JP2001032002A - 酸化ニッケル粉末の製造方法 - Google Patents
酸化ニッケル粉末の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 硫酸ニッケルを酸化雰囲気下で焙焼して酸化
ニッケル粉末を製造する方法において、平均粒径が制御
され、かつ硫黄濃度が５０重量ｐｐｍ以下に低い酸化ニ
ッケル粉末の製造方法を提供する。 【解決手段】 上記酸化ニッケル粉末製造方法におい
て、９５０℃以上、１０００℃未満を焙焼温度とする第
１段焙焼、および１０００〜１２００℃を焙焼温度とす
る第２段焙焼を行うことを特徴とする。
ニッケル粉末を製造する方法において、平均粒径が制御
され、かつ硫黄濃度が５０重量ｐｐｍ以下に低い酸化ニ
ッケル粉末の製造方法を提供する。 【解決手段】 上記酸化ニッケル粉末製造方法におい
て、９５０℃以上、１０００℃未満を焙焼温度とする第
１段焙焼、および１０００〜１２００℃を焙焼温度とす
る第２段焙焼を行うことを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、硫酸ニッケルを焙
焼して酸化ニッケル粉末を製造する方法に関する。
焼して酸化ニッケル粉末を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】酸化ニッケル粉末は、キルンなどを用い
酸化雰囲気下で硫酸ニッケルを焙焼して製造される。そ
して、酸化ニッケル粉末を他の材料と混合し焼結して得
た焼結体は、フェライトの部品などに用いられる。
酸化雰囲気下で硫酸ニッケルを焙焼して製造される。そ
して、酸化ニッケル粉末を他の材料と混合し焼結して得
た焼結体は、フェライトの部品などに用いられる。
【０００３】近年、上記焼結体の用途が多様化するに伴
い、該焼結体をより高密度にするなどのため、種々の平
均粒径をもつ酸化ニッケル粉末が要求されるようになっ
た。しかし、平均粒径を制御する酸化ニッケル粉末の製
造方法は、知られていなかった。
い、該焼結体をより高密度にするなどのため、種々の平
均粒径をもつ酸化ニッケル粉末が要求されるようになっ
た。しかし、平均粒径を制御する酸化ニッケル粉末の製
造方法は、知られていなかった。
【０００４】また、上記多様化に伴い、不純物濃度、と
りわけ残留硫黄が例えば５０重量ｐｐｍ以下に低い酸化
ニッケル粉末が要求されるようになってきた。それは、
硫黄が酸化ニッケル粉末中に多く残留すると、混合する
他の材料と反応し、製品のフェライトの特性を劣化させ
るからである。しかし、硫黄濃度の低い酸化ニッケル粉
末の製造方法は、知られていなかった。
りわけ残留硫黄が例えば５０重量ｐｐｍ以下に低い酸化
ニッケル粉末が要求されるようになってきた。それは、
硫黄が酸化ニッケル粉末中に多く残留すると、混合する
他の材料と反応し、製品のフェライトの特性を劣化させ
るからである。しかし、硫黄濃度の低い酸化ニッケル粉
末の製造方法は、知られていなかった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、市場
からの上記要求に応えるべく、硫酸ニッケルを酸化雰囲
気下で焙焼して酸化ニッケル粉末を製造する方法におい
て、平均粒径が制御され、かつ硫黄濃度が５０重量ｐｐ
ｍ以下に低い酸化ニッケル粉末の製造方法を提供するこ
とにある。
からの上記要求に応えるべく、硫酸ニッケルを酸化雰囲
気下で焙焼して酸化ニッケル粉末を製造する方法におい
て、平均粒径が制御され、かつ硫黄濃度が５０重量ｐｐ
ｍ以下に低い酸化ニッケル粉末の製造方法を提供するこ
とにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明は、硫酸ニッケルを酸化雰囲気下で焙焼して酸
化ニッケル粉末を製造する方法において、９５０℃以
上、１０００℃未満を焙焼温度とする第１段焙焼、およ
び１０００〜１２００℃を焙焼温度とする第２段焙焼か
ら該焙焼がなることを特徴とする酸化ニッケル粉末の製
造方法である。
の本発明は、硫酸ニッケルを酸化雰囲気下で焙焼して酸
化ニッケル粉末を製造する方法において、９５０℃以
上、１０００℃未満を焙焼温度とする第１段焙焼、およ
び１０００〜１２００℃を焙焼温度とする第２段焙焼か
ら該焙焼がなることを特徴とする酸化ニッケル粉末の製
造方法である。
【０００７】上記本発明において、第１段焙焼の焙焼温
度は９７０〜９９０℃が、焙焼時間は１５〜６０分が好
ましく、また、第２段焙焼の焙焼時間は３０〜１２０分
が好ましい。
度は９７０〜９９０℃が、焙焼時間は１５〜６０分が好
ましく、また、第２段焙焼の焙焼時間は３０〜１２０分
が好ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】（１）原料硫酸ニッケル 本発明の酸化ニッケル粉末の製造方法において原料硫酸
ニッケルを焙焼する際、該原料硫酸ニッケルの分解がお
こる。この分解によって、酸化ニッケル粉末とＳＯｘが
生成する。そして、上記生成酸化ニッケル粉末の焼結が
おこる。
ニッケルを焙焼する際、該原料硫酸ニッケルの分解がお
こる。この分解によって、酸化ニッケル粉末とＳＯｘが
生成する。そして、上記生成酸化ニッケル粉末の焼結が
おこる。
【０００９】原料硫酸ニッケル中に含まれている不純物
のうちアルカリ金属やアルカリ土類金属は、原料硫酸ニ
ッケルの分解をおこりにくくする、つまり製造する酸化
ニッケル粉末の硫黄濃度を高めやすいため、含まれるア
ルカリ金属やアルカリ土類金属が少ない、例えば１００
０重量ｐｐｍ未満の原料硫酸ニッケルを用いるのが好ま
しい。また、原料硫酸ニッケル中に含まれるアルカリ金
属やアルカリ土類金属の量によって、上記焼結速度、ひ
いては製造する酸化ニッケル粉末の平均粒径も影響を受
ける。
のうちアルカリ金属やアルカリ土類金属は、原料硫酸ニ
ッケルの分解をおこりにくくする、つまり製造する酸化
ニッケル粉末の硫黄濃度を高めやすいため、含まれるア
ルカリ金属やアルカリ土類金属が少ない、例えば１００
０重量ｐｐｍ未満の原料硫酸ニッケルを用いるのが好ま
しい。また、原料硫酸ニッケル中に含まれるアルカリ金
属やアルカリ土類金属の量によって、上記焼結速度、ひ
いては製造する酸化ニッケル粉末の平均粒径も影響を受
ける。
【００１０】従って、焙焼（第１段焙焼および第２段焙
焼）条件や、製造する酸化ニッケル粉末の所望硫黄濃度
および所望平均粒径を勘案し、適当な品位の原料硫酸ニ
ッケルを選択して用いることが好ましい。
焼）条件や、製造する酸化ニッケル粉末の所望硫黄濃度
および所望平均粒径を勘案し、適当な品位の原料硫酸ニ
ッケルを選択して用いることが好ましい。
【００１１】（２）第１段焙焼および第２段焙焼 本発明の酸化ニッケル粉末の製造方法において上記硫酸
ニッケル分解反応を調節することにより、製造される酸
化ニッケル粉末の硫黄濃度を制御する。すなわち、製造
される酸化ニッケル粉末の硫黄濃度は、この分解反応が
進行するほど低下する。
ニッケル分解反応を調節することにより、製造される酸
化ニッケル粉末の硫黄濃度を制御する。すなわち、製造
される酸化ニッケル粉末の硫黄濃度は、この分解反応が
進行するほど低下する。
【００１２】また、上記生成酸化ニッケル粉末の焼結を
調節することにより、製造される酸化ニッケル粉末の平
