JP2001012523A - 摩擦材 - Google Patents
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 製作時間の短縮及び接着部材、下層部材等の
厚さのばらつきの少ない摩擦材を提供する。 【解決手段】 摩擦部材１と裏金２を、シート状の接着
部材３で接着してなる摩擦材及び下層部材と裏金を、シ
ート状の接着部材で接着し、かつ下層部材の表面に摩擦
部材を一体化してなる摩擦材。
厚さのばらつきの少ない摩擦材を提供する。 【解決手段】 摩擦部材１と裏金２を、シート状の接着
部材３で接着してなる摩擦材及び下層部材と裏金を、シ
ート状の接着部材で接着し、かつ下層部材の表面に摩擦
部材を一体化してなる摩擦材。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車、鉄道車
両、各種産業機械等の制動に用いられるディスクブレー
キパッド、ブレーキライニング等の摩擦材に関する。
両、各種産業機械等の制動に用いられるディスクブレー
キパッド、ブレーキライニング等の摩擦材に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車、鉄道車両、各種産業機械等に
は、その制動のためディスクブレーキパッド、ブレーキ
ライニング等の摩擦材が使用されている。自動車などの
制動装置として、例えばディスクブレーキが使用されて
おり、その制動部材としてディスクブレーキパッドがあ
る。現在使用されているディスクブレーキパッドは、特
開平９−２４２７９４号公報などに示されるように、裏
金の表面に液状の接着剤を塗布し、これを加熱して半硬
化状態にした後、金型内に挿設し、この上面に摩擦部材
用組成物を充填するか又は摩擦部材用予備成形体を挿設
し、次いで加熱加圧成形し、摩擦部材と裏金を接着して
製作したものがある。
は、その制動のためディスクブレーキパッド、ブレーキ
ライニング等の摩擦材が使用されている。自動車などの
制動装置として、例えばディスクブレーキが使用されて
おり、その制動部材としてディスクブレーキパッドがあ
る。現在使用されているディスクブレーキパッドは、特
開平９−２４２７９４号公報などに示されるように、裏
金の表面に液状の接着剤を塗布し、これを加熱して半硬
化状態にした後、金型内に挿設し、この上面に摩擦部材
用組成物を充填するか又は摩擦部材用予備成形体を挿設
し、次いで加熱加圧成形し、摩擦部材と裏金を接着して
製作したものがある。
【０００３】また、上記の他に、裏金の表面に液状の接
着剤を塗布し、これを加熱して半硬化状態にした後、金
型内に挿入し、この上面に下層部材用組成物を充填する
か又は下層部材用予備成形体を挿設し、さらにその上面
に摩擦部材用組成物を充填するか又は摩擦部材用予備成
形体を挿設し、次いで加熱加圧成形し、下層部材と裏金
を接着すると共に下層部材の表面に摩擦部材を一体化し
て製作したものがある。
着剤を塗布し、これを加熱して半硬化状態にした後、金
型内に挿入し、この上面に下層部材用組成物を充填する
か又は下層部材用予備成形体を挿設し、さらにその上面
に摩擦部材用組成物を充填するか又は摩擦部材用予備成
形体を挿設し、次いで加熱加圧成形し、下層部材と裏金
を接着すると共に下層部材の表面に摩擦部材を一体化し
て製作したものがある。
【０００４】しかしながら、上記に示すような方法で製
作した場合、製作時間が長く、液状の接着剤を用いるた
め厚さが不均一となる問題点が生じていた。
作した場合、製作時間が長く、液状の接着剤を用いるた
め厚さが不均一となる問題点が生じていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】請求項１及び２記載の
発明は、製作時間の短縮及び接着部の厚さのばらつきの
少ない摩擦材を提供するものである。
発明は、製作時間の短縮及び接着部の厚さのばらつきの
少ない摩擦材を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、摩擦部材と裏
