JPH109312A - ディスクブレーキパッドの製造法 - Google Patents
ディスクブレーキパッドの製造法Info
- Publication number
- JPH109312A JPH109312A JP16304796A JP16304796A JPH109312A JP H109312 A JPH109312 A JP H109312A JP 16304796 A JP16304796 A JP 16304796A JP 16304796 A JP16304796 A JP 16304796A JP H109312 A JPH109312 A JP H109312A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- friction member
- disc brake
- brake pad
- hole
- back metal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Braking Arrangements (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 摩擦部材全面において硬度が全てほぼ均一な
ディスクブレーキパッドの製造法を提供する。 【解決手段】 摩擦部材予備成形品と裏金を一体成形し
てディスクブレーキパッドを製造する方法において、摩
擦部材予備成形品は裏金の孔部に対応する部分及びそれ
と反対側の部分に凸部を形成したものであり、この摩擦
部材予備成形品の裏金の孔部に対応する部分に形成した
凸部を裏金の孔部に挿入した後加熱、加圧成形すること
を特徴とするディスクブレーキパッドの製造法。
ディスクブレーキパッドの製造法を提供する。 【解決手段】 摩擦部材予備成形品と裏金を一体成形し
てディスクブレーキパッドを製造する方法において、摩
擦部材予備成形品は裏金の孔部に対応する部分及びそれ
と反対側の部分に凸部を形成したものであり、この摩擦
部材予備成形品の裏金の孔部に対応する部分に形成した
凸部を裏金の孔部に挿入した後加熱、加圧成形すること
を特徴とするディスクブレーキパッドの製造法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車などの制動
部材に適したディスクブレーキパッドの製造法にかか
り、特に非石綿系のディスクブレーキパッドの製造法に
関する。
部材に適したディスクブレーキパッドの製造法にかか
り、特に非石綿系のディスクブレーキパッドの製造法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、自動車などの制動装置としてデ
ィスクブレーキが使用されており、その制動部材として
非石綿系のディスクブレーキパッドがある。ディスクブ
レーキパッドは、摩擦部材と裏金から構成され、制動時
に摩擦部材と相手材（ロータ）の間に発生する応力に耐
えるため、通常は特公昭５０−３７３５０号公報、特開
昭６１−７４９２４号公報に示されるように、裏金の一
部に孔を空け、この裏金の孔部に対応する摩擦部材予備
成形品に凸部を設け、加熱、加圧時に裏金の孔部に摩擦
部材予備成形品の凸部を挿入した後、摩擦部材予備成形
物と裏金を一体成形していた。
ィスクブレーキが使用されており、その制動部材として
非石綿系のディスクブレーキパッドがある。ディスクブ
レーキパッドは、摩擦部材と裏金から構成され、制動時
に摩擦部材と相手材（ロータ）の間に発生する応力に耐
えるため、通常は特公昭５０−３７３５０号公報、特開
昭６１−７４９２４号公報に示されるように、裏金の一
部に孔を空け、この裏金の孔部に対応する摩擦部材予備
成形品に凸部を設け、加熱、加圧時に裏金の孔部に摩擦
部材予備成形品の凸部を挿入した後、摩擦部材予備成形
物と裏金を一体成形していた。
【０００３】しかし、裏金の孔部に摩擦部材予備成形品
の凸部をスムーズに挿入しようとすると、裏金の孔部よ
り摩擦部材予備成形品の凸部の直径を小さくしなければ
ならず、孔部へ充分な量の摩擦部材を充填することがで
きない。このため加熱、加圧成形した成形品において、
裏金の孔部の材料密度が他の部分に比較して低下し易く
なり、硬度にばらつきが生じ、強度的、音振性能（特に
ブレーキ鳴き）等の点で問題となっていた。
の凸部をスムーズに挿入しようとすると、裏金の孔部よ
り摩擦部材予備成形品の凸部の直径を小さくしなければ
ならず、孔部へ充分な量の摩擦部材を充填することがで