均粒径を制御する。すなわち、製造される酸化ニッケル
粉末の平均粒径は、上記生成酸化ニッケル粉末の焼結が
進行するほど増大する。
調節することにより、製造される酸化ニッケル粉末の平
均粒径を制御する。すなわち、製造される酸化ニッケル
粉末の平均粒径は、上記生成酸化ニッケル粉末の焼結が
進行するほど増大する。
【００１３】製造する酸化ニッケル粉末の硫黄濃度およ
び平均粒径を、第１段焙焼および第２段焙焼からなる二
段焙焼によって制御するのは、一段焙焼で平均粒径を制
御することが、充分な焼結速度が得られないため困難で
あるからである。なお、一段焙焼で充分焼結しないの
は、一段焙焼温度が低い場合は当然であるが、比較的高
い一段焙焼温度でも充分焼結しないのは、融液相が生じ
て硫酸ニッケルが分解しにくくなるからと考えられる。
つまり、第１段焙焼によって酸化ニッケル粉末とＳＯｘ
の生成反応をおこさせて、第２段焙焼で充分な焼結速度
が得られる程度に硫黄濃度を低下させる。そして、この
第１段焙焼の後の第２段焙焼によって、酸化ニッケル粉
末の平均粒径および硫黄濃度を制御する。
び平均粒径を、第１段焙焼および第２段焙焼からなる二
段焙焼によって制御するのは、一段焙焼で平均粒径を制
御することが、充分な焼結速度が得られないため困難で
あるからである。なお、一段焙焼で充分焼結しないの
は、一段焙焼温度が低い場合は当然であるが、比較的高
い一段焙焼温度でも充分焼結しないのは、融液相が生じ
て硫酸ニッケルが分解しにくくなるからと考えられる。
つまり、第１段焙焼によって酸化ニッケル粉末とＳＯｘ
の生成反応をおこさせて、第２段焙焼で充分な焼結速度
が得られる程度に硫黄濃度を低下させる。そして、この
第１段焙焼の後の第２段焙焼によって、酸化ニッケル粉
末の平均粒径および硫黄濃度を制御する。
【００１４】（３）第１段焙焼条件 （ａ）焙焼温度 硫酸ニッケルは８００℃程度で粒子が一旦溶融し、さら
に温度を高めていくと約９５０℃で分解反応がおこる。
１０００℃以上では上述したように充分な焼結速度が得
られない。分解反応に要する時間をより短くできるた
め、９７０〜９９０℃が好ましい。
に温度を高めていくと約９５０℃で分解反応がおこる。
１０００℃以上では上述したように充分な焼結速度が得
られない。分解反応に要する時間をより短くできるた
め、９７０〜９９０℃が好ましい。
【００１５】（ｂ）焙焼時間 第１段焙焼の作用効果は、１５分未満では充分得られ
ず、また、６０分を超えても６０分以下に比べて向上し
ない。
ず、また、６０分を超えても６０分以下に比べて向上し
ない。
【００１６】（ｃ）第１段焙焼で生成した酸化ニッケル
粉末の平均粒径 第１段焙焼で生成した酸化ニッケル粉末は、平均粒径が
０．５μｍ以下の微粉である。
粉末の平均粒径 第１段焙焼で生成した酸化ニッケル粉末は、平均粒径が
０．５μｍ以下の微粉である。
【００１７】（４）第２段焙焼条件 第１段焙焼で生成した平均粒径０．５μｍ以下の酸化ニ
ッケル粉末をさらに１０００℃以上の高温で保持するこ
とにより、充分な速度で焼結がおこって平均粒径が増大
する。それとともに硫黄濃度も低下する。
ッケル粉末をさらに１０００℃以上の高温で保持するこ
とにより、充分な速度で焼結がおこって平均粒径が増大
する。それとともに硫黄濃度も低下する。
【００１８】第２段焙焼の作用効果は、１０００℃未満
の焙焼温度または３０分未満の焙焼時間では充分得られ
ない。また、焙焼温度が１２００℃を超えるか焙焼時間
が１２０分を超えても、１２００℃以下の焙焼温度や１
２０分以下の焙焼時間に比べて作用効果が向上しない。
の焙焼温度または３０分未満の焙焼時間では充分得られ