金を、シート状の接着部材で接着してなる摩擦材に関す
る。また、本発明は、下層部材と裏金を、シート状の接
着部材で接着し、かつ下層部材の表面に摩擦部材を一体
化してなる摩擦材に関する。
金を、シート状の接着部材で接着してなる摩擦材に関す
る。また、本発明は、下層部材と裏金を、シート状の接
着部材で接着し、かつ下層部材の表面に摩擦部材を一体
化してなる摩擦材に関する。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明における接着部材は、シー
ト状にすることにより本発明の目的を達成することがで
きる。シート状の接着部材の厚さは、取り扱い易さ、接
着性等の点で０．０１〜０．５０mmの範囲が好ましく、
０．０２〜０．５０mmの範囲であることがさらに好まし
い。
ト状にすることにより本発明の目的を達成することがで
きる。シート状の接着部材の厚さは、取り扱い易さ、接
着性等の点で０．０１〜０．５０mmの範囲が好ましく、
０．０２〜０．５０mmの範囲であることがさらに好まし
い。
【０００８】一方、摩擦部材及び下層部材の厚さについ
ては特に制限はなく、使用する材質又は材料により適宜
選定する。摩擦部材及び下層部材は、接着部材との接着
時に粉体のまま金型に充填して成形すると同時に接着し
てもよいが、シート状、例えば予備成形したものを使用
し、成形すると同時に接着すれば、成形性、厚さのばら
つき防止の点で好ましい。なお、摩擦部材、下層部材、
シート状の接着部材等は、成形後の外形形状が同じ形
状、即ち投影形状であることが好ましい。
ては特に制限はなく、使用する材質又は材料により適宜
選定する。摩擦部材及び下層部材は、接着部材との接着
時に粉体のまま金型に充填して成形すると同時に接着し
てもよいが、シート状、例えば予備成形したものを使用
し、成形すると同時に接着すれば、成形性、厚さのばら
つき防止の点で好ましい。なお、摩擦部材、下層部材、
シート状の接着部材等は、成形後の外形形状が同じ形
状、即ち投影形状であることが好ましい。
【０００９】摩擦部材、下層部材及びシート状の接着部
材には、共にフェノール樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化
性樹脂成分を含む材料を用いることが好ましい。例えば
摩擦部材及び下層部材には結合剤として上記の熱硬化性
樹脂を含有させ、シート状の接着部材にはガラスクロス
に上記の熱硬化性樹脂を含浸させたものを用いることが
好ましい。
材には、共にフェノール樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化
性樹脂成分を含む材料を用いることが好ましい。例えば
摩擦部材及び下層部材には結合剤として上記の熱硬化性
樹脂を含有させ、シート状の接着部材にはガラスクロス
に上記の熱硬化性樹脂を含浸させたものを用いることが
好ましい。
【００１０】本発明に用いられるシート状の接着部材と
しては、例えばガラスクロスに上記の熱硬化性樹脂及び
接着剤成分を１５〜９０重量％含有する材料を用いるこ
とが好ましい。また、摩擦部材及び下層部材の材質は、
セミメタリック系、ノンスチール系、焼結体を含むメタ
ル系、Ｃ／Ｃコンポジット系等のいずれにも適用でき特
に制限はない。
しては、例えばガラスクロスに上記の熱硬化性樹脂及び
接着剤成分を１５〜９０重量％含有する材料を用いるこ
とが好ましい。また、摩擦部材及び下層部材の材質は、
セミメタリック系、ノンスチール系、焼結体を含むメタ
ル系、Ｃ／Ｃコンポジット系等のいずれにも適用でき特
に制限はない。
【００１１】摩擦部材の材料は、一般に公知の材料が用
いられ、例えばスチール繊維、黄銅繊維、銅繊維、アラ
ミド繊維、アクリル繊維、フェノール繊維、セラミック
繊維、ロックウール、チタン酸カリウム繊維、ケイ酸カ
ルシウム繊維、カーボン繊維等の繊維状物質、フェノー
ル樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、カシュー樹脂等