きない。このため加熱、加圧成形した成形品において、
裏金の孔部の材料密度が他の部分に比較して低下し易く
なり、硬度にばらつきが生じ、強度的、音振性能（特に
ブレーキ鳴き）等の点で問題となっていた。
【０００４】この対策として、裏金に孔部に挿入する摩
擦部材の材料密度を上げるために、挿入前の摩擦部材予
備成形品の凸部をしっかりと固めておく方法、金型にも
凸部を設けておき、加熱、加圧成形時に裏金の孔部に挿
入した摩擦部材予備成形品を強く加圧する方法又は裏金
の孔部に、該孔部と同径の摩擦部材成形物を詰める方法
がある。
擦部材の材料密度を上げるために、挿入前の摩擦部材予
備成形品の凸部をしっかりと固めておく方法、金型にも
凸部を設けておき、加熱、加圧成形時に裏金の孔部に挿
入した摩擦部材予備成形品を強く加圧する方法又は裏金
の孔部に、該孔部と同径の摩擦部材成形物を詰める方法
がある。
【０００５】しかしながら、挿入前の摩擦部材予備成形
品の凸部をしっかりと固めておく方法は、金型（熱型）
にセットするとき注意しないと摩擦部材予備成形品がく
ずれるおそれがあり、また金型にも凸部を設けておき、
加熱、加圧成形時に裏金の孔部に挿入した摩擦部材予備
成形品を強く加圧する方法は、金型の設計や裏金の孔部
の寸法のばらつきを考慮するとコスト高となり、さらに
裏金の孔部に、該孔部と同径の摩擦部材成形物を詰める
方法は、作業が複雑になりコスト高となる問題点があ
る。
品の凸部をしっかりと固めておく方法は、金型（熱型）
にセットするとき注意しないと摩擦部材予備成形品がく
ずれるおそれがあり、また金型にも凸部を設けておき、
加熱、加圧成形時に裏金の孔部に挿入した摩擦部材予備
成形品を強く加圧する方法は、金型の設計や裏金の孔部
の寸法のばらつきを考慮するとコスト高となり、さらに
裏金の孔部に、該孔部と同径の摩擦部材成形物を詰める
方法は、作業が複雑になりコスト高となる問題点があ
る。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、摩擦部材全
面において硬度が全てほぼ均一なディスクブレーキパッ
ドの製造法を提供する。
面において硬度が全てほぼ均一なディスクブレーキパッ
ドの製造法を提供する。
【０００７】
【問題が解決するための手段】本発明は、摩擦部材予備
成形品と裏金を一体成形してディスクブレーキパッドを
製造する方法において、摩擦部材予備成形品は裏金の孔
部に対応する部分及びそれと反対側の部分に凸部を形成
したものであり、この摩擦部材予備成形品の裏金の孔部
に対応する部分に形成した凸部を裏金の孔部に挿入した
後加熱、加圧成形することを特徴とするディスクブレー
キパッドの製造法に関する。
成形品と裏金を一体成形してディスクブレーキパッドを
製造する方法において、摩擦部材予備成形品は裏金の孔
部に対応する部分及びそれと反対側の部分に凸部を形成
したものであり、この摩擦部材予備成形品の裏金の孔部
に対応する部分に形成した凸部を裏金の孔部に挿入した
後加熱、加圧成形することを特徴とするディスクブレー
キパッドの製造法に関する。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明において、摩擦部材の材質
は、セミメタリック系、ノンスチール系等のいずれにも
適用でき特に制限はない。また、摩擦部材の素材は、一
般に公知の材料が用いられ、例えばスチール繊維、黄銅
繊維、銅繊維、アラミド繊維、アクリル繊維、フェノー
ル繊維、セラミック繊維、ロックウール、チタン酸カリ
ウム繊維、カーボン繊維等の繊維状物質、フェノール樹
脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、カシュー樹脂等の熱
硬化性樹脂やＮＢＲ、ＳＢＲ等のゴム組成物を含む結合
剤、フリクションダストなどの有機質摩擦調整剤、硫酸
バリウム、黒鉛、三流化アンチモン等の無機質摩擦調整
剤などが用いられ、さらに必要に応じて黄銅、銅等の金
属粉が添加される。
は、セミメタリック系、ノンスチール系等のいずれにも
適用でき特に制限はない。また、摩擦部材の素材は、一
般に公知の材料が用いられ、例えばスチール繊維、黄銅
繊維、銅繊維、アラミド繊維、アクリル繊維、フェノー
ル繊維、セラミック繊維、ロックウール、チタン酸カリ
ウム繊維、カーボン繊維等の繊維状物質、フェノール樹
脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、カシュー樹脂等の熱