ない。また、焙焼温度が１２００℃を超えるか焙焼時間
が１２０分を超えても、１２００℃以下の焙焼温度や１
２０分以下の焙焼時間に比べて作用効果が向上しない。
【００１９】
【実施例】［実施例１〜４、参考例１］試験用小型転動
焙焼炉を用い、反応管（ＳＵＳ製、内径：１２５ｍｍ、
長さ：２００ｍｍ）内に５００ｇの硫酸ニッケルＡ（６
水和物。化学組成を表１に示す）を装入した。
焙焼炉を用い、反応管（ＳＵＳ製、内径：１２５ｍｍ、
長さ：２００ｍｍ）内に５００ｇの硫酸ニッケルＡ（６
水和物。化学組成を表１に示す）を装入した。
【００２０】次に、空気を１リットル／分の流量で流
し、反応管を１２ｒｐｍの回転数で回転させながら、硫
酸ニッケルＡを昇温させた後に第１段焙焼および第２段
焙焼した。ここで、いずれの例においても、第１段焙焼
の焙焼温度は９７０℃で、焙焼時間は６０分であった。
また、第２段焙焼の焙焼温度・焙焼時間は、実施例１が
１０５０℃・１２０分、実施例２が１１００℃・９０
分、実施例３が１１５０℃・６０分、実施例４が１２０
０℃・４５分、および参考例１が１２００℃・２０分で
あった。これらの第１段焙焼条件および第２段焙焼条件
を表２に示す。
し、反応管を１２ｒｐｍの回転数で回転させながら、硫
酸ニッケルＡを昇温させた後に第１段焙焼および第２段
焙焼した。ここで、いずれの例においても、第１段焙焼
の焙焼温度は９７０℃で、焙焼時間は６０分であった。
また、第２段焙焼の焙焼温度・焙焼時間は、実施例１が
１０５０℃・１２０分、実施例２が１１００℃・９０
分、実施例３が１１５０℃・６０分、実施例４が１２０
０℃・４５分、および参考例１が１２００℃・２０分で
あった。これらの第１段焙焼条件および第２段焙焼条件
を表２に示す。
【００２１】第２段焙焼後、常温まで放冷した。
【００２２】製造した酸化ニッケル粉末の硫黄濃度を化
学分析した。硫黄濃度の分析結果を表２に示す。
学分析した。硫黄濃度の分析結果を表２に示す。
【００２３】［実施例５、６、比較例１］実施例５は第
１段焙焼の焙焼温度・焙焼時間が９５０℃・６０分、第
２段焙焼の焙焼温度・焙焼時間が１２００℃・１２０
分、実施例６は第１段焙焼の焙焼温度・焙焼時間が９９
０℃・６０分、第２段焙焼の焙焼温度・焙焼時間が１０
５０℃・１２０分、および比較例１は第１段焙焼の焙焼
温度・焙焼時間が９００℃・６０分、第２段焙焼の焙焼
温度・焙焼時間が１１００℃・６０分であった。これら
の第１段焙焼条件および第２段焙焼条件を表２に示す。
１段焙焼の焙焼温度・焙焼時間が９５０℃・６０分、第
２段焙焼の焙焼温度・焙焼時間が１２００℃・１２０
分、実施例６は第１段焙焼の焙焼温度・焙焼時間が９９
０℃・６０分、第２段焙焼の焙焼温度・焙焼時間が１０
５０℃・１２０分、および比較例１は第１段焙焼の焙焼
温度・焙焼時間が９００℃・６０分、第２段焙焼の焙焼
温度・焙焼時間が１１００℃・６０分であった。これら
の第１段焙焼条件および第２段焙焼条件を表２に示す。
【００２４】上記以外は、実施例１と同様に試験した。
硫黄濃度の分析結果を表２に示す。
硫黄濃度の分析結果を表２に示す。
【００２５】［比較例２〜５］第１段焙焼の焙焼時間
を、１５分（比較例２）、３０分（比較例３）および１
２０分（比較例５）とした以外は、実施例１と同様にし
て第１段焙焼を行った。また、実施例１と同様にして第
１段焙焼を行った（比較例４）。第１段焙焼後、常温ま
で冷却した。これらの第１段焙焼条件を表２に示す。
を、１５分（比較例２）、３０分（比較例３）および１
２０分（比較例５）とした以外は、実施例１と同様にし
て第１段焙焼を行った。また、実施例１と同様にして第
１段焙焼を行った（比較例４）。第１段焙焼後、常温ま
