JP2001062911A - 熱可塑性樹脂フィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 熱可塑性樹脂フィルムの製膜工程で発生する
フィルム表面傷を低減するとともに、回転体に付着した
汚れ清掃のための製膜中断回数を低減し、生産性を向上
する。 【解決手段】 走行するフィルムが接触する回転体にプ
ラズマを照射することにより、回転体に付着した有機物
を除去することを特徴とする熱可塑性樹脂フィルムの製
造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂フィ
ルムの製造方法に関するものである。更に詳しくは、傷
の少ない品質に優れた、かつ非常に生産性に優れた熱可
塑性樹脂の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性樹脂フィルムの利用分野では、
傷や異物や変性ポリマー等の欠点のないフィルムが求め
られている。特に、液晶ディスプレイ用反射板、タッチ
パネル、反射フィルム等の光学用途ではフィルム欠点の
ない高い品質のフィルムが強く求められている。異物や
変性ポリマーなどのフィルム内部に存在する欠点を低減
するための技術についても盛んな研究開発が行われてい
るが、フィルム表面に存在する傷による欠点の頻度が高
いことから、その低減方法がいつくか考案されている。

【０００３】本発明者らは、このような熱可塑性樹脂フ
ィルムの製造工程における傷の発生が、熱可塑性樹脂フ
ィルムが接触する回転体が経時で汚れることに起因して
いることを、鋭意努力の結果、見出した。この汚れの原
因は、有機物、とくに熱可塑性樹脂に含まれるオリゴマ
ーが主要因であり、これを除去・低減することが傷のな
い熱可塑性樹脂フィルムの製造につながると考え、本発
明に至った。

【０００４】一方、熱可塑性樹脂フィルムを製造する
際、熱可塑性樹脂に含まれるオリゴマーが樹脂内部から
ブリードアウトするために製造工程の汚れの原因とな
り、ひどい場合にはオリゴマー汚れ箇所の清掃のために
製造を一旦中止しなければならず、生産性を著しく阻害
するという問題がある。このような熱可塑性樹脂フィル
ムの製造過程におけるオリゴマー汚れの問題に対し、特
開平１１−８０５２０号公報には、特定の化合物を添加
することにより熱可塑性樹脂内部からのオリゴマーのブ
リードアウトを低減しようという試みが提案されてい
る。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特定の
化合物の添加によるオリゴマーのブリードアウト抑制で
は、オリゴマー汚れを完全にはなくすことができないと
ともに、添加した化合物のために熱可塑性樹脂フィルム
の品質が変わるという問題がある。

【０００６】そこで、本発明の課題は、上記従来技術の
欠点を解消し、傷のない品質、生産性ともに優れた熱可
塑性樹脂シートを得ることができる製造方法を提供する
ことにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明に係る熱可塑性樹脂フィルムの製造方法は、
走行するフィルムが接触する回転体にプラズマを照射す
ることにより、回転体に付着した有機物を除去すること
を特徴とする方法からなる。

【０００８】すなわち、熱可塑性樹脂フィルムの製造工
程におけるフィルム表面傷の発生および有機物汚れによ
る生産性低下の問題に対し、本発明においては、走行す
るフィルムが接触する回転体にプラズマを照射すること
により、回転体に付着した有機物を除去できることを見
出し、これにより上記課題を解決できることを見出した
のである。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下に、本発明について、望まし
い実施の形態とともに詳細に説明する。熱可塑性樹脂フ
ィルムの製造工程においては、一般に熱可塑性樹脂が成
形加工されながらフィルムとなり、フィルムが走行する
ことにより連続的に生産が行われる。その際、フィルム
は加熱、冷却、延伸、フィルム把持、張力制御等の種々
の目的のために、回転体に接触する。ここでいう回転体
とは、いわゆるドラムやロール等の円筒状形状のもので
あり、フィルムの走行速度に関係して、回転するものを
言う。

【００１０】このようにフィルムが回転体に接触する
際、回転体表面に異物、ゴミ、有機物等の付着物が存在
していると、回転体表面に突起が生じたようになり、こ
の突起がフィルムに転写し傷の原因となる。このような
傷の発生を抑えるためには、回転体への付着が生じない
ようにすることが有効である。回転体への付着物の主成
分は、熱可塑性樹脂中に含まれるオリゴマー、可塑剤、
減粘剤、品質改良材等の有機物であり、これらはフィル
ム表面から析出してくるため、走行フィルムが回転体に
接触する度に回転体表面に付着し、回転体は経時で汚れ
て付着物が堆積することとなり、突起となって傷が発生
する。またこのように回転体表面に付着物が堆積するこ
とにより、回転体とフィルムとの密着力が低下し、フィ
ルムが回転体上ですべり、そのすべりによる擦り傷等も
発生しやすくなる。さらには、このような有機物による
汚れが悪化すると、フィルムの製造自体が困難になるた
め、従来の方法では熱可塑性樹脂フィルムの製造を一旦
停止して清掃しなければならず、生産性の低下を招く結
果となる。