硬化性樹脂やＮＢＲ、ＳＢＲ等のゴム組成物を含む結合
剤、フリクションダストなどの有機質摩擦調整剤、硫酸
バリウム、黒鉛、三流化アンチモン等の無機質摩擦調整
剤などが用いられ、さらに必要に応じて黄銅、銅等の金
属粉が添加される。
【０００９】上記における繊維状物質の含有量は、全組
成物中に１０〜５０体積％含有することが好ましく、結
合剤の含有量は、全組成物中に２０〜５０体積％含有す
ることが好ましく、有機質摩擦調整剤の含有量は、全組
成物中に２０体積％以下含有することが好ましく、ま
た、無機質摩擦調整剤の含有量は、全組成物中に２０〜
５０体積％含有することが好ましい。さらに必要に応じ
て添加される金属粉は、全組成物中に１０体積％以下含
有することが好ましい。これらの成分は、繊維状物質、
結合剤、有機質摩擦調整剤、無機質摩擦調整剤及び金属
粉を含む全組成物全体が１００体積％となるように配合
される。
成物中に１０〜５０体積％含有することが好ましく、結
合剤の含有量は、全組成物中に２０〜５０体積％含有す
ることが好ましく、有機質摩擦調整剤の含有量は、全組
成物中に２０体積％以下含有することが好ましく、ま
た、無機質摩擦調整剤の含有量は、全組成物中に２０〜
５０体積％含有することが好ましい。さらに必要に応じ
て添加される金属粉は、全組成物中に１０体積％以下含
有することが好ましい。これらの成分は、繊維状物質、
結合剤、有機質摩擦調整剤、無機質摩擦調整剤及び金属
粉を含む全組成物全体が１００体積％となるように配合
される。
【００１０】本発明になるディスクブレーキパッドは、
予め裏金の孔部に対応する部分及びそれと反対側の部
分、詳しくは摩擦部材予備成形品の上下面に凸部を形成
しておき、この後裏金の上面に該摩擦部材予備成形品を
載置すると共に裏金の孔部に対応する部分に形成した凸
部を裏金の孔部に挿入し、次いで金型を用いて加熱、加
圧成形し、その後必要に応じて熱処理を行い表面を研磨
して得られる。なお裏金の孔部に挿入する凸部の高さ
は、該孔部の深さの６０〜１００％の間の寸法に及び幅
又は直径は、孔部の幅又は直径の９８．５〜１００％の
間の寸法になるように形成することが好ましい。また裏
金の孔部に挿入する部分の反対側の部分の凸部の高さ
は、該孔部の深さの６０〜１２０％の間の寸法に、幅又
は直径は、該孔部の幅又は直径の９５〜１１０％の間の
寸法になるように形成することが好ましい。また、ディ
スクブレーキパッドを製造する際の加熱、加圧成形条件
等については特に制限はなく、従来公知の条件で行うも
のとする。
予め裏金の孔部に対応する部分及びそれと反対側の部
分、詳しくは摩擦部材予備成形品の上下面に凸部を形成
しておき、この後裏金の上面に該摩擦部材予備成形品を
載置すると共に裏金の孔部に対応する部分に形成した凸
部を裏金の孔部に挿入し、次いで金型を用いて加熱、加
圧成形し、その後必要に応じて熱処理を行い表面を研磨
して得られる。なお裏金の孔部に挿入する凸部の高さ
は、該孔部の深さの６０〜１００％の間の寸法に及び幅
又は直径は、孔部の幅又は直径の９８．５〜１００％の
間の寸法になるように形成することが好ましい。また裏
金の孔部に挿入する部分の反対側の部分の凸部の高さ
は、該孔部の深さの６０〜１２０％の間の寸法に、幅又
は直径は、該孔部の幅又は直径の９５〜１１０％の間の
寸法になるように形成することが好ましい。また、ディ
スクブレーキパッドを製造する際の加熱、加圧成形条件
等については特に制限はなく、従来公知の条件で行うも
のとする。
【００１１】以下本発明の実施例の形態を図面により詳
述する。図１は、本発明の実施例になるディスクブレー
キパッドの製造状態を示す断面図であり、（ａ）は成形
前の状態を示し、（ｂ）は成形して得られたディスクブ
レーキパッドを示し、１は裏金、２は摩擦部材予備成形
品３の裏金の孔部４に対応する部分及び２′はそれと反
対側の部分に設けた凸部である。
述する。図１は、本発明の実施例になるディスクブレー
キパッドの製造状態を示す断面図であり、（ａ）は成形
前の状態を示し、（ｂ）は成形して得られたディスクブ
レーキパッドを示し、１は裏金、２は摩擦部材予備成形
品３の裏金の孔部４に対応する部分及び２′はそれと反
対側の部分に設けた凸部である。
【００１２】
【実施例】以下本発明の実施例を説明する。 実施例１ 摩擦部材の素材として、長さ２mmのスチール繊維（ロー
ズ社製）２０体積％、芳香族アラミド繊維（ケブラー繊
維、デュポン社製商品名）５体積％、フェノール樹脂
（自社製、非売品）２５体積％、ＮＢＲ粉（ＮＩＰＯＬ