で冷却した。これらの第１段焙焼条件を表２に示す。
【００２６】その後は、第２段焙焼を行わず、上記第１
段焙焼で得られた酸化ニッケル粉末の硫黄濃度を化学分
析した。分析結果を表２に示す。
段焙焼で得られた酸化ニッケル粉末の硫黄濃度を化学分
析した。分析結果を表２に示す。
【００２７】［比較例６］第１段焙焼を行わず、いきな
り第２段焙焼した以外は、実施例１と同様に試験した。
ここで、第２段焙焼の焙焼温度・焙焼時間は、１１００
℃・６０分であった。この第２段焙焼条件、および硫黄
濃度の分析結果を表２に示す。
り第２段焙焼した以外は、実施例１と同様に試験した。
ここで、第２段焙焼の焙焼温度・焙焼時間は、１１００
℃・６０分であった。この第２段焙焼条件、および硫黄
濃度の分析結果を表２に示す。
【００２８】［実施例７〜９］第１段焙焼の焙焼温度・
焙焼時間はいずれの実施例も９７０℃・３０分で、第２
段焙焼の焙焼温度・焙焼時間は実施例７が１０５０℃・
３０分、実施例８が１１００℃・６０分、および実施例
９が１２００℃・３０分であった。これらの第１段焙焼
条件および第２段焙焼条件を表３に示す。
焙焼時間はいずれの実施例も９７０℃・３０分で、第２
段焙焼の焙焼温度・焙焼時間は実施例７が１０５０℃・
３０分、実施例８が１１００℃・６０分、および実施例
９が１２００℃・３０分であった。これらの第１段焙焼
条件および第２段焙焼条件を表３に示す。
【００２９】上記以外は、実施例１と同様にして酸化ニ
ッケル粉末を製造した。
ッケル粉末を製造した。
【００３０】製造した酸化ニッケル粉末の平均粒径をフ
ィッシャーサブシーブサイザー（ＦＳＳＳ）を用いて測
定した。平均粒径の測定結果を表３に示す。
ィッシャーサブシーブサイザー（ＦＳＳＳ）を用いて測
定した。平均粒径の測定結果を表３に示す。
【００３１】［比較例７］第２段焙焼を行わず、第１段
焙焼後に常温まで放冷した以外は、実施例７と同様に試
験した。第１段焙焼の焙焼条件、および平均粒径の測定
結果を表３に示す。
焙焼後に常温まで放冷した以外は、実施例７と同様に試
験した。第１段焙焼の焙焼条件、および平均粒径の測定
結果を表３に示す。
【００３２】［実施例１０〜１４］反応管内に装入した
硫酸ニッケルを硫酸ニッケルＢ（６水和物。硫酸ニッケ
ルＡより低品位であり、化学組成を表１に示す）とし、
第２段焙焼の焙焼温度・焙焼時間を、実施例１０で１０
００℃・３０分、実施例１１で１０００℃・６０分、実
施例１２で１０５０℃・３０分、実施例１３で１０５０
℃・６０分、および実施例１４で１１００℃・３０分と
した。これら以外は、実施例７と同様に試験した。第１
段焙焼条件、第２段焙焼条件、および平均粒径の測定結
果を表３に示す。
硫酸ニッケルを硫酸ニッケルＢ（６水和物。硫酸ニッケ
ルＡより低品位であり、化学組成を表１に示す）とし、
第２段焙焼の焙焼温度・焙焼時間を、実施例１０で１０
００℃・３０分、実施例１１で１０００℃・６０分、実
施例１２で１０５０℃・３０分、実施例１３で１０５０
℃・６０分、および実施例１４で１１００℃・３０分と
した。これら以外は、実施例７と同様に試験した。第１
段焙焼条件、第２段焙焼条件、および平均粒径の測定結
果を表３に示す。
【００３３】［比較例８］第２段焙焼を行わず、第１段
焙焼後に常温まで放冷した以外は、実施例７と同様に試
験した。第１段焙焼条件、および平均粒径の測定結果を
表３に示す。
焙焼後に常温まで放冷した以外は、実施例７と同様に試
験した。第１段焙焼条件、および平均粒径の測定結果を
表３に示す。
【００３４】
【表１】 （注）Ｎｉは重量％、Ｎｉ以外は重量ｐｐｍ。
【００３５】
【表２】
【００３６】