【００１１】本発明における、走行するフィルムが接触
する回転体にプラズマを照射する方法とは、すなわち、
有機物によって汚れつつある回転体にプラズマを照射す
ることにより、有機物を分解・除去し、有機物が付着し
ていない状態の回転体とし、傷の発生や回転体の有機物
による汚れを問題とならない程度に抑える方法のことを
指す。このような方法により、回転体に付着する有機物
を分解・除去できるとともに、フィルムが走行している
状態にて、すなわち熱可塑性樹脂フィルムの製造を一旦
停止することなく、有機物による汚れを除去できるため
に、本発明の方法は、フィルムの傷の発生を抑制できる
ばかりか生産性の低下を招かない方法であり、フィルム
の品質向上および生産性向上の面で非常に優れている。

【００１２】本発明における有機物としては、公知の各
種添加剤、例えば、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶核
剤、有機粒子、減粘剤、熱安定剤、滑剤、発泡核剤以外
に、熱可塑性樹脂の低分子量物、例えば、熱可塑性樹脂
の製造原料の未反応物、製造時に発生した副生成物、２
量体・３量体・４量体あるいはそれ以上のオリゴマー、
さらには分子量の低い熱可塑性樹脂等が挙げられる。こ
れらの中でも特に、分子量が２０００以下の有機物は、
比較的揮発性が高いために、熱可塑性樹脂の加熱、結晶
化、減圧等によって、フィルム表面に析出しやすく、回
転体への付着が生じやすい。さらに、樹脂によって異な
るものの、特に、オリゴマーは熱可塑性樹脂中に０．５
％〜１０％程度存在するため、回転体の経時汚れの大き
な原因である。これらのオリゴマーとしては、ポリエス
テル、特にポリエチレンテレフタレートを例に挙げれ
ば、環状３量体、環状４量体、環状５量体、テレフタル
酸、モノ２−ヒドロキシエチルテレフタレート、ビス
（２−ヒドロキシエチルテレフタレート）、モノメチル
テレフタレート、ジメチルテレフタレート、メチル２−
ヒドロキシエチルテレフタレート等が挙げられる。この
ような有機物、特にオリゴマーは、フィルムから回転体
に転写されるため、回転体表面には経時でこれら有機物
が堆積することとなるが、有機物による汚れがひどくな
る前に、本発明の方法を用いることにより、フィルム表
面の傷の発生を抑制できる。

【００１３】本発明で言うプラズマとは、部分的または
全体的にイオン化された気体を意味しており、これはし
ばしば「物質の第４の状態」とも呼ばれている。以下に
記述されるプラズマは主に部分的にイオン化されたもの
で、イオン、電子、そして中性種から成る。この物質状
態は高温、または強い直流（ＤＣ）、または無線周波
（ＲＦ：radio frequency）電場によって作り出され
る。本発明におけるプラズマの発生方法としては、暗放
電やコロナなどのような低電力の低輝度プラズマ、グロ
ー放電プラズマ等の中輝度プラズマ、アークまたはプラ
ズマトーチなどの高輝度プラズマなどいずれでもよい。
その選択は、回転体の速度、有機物による汚れ速さの度
合い、回転体の材質等によって行われることが好まし
く、中輝度プラズマや高輝度プラズマを用いることが好
ましい。

【００１４】従来のプラズマ発生装置は、低温下、減圧
下等の条件下や、Ａｒ等の電離しやすい気体中でしかプ
ラズマは安定しなかった。しかし、本発明では、常温・
常圧下でプラズマが発生するものであることが好まし
い。常温・常圧とは、熱可塑性樹脂の製造過程での通常
の温度・圧力のことを意味し、具体的には温度としては
０℃〜４００℃、圧力としては６００ｍｍＨｇ〜９００
ｍｍＨｇのことを言う。なぜなら、低温下あるいは減圧
下にてプラズマを発生させるような装置においては、熱
可塑性樹脂の製造工程の大幅な改造が必要となり設備が
大型化するため、実用性に乏しいからである。本発明に
おけるプラズマ発生装置としてより好ましくは、空気中
でプラズマを発生できるものであると良い。ここで言う
空気中とは、窒素濃度が４０％以上のものを指し、必要
に応じて酸素やアルゴンやヘリウム等を供給しても構わ
ない。さらに好ましくは、常温・常圧下・空気中でプラ
ズマを発生させると良い。このようなプラズマ発生装置
を用いることにより、従来の熱可塑性樹脂製造装置の改
造をすることはほとんど必要なく、プラズマ発生装置の
取り付けのみで十分な効果が得られる。このような常
温、常圧下、空気中でプラズマを安定して発生する装置
としては、特に限定しないが、アーク放電タイプで電源
の電圧周波数が１ｋＨｚ〜５０ｋＨｚであるものが好ま
しい。