１４１１、日本ゼオン社製商品名）５体積％、黒鉛（Ｋ
Ｓ−１５、ロンザ社製商品名）３０体積％及び硫酸バリ
ウム（重晶石粉、中国広東五金公司社製）１５体積％を
ヘンシェルミキサーで充分混合して摩擦部材用成形粉を
得た。
ズ社製）２０体積％、芳香族アラミド繊維（ケブラー繊
維、デュポン社製商品名）５体積％、フェノール樹脂
（自社製、非売品）２５体積％、ＮＢＲ粉（ＮＩＰＯＬ
１４１１、日本ゼオン社製商品名）５体積％、黒鉛（Ｋ
Ｓ−１５、ロンザ社製商品名）３０体積％及び硫酸バリ
ウム（重晶石粉、中国広東五金公司社製）１５体積％を
ヘンシェルミキサーで充分混合して摩擦部材用成形粉を
得た。
【００１３】次に上記で得た摩擦部材用成形粉を上方か
ら５．８８×１０6Pa（６０kgf/cm2）の条件で加圧して
裏金の孔部に対応する部分とそれと反対側の部分（反対
側の面）に図１の（ａ）に示すような凸部２、２′を形
成した摩擦部材予備成形品３を得た。この後、金型内
（図示せず）に孔部４を設けた裏金１を入れ、その上面
に摩擦部材予備成形品３を載置すると共に裏金の孔部に
対応する部分に形成した凸部２を裏金の孔部４に挿入
し、５．８８×１０7Pa（６００kgf/cm2）及び１６０℃
で１０分間の条件で加熱、加圧成形して摩擦部材予備成
形品３と裏金１を一体成形した成形体を得た。次いで２
００℃で５時間熱処理し、冷却後表面を研磨して図１の
（ｂ）に示すような摩擦部材６と裏金１とからなる非石
綿系のディスクブレーキパッドを得た。
ら５．８８×１０6Pa（６０kgf/cm2）の条件で加圧して
裏金の孔部に対応する部分とそれと反対側の部分（反対
側の面）に図１の（ａ）に示すような凸部２、２′を形
成した摩擦部材予備成形品３を得た。この後、金型内
（図示せず）に孔部４を設けた裏金１を入れ、その上面
に摩擦部材予備成形品３を載置すると共に裏金の孔部に
対応する部分に形成した凸部２を裏金の孔部４に挿入
し、５．８８×１０7Pa（６００kgf/cm2）及び１６０℃
で１０分間の条件で加熱、加圧成形して摩擦部材予備成
形品３と裏金１を一体成形した成形体を得た。次いで２
００℃で５時間熱処理し、冷却後表面を研磨して図１の
（ｂ）に示すような摩擦部材６と裏金１とからなる非石
綿系のディスクブレーキパッドを得た。
【００１４】比較例１ 実施例１で得た摩擦部材用成形粉を上方から実施例１と
同様の条件で加圧して裏金の孔部に対応する部分のみに
図３の（ａ）に示すような凸部２を設けた摩擦部材予備
成形品５を成形した。以下実施例１と同様の工程を経て
図３の（ｂ）に示すような摩擦部材７と裏金１とからな
る非石綿系のディスクブレーキパッドを得た。
同様の条件で加圧して裏金の孔部に対応する部分のみに
図３の（ａ）に示すような凸部２を設けた摩擦部材予備
成形品５を成形した。以下実施例１と同様の工程を経て
図３の（ｂ）に示すような摩擦部材７と裏金１とからな
る非石綿系のディスクブレーキパッドを得た。
【００１５】次に本発明になるディスクブレーキパッド
（実施例１）及び本発明に含まれないディスクブレーキ
パッド（比較例１）をＪＩＳ Ｄ ４４２１に従ってデ
ィスクブレーキパッドの摩擦部材をロックウエル硬度計
で測定すると共に実車〔車両総重量：１６００kg、ブレ
ーキ型式：コレットタイプ（シリンダ面積：２８cm2）
２０００ccオートマチック車〕で市街地走行（１０００
km）を行い、数１に示す式により鳴き発生率を求めた。
これらの結果を図２、図４及び表１に示す。なお硬度測
定位置は図１の（ｂ）及び図３の（ｂ）におけるイ〜ヘ
に示す位置について測定した。
（実施例１）及び本発明に含まれないディスクブレーキ
パッド（比較例１）をＪＩＳ Ｄ ４４２１に従ってデ
ィスクブレーキパッドの摩擦部材をロックウエル硬度計
で測定すると共に実車〔車両総重量：１６００kg、ブレ
ーキ型式：コレットタイプ（シリンダ面積：２８cm2）
２０００ccオートマチック車〕で市街地走行（１０００
km）を行い、数１に示す式により鳴き発生率を求めた。
これらの結果を図２、図４及び表１に示す。なお硬度測
定位置は図１の（ｂ）及び図３の（ｂ）におけるイ〜ヘ
に示す位置について測定した。
【００１６】
【数１】
【００１７】
【表１】
【００１８】図２及び図４に示されるように本発明にな
るディスクブレーキパッドは、摩擦部材の硬度が全ての
測定箇所でほぼ均一な値を示し、密度が一定しているも
のと考えられる。これに対し本発明に含まれないディス
クブレーキパッドは、摩擦部材の硬度が場所によって大