【表３】
【００３７】表１〜３から次のことが分かる。
【００３８】（１）第１段焙焼について （ａ）焙焼温度・焙焼時間を９５０〜９９０℃・６０分
として第１段焙焼を行い、焙焼温度・焙焼時間を１０５
０〜１２００℃・４５〜１２０分として第２段焙焼を行
うと、硫黄濃度が５０重量ｐｐｍ以下の酸化ニッケル粉
末を製造することができる（実施例１〜６）。
として第１段焙焼を行い、焙焼温度・焙焼時間を１０５
０〜１２００℃・４５〜１２０分として第２段焙焼を行
うと、硫黄濃度が５０重量ｐｐｍ以下の酸化ニッケル粉
末を製造することができる（実施例１〜６）。
【００３９】（ｂ）第１段焙焼を行わなかったり（比較
例６）、第１段焙焼温度が低かったり（比較例１）する
と、硫酸ニッケルの分解が非常におこりにくくなる。
例６）、第１段焙焼温度が低かったり（比較例１）する
と、硫酸ニッケルの分解が非常におこりにくくなる。
【００４０】（ｃ）硫黄濃度を５０重量ｐｐｍ以下にす
るために、第１段焙焼温度は９５０℃が臨界的であり
（実施例５）、９７０℃や９９０℃は硫黄濃度を充分低
下できる温度である（実施例１〜４、６）。
るために、第１段焙焼温度は９５０℃が臨界的であり
（実施例５）、９７０℃や９９０℃は硫黄濃度を充分低
下できる温度である（実施例１〜４、６）。
【００４１】（ｄ）第１段焙焼温度を高めても、硫黄濃
度はほとんど変化しない（実施例１、６）。
度はほとんど変化しない（実施例１、６）。
【００４２】（ｅ）第１段焙焼時間を６０分より長くし
ても、硫黄濃度は大きく低下しない（比較例２〜５）。
ても、硫黄濃度は大きく低下しない（比較例２〜５）。
【００４３】（２）第２段焙焼について （ａ）焙焼温度・焙焼時間を１０００〜１２００℃・３
０〜６０分として第２段焙焼を行うと、平均粒径が制御
された酸化ニッケル粉末を製造することができる（実施
例７〜１４）。
０〜６０分として第２段焙焼を行うと、平均粒径が制御
された酸化ニッケル粉末を製造することができる（実施
例７〜１４）。
【００４４】（ｂ）第２段焙焼温度が高くなるほど平均
粒径が顕著に増大する（実施例７・９・比較例７（Ａ原
料・第２段焙焼時間３０分）、実施例８・比較例７（Ａ
原料・第２段焙焼時間６０分）、実施例１０・１２・１
４・比較例８（Ｂ原料・第２段焙焼時間３０分）、およ
び実施例１１・１３・比較例８（Ｂ原料・第２段焙焼時
間６０分））。
粒径が顕著に増大する（実施例７・９・比較例７（Ａ原
料・第２段焙焼時間３０分）、実施例８・比較例７（Ａ
原料・第２段焙焼時間６０分）、実施例１０・１２・１
４・比較例８（Ｂ原料・第２段焙焼時間３０分）、およ
び実施例１１・１３・比較例８（Ｂ原料・第２段焙焼時
間６０分））。
【００４５】（ｃ）第２段焙焼時間が長くなるほど硫黄
濃度が減少する（実施例４、参考例１）。
濃度が減少する（実施例４、参考例１）。
【００４６】（ｄ）第２段焙焼時間が長くなるほど平均
粒径が増大する（実施例１０・１１（Ｂ原料・第２段焙
焼温度１０００℃）、および実施例１２・１３（Ｂ原料
・第２段焙焼温度１０５０℃））。
粒径が増大する（実施例１０・１１（Ｂ原料・第２段焙
焼温度１０００℃）、および実施例１２・１３（Ｂ原料
・第２段焙焼温度１０５０℃））。
【００４７】（ｅ）第２段焙焼の焙焼温度および焙焼時
間の平均粒径に及ぼす影響は、原料硫酸ニッケル中に含
まれる不純物の種類や量が相違すると、異なる、すなわ
ち不純物の多い原料Ｂの方が不純物の少ない原料Ａより
平均粒径が大きくなりやすい（実施例７（原料Ａ）・１
２（原料Ｂ）（第２段焙焼温度１０５０℃・第２段焙焼
時間３０分））。
間の平均粒径に及ぼす影響は、原料硫酸ニッケル中に含