【００１５】本発明におけるプラズマ発生の電極形状と
しては、トーチ型電極であることが好ましい。トーチ型
の電極の場合、電極を移動させることにより、回転体の
ような３次元的な構造を有する物体にも均一にプラズマ
を照射しやすいとともに、複雑な形状に合わせてもプラ
ズマを照射することができる。

【００１６】このような本発明のプラズマ照射では、回
転体の回転速度、プラズマの照射距離、プラズマ発生電
極の移動速度を調整することにより、回転体に付着した
有機物の除去と回転体表面材質のプラズマによるダメー
ジを軽減することが可能になるため、より好ましくは、
プラズマを照射する電極が回転体の面長方向に移動する
とよい。

【００１７】本発明で言う回転体とは、具体的には、キ
ャスティングドラム、キャスティングロール、カレンダ
リングドラム、カレンダリングロール、チルロール、渡
りロール（工程間のガイドロール）、ニップロール、予
熱、延伸、加熱等のためのロールやサクションロール等
のことであり、熱可塑性樹脂の製造において使用される
円筒状の回転するものを意味する。回転体の表面材質と
しては、鉄やＳＵＳ等の金属、ハードクロムメッキ、ア
モルファスクロムメッキ等の金属メッキ、セラミック等
の無機物、シリコン、ゴム、テフロン、塩化ビニル等の
有機物のいずれであってもよいが、金属、金属メッキ、
セラミックであることが好ましい。回転体の表面材質が
有機物の場合、プラズマの照射能力が強すぎると、回転
体表面材質がダメージを受け、回転体の表面形態に影響
を及ぼすため、注意が必要となる。一方、金属、金属メ
ッキ、セラミック等の表面材質の場合、プラズマ照射に
よる回転体表面材質自体の顕著なダメージは少なく、よ
り好ましく用いることができる。

【００１８】以下、本発明の実施の形態を詳細に説明す
るが、特にこれに限定するものではない。まず、熱可塑
性樹脂の原料をペレットなどの形態で用意し、必要に応
じて、事前乾燥を熱風中、あるいは真空下で行い、押出
機に供給する。押出機内において、融点以上に加熱溶融
された樹脂は、溶融状態でフィルター、ギヤポンプ等を
連結することで樹脂の押出量の均一性を向上でき、厚み
むらの低減に効果をあげることができる。

【００１９】本発明における熱可塑性樹脂としては、ポ
リエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテンなど
のポリオレフィン樹脂、ナイロン６、ナイロン６６など
のポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリ
ブチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフ
タレート、ポリメチレンテレフタレート、ポリエチレン
−ｐ−オキシベンゾエート、ポリ−１，４−シクロヘキ
シレンジメチレンテレフタレート、および共重合成分と
して、例えば、ジエチレングリコール、ネオペンチルグ
リコール、ポリアルキレングリコールなどのジオール成
分や、アジピン酸、セバチン酸、フタル酸、イソフタル
酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸などのジカルボン
酸成分などを共重合したものなどのポリエステル樹脂、
その他、ポリアセタール樹脂、ポリフェニレンスルフィ
ド樹脂などを用いることができる。特に、本発明におい
ては、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリエステルを用
いた場合にその効果が高く、好ましい。中でも、ポリエ
チレン−２，６−ナフタレートやポリエチレンテレフタ
レートのようなポリエステルは、フィルムの表面傷が製
品として大きな問題となりやすい液晶ディスプレイ用反
射板やタッチパネル、反射フィルム等の光学用途で利用
されるため、応用・適用効果が高い。また、これらの樹
脂はホモ樹脂であってもよく、共重合またはブレンドで
あってもよい。また、これらの樹脂の中に、公知の各種
添加剤、例えば、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶核剤、
無機粒子、有機粒子、減粘剤、熱安定剤、滑剤、発泡核
剤などが添加されていてもよい。