きくばらつき、密度に差があるものと考えられた。また
鳴き発生率についても本発明になるディスクブレーキパ
ッドは、本発明に含まれないディスクブレーキパッドに
比較して少ないことがわかる。
るディスクブレーキパッドは、摩擦部材の硬度が全ての
測定箇所でほぼ均一な値を示し、密度が一定しているも
のと考えられる。これに対し本発明に含まれないディス
クブレーキパッドは、摩擦部材の硬度が場所によって大
きくばらつき、密度に差があるものと考えられた。また
鳴き発生率についても本発明になるディスクブレーキパ
ッドは、本発明に含まれないディスクブレーキパッドに
比較して少ないことがわかる。
【００１９】
【発明の効果】本発明のディスクブレーキパッドの製造
法は、摩擦部材の硬度が全てほぼ均一であり、工業的に
極めて好適なディスクブレーキパッドの製造法である。
法は、摩擦部材の硬度が全てほぼ均一であり、工業的に
極めて好適なディスクブレーキパッドの製造法である。
【図１】本発明の実施例になるディスクブレーキパッド
の製造状態を示す断面図であり、（ａ）は成形前の状態
を示し、（ｂ）は成形して得られたディスクブレーキパ
ッドを示す。
の製造状態を示す断面図であり、（ａ）は成形前の状態
を示し、（ｂ）は成形して得られたディスクブレーキパ
ッドを示す。
【図２】本発明の実施例になるディスクブレーキパッド
の摩擦部材の硬度を測定した値を示すグラフである。
の摩擦部材の硬度を測定した値を示すグラフである。
【図３】比較例のディスクブレーキパッドの製造状態を
示す断面図であり、（ａ）は成形前の状態を示し、
（ｂ）は成形して得られたディスクブレーキパッドを示
す。
示す断面図であり、（ａ）は成形前の状態を示し、
（ｂ）は成形して得られたディスクブレーキパッドを示
す。
【図４】比較例のディスクブレーキパッドの摩擦部材の
硬度を測定した値を示すグラフである。
硬度を測定した値を示すグラフである。
１ 裏金 ２、２′ 凸部 ３ 摩擦部材予備成形品 ４ 孔部 ５ 摩擦部材予備成形品 ６ 摩擦部材 ７ 摩擦部材
Claims (1)
- 【請求項１】 摩擦部材予備成形品と裏金を一体成形し
てディスクブレーキパッドを製造する方法において、摩
擦部材予備成形品は裏金の孔部に対応する部分及びそれ
と反対側の部分に凸部を形成したものであり、この摩擦
部材予備成形品の裏金の孔部に対応する部分に形成した
凸部を裏金の孔部に挿入した後加熱、加圧成形すること
を特徴とするディスクブレーキパッドの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16304796A JPH109312A (ja) | 1996-06-24 | 1996-06-24 | ディスクブレーキパッドの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16304796A JPH109312A (ja) | 1996-06-24 | 1996-06-24 | ディスクブレーキパッドの製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH109312A true JPH109312A (ja) | 1998-01-13 |
Family
ID=15766177
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16304796A Pending JPH109312A (ja) | 1996-06-24 | 1996-06-24 | ディスクブレーキパッドの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH109312A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001050320A (ja) * | 1999-08-09 | 2001-02-23 | Hitachi Chem Co Ltd | ディスクブレーキパッド及びその製造法 |
| KR100354659B1 (ko) * | 2000-03-06 | 2002-09-30 | 에이티엠산업 (주) | 브레이크 라이닝의 제조방법 |
| CN102061002A (zh) * | 2010-12-14 | 2011-05-18 | 李志明 | 一种石油钻机刹车块生产工艺 |
| CN102102719A (zh) * | 2009-12-18 | 2011-06-22 | 日清纺制动器株式会社 | 盘式制动器垫的制造方法 |
