JPH11106740A - 摩擦材及び摩擦材の製造法 - Google Patents
摩擦材及び摩擦材の製造法Info
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- JPH11106740A JPH11106740A JP9267289A JP26728997A JPH11106740A JP H11106740 A JPH11106740 A JP H11106740A JP 9267289 A JP9267289 A JP 9267289A JP 26728997 A JP26728997 A JP 26728997A JP H11106740 A JPH11106740 A JP H11106740A
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- peripheral portion
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 鳴き特性を劣化させることなく、摩擦材側面
の耐亀裂性を向上させた摩擦材及びその製造法を提供す
る。 【解決手段】 裏金３と摩擦部材とを一体成形してなる
摩擦材において、摩擦部材の外周部１の強度が内部２よ
り強く、かつ外周部１の硬度が内部２より固いものであ
る摩擦材及び裏金３と摩擦部材とを一体成形して摩擦材
を製造する方法において、摩擦部材の摺動側の外周部１
の高さを内部２の高さより高くなるように成形し、次い
で外周部のみに圧力がかかるようにして熱処理を行った
後、表面を平らに研磨することを特徴とする摩擦材の製
造法。
の耐亀裂性を向上させた摩擦材及びその製造法を提供す
る。 【解決手段】 裏金３と摩擦部材とを一体成形してなる
摩擦材において、摩擦部材の外周部１の強度が内部２よ
り強く、かつ外周部１の硬度が内部２より固いものであ
る摩擦材及び裏金３と摩擦部材とを一体成形して摩擦材
を製造する方法において、摩擦部材の摺動側の外周部１
の高さを内部２の高さより高くなるように成形し、次い
で外周部のみに圧力がかかるようにして熱処理を行った
後、表面を平らに研磨することを特徴とする摩擦材の製
造法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車などの制動
部材に適したディスクブレーキパッド、ブレーキライニ
ング等の摩擦材及びその製造法に関する。
部材に適したディスクブレーキパッド、ブレーキライニ
ング等の摩擦材及びその製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、摩擦材側面に発生する耐亀裂性
の向上として、従来から特開平４−８１４９１号公報、
特開平６−１８４５２４号公報等に記載されているよう
に、結合剤としてフェノール樹脂などの熱硬化性樹脂が
多く使用されている。しかしながら、結合剤を多く使用
すると、耐亀裂性は向上するが摩擦材全体が固くなっ
て、鳴き特性が劣化する傾向がある。
の向上として、従来から特開平４−８１４９１号公報、
特開平６−１８４５２４号公報等に記載されているよう
に、結合剤としてフェノール樹脂などの熱硬化性樹脂が
多く使用されている。しかしながら、結合剤を多く使用
すると、耐亀裂性は向上するが摩擦材全体が固くなっ
て、鳴き特性が劣化する傾向がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】請求項１記載の発明
は、鳴き特性を劣化させることなく、摩擦材側面の耐亀
裂性を向上させた摩擦材を提供するものである。請求項
２記載の発明は、鳴き特性を劣化させることなく、摩擦
材側面の耐亀裂性を向上させた摩擦材の製造法を提供す
るものである。
は、鳴き特性を劣化させることなく、摩擦材側面の耐亀
裂性を向上させた摩擦材を提供するものである。請求項
２記載の発明は、鳴き特性を劣化させることなく、摩擦
材側面の耐亀裂性を向上させた摩擦材の製造法を提供す
るものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、裏金と摩擦部