の熱硬化性樹脂やＮＢＲ、ＳＢＲ等のゴム組成物を含む
結合剤、フリクションダストなどの有機質摩擦調整剤、
硫酸バリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の
無機質摩擦調整剤、水酸化カルシウムなどの防錆剤、黒
鉛、二硫化モリブデン等の潤滑剤などが用いられ、さら
に必要に応じて亜鉛、黄銅、銅等の金属粉が添加され
る。
いられ、例えばスチール繊維、黄銅繊維、銅繊維、アラ
ミド繊維、アクリル繊維、フェノール繊維、セラミック
繊維、ロックウール、チタン酸カリウム繊維、ケイ酸カ
ルシウム繊維、カーボン繊維等の繊維状物質、フェノー
ル樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、カシュー樹脂等
の熱硬化性樹脂やＮＢＲ、ＳＢＲ等のゴム組成物を含む
結合剤、フリクションダストなどの有機質摩擦調整剤、
硫酸バリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の
無機質摩擦調整剤、水酸化カルシウムなどの防錆剤、黒
鉛、二硫化モリブデン等の潤滑剤などが用いられ、さら
に必要に応じて亜鉛、黄銅、銅等の金属粉が添加され
る。
【００１２】また、下層部材の材料についても一般に公
知の材料が用いられ、例えばスチール繊維、アラミド繊
維、セラミック繊維等の繊維状物質、フェノール樹脂、
エポキシ樹脂等の結合剤、フリクションダストなどの有
機質摩擦調整剤、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等の無
機質摩擦調整剤などが用いられる。
知の材料が用いられ、例えばスチール繊維、アラミド繊
維、セラミック繊維等の繊維状物質、フェノール樹脂、
エポキシ樹脂等の結合剤、フリクションダストなどの有
機質摩擦調整剤、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等の無
機質摩擦調整剤などが用いられる。
【００１３】摩擦部材の配合割合は、摩擦部材の材質に
より適宜選定され特に制限はないが、例えば繊維状物質
の含有量は全組成物中に３５〜６５重量％とすることが
好ましく、４０〜６０重量％とすることがより好まし
い。結合剤の含有量は全組成物中に１５〜３５重量％と
することが好ましく、２０〜３０重量％とすることがよ
り好ましい。摩擦調整剤の含有量は全組成物中に３〜２
０重量％とすることが好ましく、５〜１５重量％とする
ことがより好ましい。防錆剤の含有量は全組成物中に１
〜８重量％とすることが好ましく、２〜６重量％とする
ことがより好ましい。潤滑剤の含有量は全組成物中に１
〜１５重量％とすることが好ましく、３〜１０重量％と
することがより好ましい。さらに必要に応じて添加する
金属粉の含有量は全組成物中に３〜１５重量％とするこ
とが好ましく、５〜１２重量％とすることがより好まし
い。これらの成分は、全組成物が１００重量％となるよ
うに配合される。
より適宜選定され特に制限はないが、例えば繊維状物質
の含有量は全組成物中に３５〜６５重量％とすることが
好ましく、４０〜６０重量％とすることがより好まし
い。結合剤の含有量は全組成物中に１５〜３５重量％と
することが好ましく、２０〜３０重量％とすることがよ
り好ましい。摩擦調整剤の含有量は全組成物中に３〜２
０重量％とすることが好ましく、５〜１５重量％とする
ことがより好ましい。防錆剤の含有量は全組成物中に１
〜８重量％とすることが好ましく、２〜６重量％とする
ことがより好ましい。潤滑剤の含有量は全組成物中に１
〜１５重量％とすることが好ましく、３〜１０重量％と
することがより好ましい。さらに必要に応じて添加する
金属粉の含有量は全組成物中に３〜１５重量％とするこ
とが好ましく、５〜１２重量％とすることがより好まし
い。これらの成分は、全組成物が１００重量％となるよ
うに配合される。
【００１４】また、下層部材の配合割合は、下層部材の