【００２０】本発明で言うポリエステルとは、ジカルボ
ン酸とジオールとから縮重合により得られるポリマーで
あり、ジカルボン酸としては、テレフタル酸、イソフタ
ル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸、アジピン
酸、セバシン酸などで代表されるものであり、また、ジ
オールとは、エチレングリコール、トリメチレングリコ
ール、テトラメチレングリコール、シクロヘキサンジメ
タノール、ポリアルキレングリコール、ビスフェノール
Ａエチレンオキサイド付加物などで代表されるものであ
る。具体的には例えば、ポリメチレンテレフタレート、
ポリエチレンテレフタレート、ポリテトラメチレンテレ
フタレート、ポリエチレン−ｐ−オキシベンゾエート、
ポリ−１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレ
ート、ポリエチレン−２，６−ナフタレートなどが挙げ
られる。特に好ましいのは、ポリエチレンテレフタレー
トあるいはポリエチレンナフタレートである。もちろ
ん、これらのポリエステルとしては、ホモポリマーであ
ってもコポリマーであってもよく、共重合成分として
は、例えば、ジエチレングリコール、ネオペンチルグリ
コール、ポリアルキレングリコール、ビスフェノールＡ
エチレンオキサイド付加物などのジオール成分、ダイマ
ー酸、アジピン酸、セバシン酸、フタル酸、イソフタル
酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸などのジカルボン
酸成分が挙げられる。

【００２１】押出機よりダイに送られた樹脂は、ダイで
目的の形状に成形された後吐出される。ここでダイとし
ては、特に限定されないが、例えば、澤田慶司著「プラ
スチックの押出成型とその応用」（株式会社誠文堂新光
社）に説明されているような、内部に円筒状の溝（マニ
ホルド）を有するマニホルドダイ（Ｔダイともいう）、
魚の尾のような形状をしたフィッシュテールダイ、その
中間の形状をしたコートハンガーダイのいずれでもよ
い。フラットダイは、通常、溶融樹脂を幅方向に広げる
ダイホッパと呼ばれる部分と、樹脂を幅方向に広げた
後、目的の形状に成形する最終部分であり、一定のスリ
ット間隙を有する平行部分であるランド部と呼ばれる部
分から構成される。樹脂はこのランド部を通過した直後
に大気に解放され、回転する冷却体上に押し出される。

【００２２】ダイスリットから吐出されたシート状の溶
融樹脂は、例えばキャスティングドラム、チルロール、
カレンダリングロール等の回転する冷却体により冷却固
化され、フィルム状に成形される。この際、シート状の
溶融樹脂に直流高電圧を印加して静電気力によりドラム
上に密着させ急冷固化する方法や、エアナイフ等の空気
の静圧により冷却体にシート状の溶融樹脂を密着させ急
冷固化させる方法、あるいは２本以上の冷却体にて溶融
樹脂をはさみ物理的に溶融シートを密着させつつ急冷固
化する方法が好ましく用いられる。静電気力による印加
方法として、公知の技術であるワイヤー状電極、複数本
のワイヤー状電極、テープ状電極、針状電極、ナイフ状
電極等を用いることが好ましい。

【００２３】この際、溶融シートの冷却体への密着力が
弱い場合には、溶融シートから析出した有機物が冷却体
表面に付着するようになり、冷却体表面の汚れを生じ傷
の原因となる。本発明の方法を用いれば、冷却体に付着
した有機物を除去できるため、好ましく用いられる。

【００２４】このようにして得られた熱可塑性樹脂フィ
ルムは、必要に応じて、一軸延伸あるいは二軸延伸され
てもよい。本発明において二軸延伸するとは、縦方向お
よび／または横方向に延伸し、二軸方向に延伸して分子
配向を与えることをいう。また、加えて再び縦および／
または横に延伸をかけて、さらに強度な配向を付与して
もよい。

【００２５】また、本発明における縦延伸とは、フィル
ムに長手方向の分子配向を与えるための延伸を言い、通
常は、ロールの周速差により施される。この延伸は１段
階で行ってもよく、また、複数本のロール対にて多段階
で行ってもよい。延伸の倍率としては樹脂の種類により
異なるが、通常、２〜１５倍程度である。特に、ポリエ
チレンテレフタレートを用いた場合には、２〜７倍程度
である。このような方式の縦延伸では、走行するフィル
ムが接触するロール状の回転体が、フィルムの加熱、延
伸、ニップ、冷却等の目的のために複数本配列されてお
り、それぞれの箇所でロール表面に有機物が付着しやす
く、非常に汚れやすい。従って、本発明の縦延伸ロール
への適用は、非常に効果的であり、フィルム表面の傷の
発生を大幅に抑えることができ好ましい。

【００２６】また、本発明における横延伸とは、フィル
ムに幅方向の配向を与えるための延伸を言い、通常は、
テンターを用いて、フィルムの両端をクリップで把持し
ながら搬送して、幅方向に延伸する。延伸の倍率として
は、樹脂の種類により異なるが、通常２〜１０倍程度で
ある。こうして二軸延伸されたフィルムは、平面性、寸
法安定性を付与するために、テンター内で延伸温度以上
融点以下の熱処理を行い、均一に徐冷後室温まで冷やし
て巻き取るとよい。

