浴による冷却をせず液温を成り行き任せ
にした他は、実施例１と同様にして比較例１のトナーを
製造した。このとき、分散懸濁の開始時の液温と、終了
時の液温とを正確に記録した。終了時の液温は３７℃ま
で上昇していた。

【００７４】得られた比較例１のトナーについて、既述
の方法によりトナーの誘電正接を測定したところ１６．
２×１０^-3であり、また、コールターカウンターＴＡ−
II型（コールター社製）を用いトナーの粒径および粒度
分布について測定したところ、トナーの体積平均粒径は
７．０μｍ、トナーの粒度分布の指標であるＧＳＤは
１．２７、トナーの球形化度（ＳＦ１）は１１９であっ
た。

【００７５】＜比較例２＞以下の材料を溶融混練法を用
い混練し、粉砕後分級し比較例２のトナーを製造した。 １．スチレン・アクリル樹脂：（ガラス転移点Ｔｇ；６
５℃、重量平均分子量；２０００００）・・・・・８５
部 ２．イエロー顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１（大
日精化社製））・・・・・１０部 ３．パラフィンワックス（融点：８５℃）・・・・・５
部

【００７６】得られた比較例２のトナーについて、既述
の方法によりトナーの誘電正接を測定したところ２．５
×１０^-3であり、また、コールターカウンターＴＡ−II
型（コールター社製）を用いトナーの粒径および粒度分
布について測定したところ、トナーの体積平均粒径は
７．８μｍ、トナーの粒度分布の指標であるＧＳＤは
１．３０、トナーの球形化度（ＳＦ１）は１５１であっ
た。

【００７７】＜比較例３＞実施例１の「（Ｅ）トナーの
製造」において、脱溶媒時間を３時間から１．５時間に
変えた他は、実施例１と同様にして比較例３のトナーを
製造した。なお、分散懸濁の開始時の液温と、終了時の
液温とを正確に記録した。

【００７８】得られた比較例３のトナーについて、既述
の方法によりトナーの誘電正接を測定したところ４．４
×１０^-3であり、また、コールターカウンターＴＡ−II
型（コールター社製）を用いトナーの粒径および粒度分
布について測定したところ、トナーの体積平均粒径は
７．３μｍ、トナーの粒度分布の指標であるＧＳＤは
１．２９、トナーの球形化度（ＳＦ１）は１２３であっ
た。

【００７９】＜トナーの評価方法＞上記得られた実施例
１〜５および比較例１〜３の各トナーについて、以下の
評価方法により各種評価を行った。結果は、下記表１に
まとめて示す。 （１）トナーの残留溶媒量 トナーの残留溶媒量について、既述の方法にて測定し
た。

【００８０】（２）トナーの帯電性評価 測定対象となるトナー１０ｇと、フェライトの芯材表面
をポリメタクリル酸メチルで被覆（膜厚０．７μｍ）し
たキャリア１００ｇと、を温度２８℃、湿度８０％の高
温高湿環境下で、３分間および６０分間ターブラーミキ
サーシェーカーＴＣII型（三田村理研社製）で混合し、
ブローオフトライボ装置を用い、ブローオフ法にてトナ
ーの帯電量を測定した。

【００８１】（３）画質の評価 測定対象となるトナー１００部にシリカ（商品名：Ｒ９
７２、日本エアロジル（株）製）１部を加えてサンプル
ミルで１分間混合し、このトナーをＡ−Ｃｏｌｏｒ６３
５（富士ゼロックス（株）製）に装填し、Ａ４用紙を用
いて１０００枚コピーして画像を形成した。初期および
１０００枚コピー後の画像濃度および画質を、下記の基
準に従い目視により官能評価した。 ○：充分な画像濃度が得られ、高画質な画像である。 △：若干画像濃度は低いが、実使用上問題なし。 ×：充分な画像濃度が得られず、画質が劣る。

【００８２】（４）転写性の評価 上記画質の評価同様のコピーを行い、用紙への転写（初
期）直後の感光体の表面にセロハンテープを貼り剥がし
することにより、感光体表面に残存するトナーの粒子を
採取し、そのトナー量を目視で観察し、下記の指標によ
り転写性の評価を行った。 ○：トナー粒子の残存がない △：微量のトナー粒子の残存が認められたが、実使用上
問題ない ×：多量のトナー粒子の残存が認められた

【００８３】（５）流動性の評価 測定対象となるトナー１ｇを１４９μｍメッシュの金属
ふるい上に採り、振動（ミクロ型電磁振動篩ｎ−２型
（筒井理化社製））を１分間加えたときのメッシュに残
るトナーを目視により観察し、下記の指標によりトナー
の流動性の評価を行った。 ○：トナーの粒子が、ほとんど残存しない。 △：トナーの粒子の残存が、少量認められた。 ×：トナーの粒子の残存が、多量認められた。

【００８４】

【表１】

【００８５】

【発明の効果】以上述べてきたように、本発明の静電荷
像現像用トナーは、トナー中の残留溶媒量、トナーの形
状係数およびトナーの誘電正接を制御することによっ
て、環境依存性が小さく、優れた帯電性、転写性および
流動性を有し、高画質な画像、特にカラー画像を長期に
わたり安定して得る事ができる。また、転写効率が上が
ることで、廃トナーレス、クリーナーレスシステム、さ
らに、低融点ワックスを含むトナーを容易に作製できる
ので、オイルレスシステムが可能となる。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも結着樹脂および着色剤を含有
   する静電荷像現像用黒トナーにおいて、静電荷像現像用
   黒トナー中の残留溶媒量が１〜５００ｐｐｍの範囲であ
   り、静電荷像現像用黒トナーの球形化度（ＳＦ１）が１
   ００〜１４０の範囲であり、かつ、静電荷像現像用黒ト
   ナーの誘電正接（ｔａｎδ）が２×１０^-3〜１０×１０
   ^-3の範囲であることを特徴とする静電荷像現像用黒トナ
   ー。
2. 【請求項２】 少なくとも、結着樹脂および着色剤とを
   溶媒中に溶解もしくは分散させた油相を、水系媒体中に
   分散懸濁させる工程を有する請求項１に記載の静電荷像
   現像用黒トナーの製造方法において、前記工程における
   分散懸濁の際の液温を０〜２５℃に調整することを特徴
   とする静電荷像現像用黒トナーの製造方法。