材質により適宜選定され特に制限はないが、例えば繊維
状物質の含有量は全組成物中に４０〜７０重量％とする
ことが好ましく、４５〜６５重量％とすることがより好
ましい。結合剤の含有量は全組成物中に２０〜４０重量
％とすることが好ましく、２５〜３５重量％とすること
がより好ましい。摩擦調整剤の含有量は５〜１５重量％
とすることが好ましく、７〜１２重量％とすることがよ
り好ましい。これらの成分についても、全組成物が１０
０重量％となるように配合される。
材質により適宜選定され特に制限はないが、例えば繊維
状物質の含有量は全組成物中に４０〜７０重量％とする
ことが好ましく、４５〜６５重量％とすることがより好
ましい。結合剤の含有量は全組成物中に２０〜４０重量
％とすることが好ましく、２５〜３５重量％とすること
がより好ましい。摩擦調整剤の含有量は５〜１５重量％
とすることが好ましく、７〜１２重量％とすることがよ
り好ましい。これらの成分についても、全組成物が１０
０重量％となるように配合される。
【００１５】本発明になる摩擦材は、例えば摩擦部材用
組成物を所定の厚さに予備成形し、一方、シート状の接
着部材を上記の予備成形体と同形状に打ち抜き、次いで
金型内に裏金、シート状の接着部材及び摩擦部材用予備
成形体を挿設した後、加熱加圧成形法で一体成形するか
又は上記の他に下層部材用組成物を所定の厚さに予備成
形し、金型内に裏金、シート状の接着部材、下層部材用
予備成形体及び摩擦部材用予備成形体を挿設した後、加
熱加圧成形法で一体成形し、その後熱処理を行い、冷却
後表面を研磨することにより得られる。
組成物を所定の厚さに予備成形し、一方、シート状の接
着部材を上記の予備成形体と同形状に打ち抜き、次いで
金型内に裏金、シート状の接着部材及び摩擦部材用予備
成形体を挿設した後、加熱加圧成形法で一体成形するか
又は上記の他に下層部材用組成物を所定の厚さに予備成
形し、金型内に裏金、シート状の接着部材、下層部材用
予備成形体及び摩擦部材用予備成形体を挿設した後、加
熱加圧成形法で一体成形し、その後熱処理を行い、冷却
後表面を研磨することにより得られる。
【００１６】なお成形する際の加熱温度は１３０〜１７
０℃が好ましく、１４０〜１６０℃がより好ましい。ま
た圧力は３０〜６０MPaが好ましく、４５〜５５MPaがよ
り好ましい。熱処理温度は１００〜３００℃が好まし
く、１５０〜２５０℃がより好ましい。
０℃が好ましく、１４０〜１６０℃がより好ましい。ま
た圧力は３０〜６０MPaが好ましく、４５〜５５MPaがよ
り好ましい。熱処理温度は１００〜３００℃が好まし
く、１５０〜２５０℃がより好ましい。
【００１７】以下、本発明の実施例の形態を図面により
詳述する。図１は本発明の一実施例になるディスクブレ
ーキパッドの斜視図及び図２は本発明の他の一実施例に
なるディスクブレーキパッドの斜視図であり、１は摩擦
部材、２は裏金、３はシート状の接着部材及び４は下層
部材である。
詳述する。図１は本発明の一実施例になるディスクブレ
ーキパッドの斜視図及び図２は本発明の他の一実施例に
なるディスクブレーキパッドの斜視図であり、１は摩擦
部材、２は裏金、３はシート状の接着部材及び４は下層
部材である。
【００１８】
【実施例】以下、本発明を実施例により説明する。 実施例１ 表１に示す摩擦部材用組成物を配合し、混合機で均一に
混合した後２５mmの厚さに予備成形し、摩擦部材用予備
成形体を得た。一方、厚さが０．３mmのガラスクロス７
０重量％に対してフェノール樹脂（カシュー(株)製、商
品名No.２０２１）１５重量％及び接着剤成分（セメダ
イン(株)製、商品名セメダインNo.１１０）１５重量％
を含浸し、これを１８０℃で１時間加熱して半硬化させ
た後、上記の摩擦部材用予備成形体と同形状に打ち抜い
てシート状の接着部材を得た。
混合した後２５mmの厚さに予備成形し、摩擦部材用予備
成形体を得た。一方、厚さが０．３mmのガラスクロス７
０重量％に対してフェノール樹脂（カシュー(株)製、商