【００２７】本発明においては、同時二軸延伸してもよ
い。より好ましくは、テンター法を用いた同時二軸延伸
を行い、クリップの駆動をリニアモーターで行うことが
好ましい。リニアモーター駆動の同時二軸テンターは、
生産性が向上するばかりか、長手方向および幅方向に自
由にリラックスを施せるため、熱収縮率の低いフィルム
を容易に得ることができる。特に同時二軸延伸フィルム
では、逐次二軸延伸フィルムと比較して、フィルムの端
部厚みを極端に薄くしても延伸可能である点、逆に従来
の端部の厚いフィルムではテンター法にて同時に二軸に
延伸しようとすると端部の結晶化が起きやすく延伸が困
難な点から、上述の方法を用いることがより好ましい。
本発明では、リニアモーター駆動の同時二軸延伸機で延
伸されることがより好ましいが、同時二軸延伸機で必ず
しも同時に二軸に延伸する必要はなく、縦方向または横
方向に延伸した後、横方向または縦方向に延伸しても構
わない。

【００２８】このようにして二軸延伸されたフィルム
は、必要に応じて再び縦方向におよび／または横方向に
延伸され、さらに熱処理されたりし、より強度な配向を
付与してもよい。再び縦方向に延伸する方法としては、
通常、１段目の縦延伸と同様、複数本配列したロール群
のロールの周速差により施される。この延伸は１段階で
行ってもよく、また、複数本のロール対にて多段階で行
ってもよい。延伸の倍率としては樹脂の種類により異な
るが、通常、１〜１０倍程度である。特に、ポリエチレ
ンテレフタレートを用いた場合には、１〜５倍程度であ
る。このように再び縦延伸をする際には、延伸が進むに
つれ熱可塑性樹脂の結晶化度が向上するために、樹脂中
に溶解していた有機物が析出されやすくなり、フィルム
表面に存在する有機物の量が非常に多くなることから、
より一層フィルムが接触する再縦延伸の回転体には有機
物が付着しやすくなり、汚れやすい。従って、本発明の
方法を、再縦延伸のロール状の回転体に用いることは、
フィルム表面の傷発生防止およびロールの汚れ防止に非
常に効果的であり好ましい。

【００２９】また、最終的にフィルムを巻き取る際のロ
ール状の回転体が複数本配列されているワインダーにお
いても、本発明の方法を用いることが好ましい。通常、
ワインダーにて巻き取られるフィルムは、巻き取られる
直前に高温にて熱処理されることが多く、フィルム表面
には熱可塑性樹脂中に溶解していた有機物が多量に析出
しており、フィルムが接触するワインダーのロールもま
た非常に汚れやすい。このため、本発明のワインダーの
ロールへの適用効果は大きく、好ましい。

【００３０】〔物性値の評価法〕 （１）フィルム厚み フィルムの厚みは、アンリツ製電子マイクロ厚み計Ｋ３
５１Ｃで測定した。フィルム長手方向の任意の点から１
０点を測定し、その平均値を用いた。

【００３１】（２）フィルム欠点 実際に製膜を行い、２４時間後の製品フィルムを、それ
ぞれ透過光にてフィルムを観察する。このとき、最終的
にできあがった製品フィルムの中央部を１６５ｃｍ幅で
２０ｍ長採り、目視で確認できた表面傷の個数を計測し
た。表面傷の個数が、それぞれ１０個以上で使用に耐え
られない場合を「×」、３〜９個でかなり表面は悪化し
ているが使用可能な場合を「△」、１〜２個とほとんど
傷がなく表面性が良好な場合を「○」、傷がまったく認
められない場合を「◎」として評価した。

【００３２】（３）汚れ状態 各工程の回転体表面のオリゴマー汚れは、製膜開始前に
回転体を十分に清掃し、製膜開始後２４時間後の汚れ状
態をそれぞれ目視で観察し、製膜前と変わらずきれいな
ものを「◎」、一見してほとんど汚れが見られないもの
を「○」、ごく薄く汚れ（白く濁った程度）が確認でき
るが使用を続けて問題ないものを「△」、汚れがかなり
厚く付着し、掃除または交換が必要なものを「×」と評
価した。

【００３３】（４）固有粘度 ポリエステルをｏ−クロロフェノールに溶解し、２５℃
において次式により求めた。 ［η］＝ｌｎ［ηｓｐ／ｃ］ 比粘度ηｓｐは、相対粘度ηｒから１を引いたものであ
る。ｃは、濃度である。単位はｄｌ／ｇで表す。