まれる不純物の種類や量が相違すると、異なる、すなわ
ち不純物の多い原料Ｂの方が不純物の少ない原料Ａより
平均粒径が大きくなりやすい（実施例７（原料Ａ）・１
２（原料Ｂ）（第２段焙焼温度１０５０℃・第２段焙焼
時間３０分））。
【００４８】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、平
均粒径が制御され、かつ硫黄濃度が５０重量ｐｐｍ以下
に低い酸化ニッケル粉末の製造方法を提供することがで
きる。
均粒径が制御され、かつ硫黄濃度が５０重量ｐｐｍ以下
に低い酸化ニッケル粉末の製造方法を提供することがで
きる。
フロントページの続き (72)発明者 森 芳秋 愛媛県新居浜市磯浦町17−５ 住友金属鉱 山株式会社新居浜研究所内 (72)発明者 古川 和則 愛媛県新居浜市西原町３−５−３ 住友金 属鉱山株式会社別子事業所内 (72)発明者 高石 和幸 愛媛県新居浜市西原町３−５−３ 住友金 属鉱山株式会社別子事業所内 (72)発明者 杉浦 卓 愛媛県新居浜市西原町３−５−３ 住友金 属鉱山株式会社別子事業所内
Claims (4)
- 【請求項１】 硫酸ニッケルを酸化雰囲気下で焙焼して
酸化ニッケル粉末を製造する方法において、９５０℃以
上、１０００℃未満を焙焼温度とする第１段焙焼、およ
び１０００〜１２００℃を焙焼温度とする第２段焙焼か
ら該焙焼がなることを特徴とする酸化ニッケル粉末の製
造方法。 - 【請求項２】 第１段焙焼の焙焼温度が９７０〜９９０
℃である請求項１に記載の酸化ニッケル粉末の製造方
法。 - 【請求項３】 第１段焙焼の焙焼時間が１５〜６０分で
ある請求項１または２に記載の酸化ニッケル粉末の製造
方法。 - 【請求項４】 第２段焙焼の焙焼時間が３０〜１２０分
である請求項１に記載の酸化ニッケル粉末の製造方法。
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|---|---|---|---|
| JP20377999A JP2001032002A (ja) | 1999-07-16 | 1999-07-16 | 酸化ニッケル粉末の製造方法 |
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|---|---|---|---|
| JP20377999A JP2001032002A (ja) | 1999-07-16 | 1999-07-16 | 酸化ニッケル粉末の製造方法 |
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|---|---|
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ID=16479649
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20377999A Pending JP2001032002A (ja) | 1999-07-16 | 1999-07-16 | 酸化ニッケル粉末の製造方法 |
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|---|---|
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-
1999
- 1999-07-16 JP JP20377999A patent/JP2001032002A/ja active Pending
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