品名No.２０２１）１５重量％及び接着剤成分（セメダ
イン(株)製、商品名セメダインNo.１１０）１５重量％
を含浸し、これを１８０℃で１時間加熱して半硬化させ
た後、上記の摩擦部材用予備成形体と同形状に打ち抜い
てシート状の接着部材を得た。
【００１９】次に金型内に裏金、シート状の接着部材及
び摩擦部材用予備成形体の順に挿設し、１５２．５±
２．５℃及び圧力４９ＭＰａの条件で５分間加熱加圧成
形し、次いで熱処理治具に得られた成形体の摩擦部材同
士がそれぞれ向かい合うように複数個並べて加圧しなが
ら２００℃で５時間熱処理を行い、冷却後表面を研磨し
て図１に示すように、摩擦部材１と裏金２を、シート状
の接着部材３により接着されたディスクブレーキパッド
を得た。
び摩擦部材用予備成形体の順に挿設し、１５２．５±
２．５℃及び圧力４９ＭＰａの条件で５分間加熱加圧成
形し、次いで熱処理治具に得られた成形体の摩擦部材同
士がそれぞれ向かい合うように複数個並べて加圧しなが
ら２００℃で５時間熱処理を行い、冷却後表面を研磨し
て図１に示すように、摩擦部材１と裏金２を、シート状
の接着部材３により接着されたディスクブレーキパッド
を得た。
【００２０】
【表１】
【００２１】実施例２ 表２に示す下層部材用組成物を配合し、混合機で均一に
混合した後、７mmの厚さに予備成形し、下層部材用予備
成形体を得た。次に金型内に裏金、実施例１で得たシー
ト状の接着部材、上記で得た下層部材用予備成形体及び
実施例１で得た摩擦部材用予備成形体の順に挿設し、以
下実施例１と同様の工程を経て図２に示すように、下層
部材４と裏金１を、シート状の接着部材３により接着す
ると共に下層部材４の表面に摩擦部材１を一体化したデ
ィスクブレーキパッドを得た。
混合した後、７mmの厚さに予備成形し、下層部材用予備
成形体を得た。次に金型内に裏金、実施例１で得たシー
ト状の接着部材、上記で得た下層部材用予備成形体及び
実施例１で得た摩擦部材用予備成形体の順に挿設し、以
下実施例１と同様の工程を経て図２に示すように、下層
部材４と裏金１を、シート状の接着部材３により接着す
ると共に下層部材４の表面に摩擦部材１を一体化したデ
ィスクブレーキパッドを得た。
【００２２】
【表２】
【００２３】比較例１ 裏金の片側表面に液状の接着剤（セメダイン(株)製、商
品名セメダインNo.１１０）を塗布し、これを１８０℃
で１時間加熱して半硬化状態にした後、接着剤を塗布し
た面を上に向けて金型内に挿設し、さらにこの上面に実
施例１で得た摩擦部材用予備成形体を挿設し、以下実施
例１と同様の工程を経て摩擦部材と裏金を接着したディ
スクブレーキパッドを得た。
品名セメダインNo.１１０）を塗布し、これを１８０℃
で１時間加熱して半硬化状態にした後、接着剤を塗布し
た面を上に向けて金型内に挿設し、さらにこの上面に実
施例１で得た摩擦部材用予備成形体を挿設し、以下実施
例１と同様の工程を経て摩擦部材と裏金を接着したディ
スクブレーキパッドを得た。
【００２４】次に本発明になる実施例１のディスクブレ
ーキパッドと比較例１のディスクブレーキパッドについ
て、接着部材（実施例１）と接着剤（比較例１）の厚さ
のばらつき及び裏金への接着部材の取付時間（実施例
１）と接着剤の塗布時間（比較例１）の比較を行った。
その結果を表３に示す。
ーキパッドと比較例１のディスクブレーキパッドについ
て、接着部材（実施例１）と接着剤（比較例１）の厚さ
のばらつき及び裏金への接着部材の取付時間（実施例
１）と接着剤の塗布時間（比較例１）の比較を行った。
その結果を表３に示す。
【００２５】
【表３】
【００２６】表３に示されるように、本発明になる実施
例１のディスクブレーキパッドは、接着部材の厚さのば
らつきは少なく、裏金への接着部材の取付け時間が短か
いことがわかる。これに対し比較例１のディスクブレー
キパッドは、接着剤の厚さのばらつきが多く、裏金への
接着剤の塗布時間が長いという問題点がある。
例１のディスクブレーキパッドは、接着部材の厚さのば
らつきは少なく、裏金への接着部材の取付け時間が短か