【００３４】（５）相対粘度 相対粘度は、ＪＩＳ−Ｋ６８１０に準拠して測定した。

【００３５】（６）ＭＩ（メルトインデックス） メルトインデックス（２３０℃）は、ＪＩＳ−Ｋ７２１
０（Ｂ法）に準拠して測定した。

【００３６】（７）付着物分析 製膜開始２４時間後の各工程の回転体表面付着物をスパ
チュラにて採取し、採取したサンプル（１０ｍｇ）をジ
メチルホルムアミド溶液（ＤＭＦ）１０ｍＬに溶解した
後、メタノールで５０ｍＬにフィルアップした。得られ
た溶液を用いて、液体クロマトグラフ法（ＨＰＬＣ法）
によって、環状三量体等の環状オリゴマー、およびテレ
フタル酸、モノ２−ヒドロキシエチルテレフタレート、
ビス２−ヒドロキシエチルテレフタレート等の線状オリ
ゴマー量を定量分析した。分析条件は以下のとおりであ
る。 ＨＰＬＣの分析装置：（株）島津製作所 ポンプ（ＬＣ−６Ａ） ：（株）島津製作所 システムコントローラー（ＳＣＬ− ６Ａ） ：（株）島津製作所 紫外検出器（ＳＰＤ−６ＡＶ） カラム ：ガスクロ工業製 ＩＮＴＥＲＳＩＬ ＯＤＳ−３ ４． ６×２５０ ｍｍ 移動相 ：アセトニトリル／０．０８５％リン酸＝１７／８３ （ 線状オリゴマー） アセトニトリル／水＝７５／２５（環状オリゴマー） 流速 ：１．５ｍｌ／分 波長 ：２４０ｎｍ（線状オリゴマー） ２４２ｎｍ（環状オリゴマー） 導入量 ：５μＬ（線状オリゴマー） １０μＬ カラム温度 ：４５℃ 定量化には、あらかじめ濃度の分かっている各オリゴマ
ーの標品を用いて検量線を作成し、ＨＰＬＣクロマトグ
ラムのピーク面積より定量化を行った。得られたＨＰＬ
Ｃ分析結果から、付着物の主成分を読みとった。

【００３７】

【実施例】本発明を実施例に基づいて説明する。 実施例１ 熱可塑性樹脂として、コロイダルシリカを０．０２ｗｔ
％含む、固有粘度０．６５のポリエチレンテレフタレー
トを用いた。このポリエチレンテレフタレートのペレッ
トを１８０℃で３時間真空乾燥した後、押出機に供給し
た。押出機にて２８０℃の溶融状態とし、ギヤポンプお
よびフィルターパックを介して、成形用ダイに供給し
た。ダイスリットから押し出された溶融シートは、ワイ
ヤー状（材質タングステン、径１５０μｍ）の電極を用
いて静電印加することにより、表面温度２５℃に保たれ
たキャスティングドラム上で急冷固化せしめた。得られ
たキャストフィルムは、その後、１１０℃に設定したロ
ール群で加熱し、縦方向に５．８倍延伸後、テンターに
導き、１２０℃の熱風で予熱後、横方向に４．０倍延伸
し、そのまま、テンター内で２３５℃の熱風にて熱処理
を行い、室温まで徐冷後、巻き取った。回転体へのプラ
ズマの照射には、ＡＧＲＯＤＹＮ社製プラズマトリート
システム（周波数１８ｋＨｚ、電圧２．３ｋＶ〜−６．
８ｋＶ、電極形状トーチ型）を用い、キャスティングド
ラム、縦延伸予熱ロール、縦延伸冷却ロール、およびワ
インダー渡りロールに設置した。各ロールの表面材質
は、ＨＣｒメッキであり、縦延伸予熱ロールについて
は、セラミックのものも含まれていた。プラズマ照射距
離（プラズマ電極下端−回転体表面距離）は１．２ｍｍ
とし、プラズマ電極は各回転体の面長方向にトラバース
（移動速度０．５ｍ／ｍｉｎ．）するようにし、フィル
ムが存在していない回転体表面にプラズマ電極をトラバ
ースしながら定期的（１回／１０分間）に照射した。得
られた延伸フィルムの厚みは４．５μｍであった。得ら
れた結果を表１、表２に示す。回転体には、ほとんど有
機物が付着しておらず、有機物の採取はできなかった。