-
1996
- 1996-06-24 JP JP16304796A patent/JPH109312A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001050320A (ja) * | 1999-08-09 | 2001-02-23 | Hitachi Chem Co Ltd | ディスクブレーキパッド及びその製造法 |
| KR100354659B1 (ko) * | 2000-03-06 | 2002-09-30 | 에이티엠산업 (주) | 브레이크 라이닝의 제조방법 |
| CN102102719A (zh) * | 2009-12-18 | 2011-06-22 | 日清纺制动器株式会社 | 盘式制动器垫的制造方法 |
| JP2011127710A (ja) * | 2009-12-18 | 2011-06-30 | Nisshinbo Brake Inc | ディスクブレーキパッドの製造方法 |
| CN102061002A (zh) * | 2010-12-14 | 2011-05-18 | 李志明 | 一种石油钻机刹车块生产工艺 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5922878B2 (ja) | ブレーキパッド | |
| JPH109312A (ja) | ディスクブレーキパッドの製造法 | |
| JP4123456B2 (ja) | 摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 | |
| JP2001107026A (ja) | 摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 | |
| JP2001107027A (ja) | 摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 | |
| JP3797464B2 (ja) | 摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 | |
| JPH05320622A (ja) | 摩擦材 | |
| JP2000178538A (ja) | 摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 | |
| JPH11325132A (ja) | ディスクブレーキパッド用裏金及び該裏金を用いたディスクブレーキパッド | |
| JP2002097455A (ja) | 摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 | |
| JPH11241741A (ja) | ディスクブレーキパッド用裏金及び該裏金を用いたディスクブレーキパッド | |
| JP3546373B2 (ja) | ディスクブレーキ用摩擦パッド | |
| JP3228096B2 (ja) | 摩擦材の製造方法 | |
| JPH10299799A (ja) | ディスクパッド | |
| JPH11106740A (ja) | 摩擦材及び摩擦材の製造法 | |
| JP2000319635A (ja) | 摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 | |
| JP3838400B2 (ja) | 摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 | |
| JPH10299797A (ja) | ディスクパッド | |
| JPH10274266A (ja) | ディスクブレーキパッドの製造法 | |
| JP2000256651A (ja) | 摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 | |
| JPH0660663B2 (ja) | 摩擦材組成物 | |
| JP2000154838A (ja) | ディスクブレーキパッド及びその製造法 | |
| JPH10331888A (ja) | ディスクブレーキパッド | |
| JPH0989023A (ja) | ディスクブレーキパッドの製造法 | |
| JPH02134426A (ja) | 摩擦材及びその製造方法 |