いことがわかる。これに対し比較例１のディスクブレー
キパッドは、接着剤の厚さのばらつきが多く、裏金への
接着剤の塗布時間が長いという問題点がある。
【００２７】
【発明の効果】請求項１及び２記載の摩擦材は、製作時
間の短縮及び接着部の厚さのばらつきが少なく、工業的
に極めて好適な摩擦材である。
間の短縮及び接着部の厚さのばらつきが少なく、工業的
に極めて好適な摩擦材である。
【図１】本発明の一実施例になるディスクブレーキパッ
ドの斜視図である。
ドの斜視図である。
【図２】本発明の他の一実施例になるディスクブレーキ
パッドの斜視図である。
パッドの斜視図である。
１ 摩擦部材 ２ 裏金 ３ シート状の接着部材 ４ 下層部材
フロントページの続き Ｆターム(参考） 3J058 BA61 CA04 CA06 CA44 CA47 DD13 FA01 GA64 GA65 4F071 AA13 AA22X AA33 AA34X AA41 AA42 AA56 AB03 AB07 AB08 AB10 AB12 AB17 AB20 AB21 AB23 AB24 AB26 AB29 AB30 AD01 AD02 AE11 AE12 AE22 AG22 AG28 AH07 AH17 DA01 DA15
Claims (2)
- 【請求項１】 摩擦部材と裏金を、シート状の接着部材
で接着してなる摩擦材。 - 【請求項２】 下層部材と裏金を、シート状の接着部材
で接着し、かつ下層部材の表面に摩擦部材を一体化して
なる摩擦材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11179130A JP2001012523A (ja) | 1999-06-25 | 1999-06-25 | 摩擦材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11179130A JP2001012523A (ja) | 1999-06-25 | 1999-06-25 | 摩擦材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001012523A true JP2001012523A (ja) | 2001-01-16 |
Family
ID=16060521
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11179130A Pending JP2001012523A (ja) | 1999-06-25 | 1999-06-25 | 摩擦材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001012523A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002144350A (ja) * | 2000-11-17 | 2002-05-21 | Soshin Lining Kk | 摩擦材の製造方法、及びシート状物 |
| JP2011001987A (ja) * | 2009-06-17 | 2011-01-06 | Akebono Brake Ind Co Ltd | 摩擦材及びその製造方法 |
-
1999
- 1999-06-25 JP JP11179130A patent/JP2001012523A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002144350A (ja) * | 2000-11-17 | 2002-05-21 | Soshin Lining Kk | 摩擦材の製造方法、及びシート状物 |
| JP2011001987A (ja) * | 2009-06-17 | 2011-01-06 | Akebono Brake Ind Co Ltd | 摩擦材及びその製造方法 |
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