【００３８】実施例２ 実施例１と同様の装置、同様の条件で、但しプラズマ発
生装置をキャスティングドラム、縦延伸予熱ロールおよ
び縦延伸冷却ロールに設置した。得られた延伸フィルム
の厚みは４．５μｍであった。得られた結果を表１、表
２に示す。回転体には、ほとんど有機物が付着しておら
ず、有機物の採取はできなかった。

【００３９】実施例３ 実施例１と同様の装置、同様の条件で、但しプラズマ発
生装置を縦延伸予熱ロールおよび縦延伸冷却ロールに設
置した。得られた延伸フィルムの厚みは４．５μｍであ
った。得られた結果を表１、表２に示す。回転体には、
ほとんど有機物が付着しておらず、有機物の採取はでき
なかった。

【００４０】比較例１ 実施例１と同様の装置、同様の条件で、但しプラズマ発
生装置は取り付けず、回転体へのプラズマの照射は行わ
なかった。得られた延伸フィルムの厚みは４．５μｍで
あった。得られた結果を表１、表２に示す。回転体表面
に付着した付着物を分析した結果、テレフタル酸・モノ
２−ヒドロキシエチルテレフタレート・環状３量体が主
成分であった。

【００４１】実施例４ 実施例１と同様の装置、同様の条件で、但し、１００℃
に設定したロール群で加熱し、縦方向に３．３倍延伸
後、テンターに導き、１１０℃の熱風で予熱後、横方向
に３．５倍延伸し、そのまま、テンター内で２３５℃の
熱風にて熱処理を行い、室温まで徐冷後、巻き取った。
回転体へのプラズマの照射には、ＡＧＲＯＤＹＮ社製プ
ラズマトリートシステム（周波数１８ｋＨｚ、電圧２．
３ｋＶ〜−６．８ｋＶ、電極形状トーチ型）を用い、キ
ャスティングドラム、縦延伸予熱ロール、縦延伸冷却ロ
ール、およびワインダー渡りロールに設置した。各ロー
ルの表面材質は、ＨＣｒメッキであり、縦延伸予熱ロー
ルについては、セラミックのものも含まれていた。プラ
ズマ照射距離（プラズマ電極下端−回転体表面距離）は
１．２ｍｍとし、プラズマ電極は各回転体の面長方向に
トラバース（移動速度１ｍ／ｍｉｎ．）するようにし、
フィルムが存在していない回転体表面にプラズマ電極を
トラバースしながら定期的（１回／１０分間）に照射し
た。得られた延伸フィルムの厚みは１００μｍであっ
た。得られた結果を表１、表２に示す。回転体には、ほ
とんど有機物が付着しておらず、有機物の採取はできな
かった。

【００４２】比較例２ 実施例４と同様の装置、同様の条件で、但しプラズマ発
生装置は取り付けず、回転体へのプラズマの照射は行わ
なかった。得られた延伸フィルムの厚みは１００μｍで
あった。得られた結果を表１、表２に示す。回転体表面
に付着した付着物を分析した結果、テレフタル酸・モノ
２−ヒドロキシエチルテレフタレート・環状３量体が主
成分であった。

【００４３】実施例５ 熱可塑性樹脂として、相対粘度３．４のナイロン６を用
いた。このナイロン６のペレットを押出機に供給した。
押出機にて２７０℃の溶融状態とし、ギヤポンプおよび
フィルターパックを介して、成形用ダイに供給した。ダ
イスリットから押し出された溶融シートは、エアーナイ
フを用いて、表面温度２５℃に保たれたキャスティング
ドラム上で急冷固化せしめた。得られたキャストフィル
ムは、その後、同時二軸テンターに導き、７０℃の熱風
で予熱後、縦方向および横方向にそれぞれ３．０倍延伸
し、そのまま、テンター内で１９０℃の熱風にて熱処理
を行い、室温まで徐冷後、巻き取った。回転体へのプラ
ズマの照射には、ＡＧＲＯＤＹＮ社製プラズマトリート
システム（周波数１８ｋＨｚ、電圧２．３ｋＶ〜−６．
８ｋＶ、電極形状トーチ型）を用い、キャスティングド
ラムおよびワインダー渡りロールに設置した。各ロール
の表面材質は、ＨＣｒメッキであり、縦延伸予熱ロール
については、セラミックのものも含まれていた。プラズ
マ照射距離（プラズマ電極下端−回転体表面距離）は
１．２ｍｍとし、プラズマ電極は各回転体の面長方向に
トラバース（移動速度０．５ｍ／ｍｉｎ．）するように
し、フィルムが存在していない回転体表面にプラズマ電
極をトラバースしながら定期的（１回／１０分間）に照
射した。得られた延伸フィルムの厚みは１２μｍであっ
た。得られた結果を表１、表２に示す。回転体には、ほ
とんど有機物が付着しておらず、有機物の採取はできな
かった。

【００４４】比較例３ 実施例５と同様の装置、同様の条件で、但しプラズマ発
生装置は取り付けず、回転体へのプラズマの照射は行わ
なかった。得られた延伸フィルムの厚みは１２μｍであ
った。得られた結果を表１、表２に示す。

【００４５】実施例６ 熱可塑性樹脂として、メルトインデックス３．０のポリ
プロピレンを用いた。このポリプロピレンのペレットを
押出機に供給し、押出機にて２６０℃の溶融状態とし、
ギヤポンプおよびフィルターパックを介して、成型用ダ
イに供給した。ダイスリットから押し出された溶融シー
トは、エアナイフを用いて、表面温度２５℃に保たれた
キャスティングドラム上で急冷固化せしめた。得られた
キャストフィルムは、その後、１３５℃に設定したロー
ル群で加熱し、縦方向に６．０倍延伸後、テンターに導
き、１６５℃の熱風で予熱後、横方向に１０．０倍延伸
し、そのまま、テンター内で１６５℃の熱風にて熱処理
を行い、室温まで徐冷後、巻き取った。回転体へのプラ
ズマの照射には、ＡＧＲＯＤＹＮ社製プラズマトリート
システム（周波数１８ｋＨｚ、電圧２．３ｋＶ〜−６．
８ｋＶ、電極形状トーチ型）を用い、キャスティングド
ラム、縦延伸予熱ロール、縦延伸冷却ロール、およびワ
インダー渡りロールに設置した。各ロールの表面材質
は、ＨＣｒメッでキあり、縦延伸予熱ロールについて
は、セラミックのものも含まれていた。プラズマ照射距
離（プラズマ電極下端−回転体表面距離）は１．２ｍｍ
とし、プラズマ電極は各回転体の面長方向にトラバース
（移動速度０．５ｍ／ｍｉｎ．）するようにし、フィル
ムが存在していない回転体表面にプラズマ電極をトラバ
ースしながら定期的（１回／１０分間）に照射した。得
られた延伸フィルムの厚みは１２μｍであった。得られ
た結果を表１、表２に示す。回転体には、ほとんど有機
物が付着しておらず、有機物の採取はできなかった。

【００４６】比較例４ 実施例６と同様の装置、同様の条件で、但しプラズマ発
生装置は取り付けず、回転体へのプラズマの照射は行わ
なかった。得られた延伸フィルムの厚みは１２μｍであ
った。得られた結果を表１、表２に示す。

【００４７】

【表１】

【００４８】

【表２】

【００４９】

【発明の効果】本発明によれば、熱可塑性樹脂フィルム
の製膜工程で発生するフィルム表面傷の発生を低減でき
るとともに、回転体に付着した汚れ清掃のための製膜中
断回数を激減でき、生産性を向上することができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 園田 和衛 滋賀県大津市園山１丁目１番１号 東レ株 式会社滋賀事業場内 Ｆターム(参考） 4F205 AA03 AA24 AA29 AE01 AG01 AM10 GB02 GC02 GF01 GF23 4F207 AA03 AA24 AA29 AE01 AG01 AM10 KA01 KA17 KM20 4F210 AA03 AA24 AA29 AE01 AG01 AM10 QA02 QA03 QC05 QC06 QD10 QG01 QG18 QW06

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 走行するフィルムが接触する回転体にプ
   ラズマを照射することにより、回転体に付着した有機物
   を除去することを特徴とする熱可塑性樹脂フィルムの製
   造方法。
2. 【請求項２】 常温・常圧下でプラズマを照射すること
   を特徴とする請求項１に記載の熱可塑性樹脂フィルムの
   製造方法。
3. 【請求項３】 空気中でプラズマを照射することを特徴
   とする請求項１または２に記載の熱可塑性樹脂フィルム
   の製造方法。
4. 【請求項４】 プラズマを照射する電極がトーチ型電極
   であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載
   の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
5. 【請求項５】 回転体の表面材質が金属あるいはセラミ
   ックであることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに
   記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
6. 【請求項６】 回転体に付着した有機物が、分子量２０
   ００以下の有機物であることを特徴とする請求項１〜５
   のいずれかに記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
7. 【請求項７】 熱可塑性樹脂フィルムがポリオレフィ
   ン、ポリアミド、ポリエステルのいずれかよりなること
   を特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の熱可塑性
   樹脂フィルムの製造方法。
8. 【請求項８】 プラズマを照射する電極を回転体の面長
   方向に移動させることを特徴とする請求項１〜７のいず
   れかに記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
9. 【請求項９】 二軸延伸することを特徴とする請求項１
   〜８のいずれかに記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方
   法。