材とを一体成形してなる摩擦材において、摩擦部材の外
周部の強度が内部より強く、かつ外周部の硬度が内部よ
り固いものである摩擦材に関する。また、本発明は、裏
金と摩擦部材とを一体成形して摩擦材を製造する方法に
おいて、摩擦部材の摺動側の外周部の高さを内部の高さ
より高くなるように成形し、次いで外周部のみに圧力が
かかるようにして熱処理を行った後、表面を平らに研磨
することを特徴とする摩擦材の製造法に関する。
材とを一体成形してなる摩擦材において、摩擦部材の外
周部の強度が内部より強く、かつ外周部の硬度が内部よ
り固いものである摩擦材に関する。また、本発明は、裏
金と摩擦部材とを一体成形して摩擦材を製造する方法に
おいて、摩擦部材の摺動側の外周部の高さを内部の高さ
より高くなるように成形し、次いで外周部のみに圧力が
かかるようにして熱処理を行った後、表面を平らに研磨
することを特徴とする摩擦材の製造法に関する。
【０００５】
【発明の実施の形態】摩擦部材の配合は、セミメタリッ
ク系、ノンスチール系等のいずれにも適用でき特に制限
はない。また摩擦部材の材料は、一般に公知の材料が用
いられ、例えばスチール繊維、黄銅繊維、銅繊維、アラ
ミド繊維、アクリル繊維、フェノール繊維、セラミック
繊維、ロックウール、チタン酸カリウム繊維、カーボン
繊維等の繊維状物質、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、
メラミン樹脂、カシュー樹脂等の熱硬化性樹脂やＮＢ
Ｒ、ＳＢＲ等のゴム組成物を含む結合剤、フリクション
ダストなどの有機質摩擦調整剤、硫酸バリウム、黒鉛、
三硫化アンチモン等の無機質摩擦調整剤などが用いら
れ、さらに必要に応じて黄銅、真鍮、銅等の金属粉が添
加される。
ク系、ノンスチール系等のいずれにも適用でき特に制限
はない。また摩擦部材の材料は、一般に公知の材料が用
いられ、例えばスチール繊維、黄銅繊維、銅繊維、アラ
ミド繊維、アクリル繊維、フェノール繊維、セラミック
繊維、ロックウール、チタン酸カリウム繊維、カーボン
繊維等の繊維状物質、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、
メラミン樹脂、カシュー樹脂等の熱硬化性樹脂やＮＢ
Ｒ、ＳＢＲ等のゴム組成物を含む結合剤、フリクション
ダストなどの有機質摩擦調整剤、硫酸バリウム、黒鉛、
三硫化アンチモン等の無機質摩擦調整剤などが用いら
れ、さらに必要に応じて黄銅、真鍮、銅等の金属粉が添
加される。
【０００６】上記における繊維状物質の含有量は全組成
物中に２５〜４５重量％含有することが好ましく、３０
〜４０重量％含有することがより好ましい。結合剤の含
有量は全組成物中に１０〜３５重量％含有することが好
ましく、１５〜３０重量％含有することがより好まし
い。有機質摩擦調整剤の含有量は全組成物中に３〜１８
重量％含有することが好ましく、５〜１５重量％含有す
ることがより好ましい。また無機質摩擦調整剤の含有量
は全組成物中に１５〜４０重量％含有することが好まし
く、２０〜３５重量％含有することがより好ましい。こ
れらの成分は、全組成物が１００重量％となるように配
合される。
物中に２５〜４５重量％含有することが好ましく、３０
〜４０重量％含有することがより好ましい。結合剤の含
有量は全組成物中に１０〜３５重量％含有することが好
ましく、１５〜３０重量％含有することがより好まし
い。有機質摩擦調整剤の含有量は全組成物中に３〜１８
重量％含有することが好ましく、５〜１５重量％含有す
ることがより好ましい。また無機質摩擦調整剤の含有量
は全組成物中に１５〜４０重量％含有することが好まし
く、２０〜３５重量％含有することがより好ましい。こ
れらの成分は、全組成物が１００重量％となるように配
合される。
【０００７】本発明の方法によって得られる摩擦材は、
摩擦部材の外周部が内部に比較して材料が密になってい
るため強度的に強いものになっており、また外周部の硬
度は内部より固くなっている。例えば外周部と内部の強
度の差は０．１〜７．０kg/mm2であることが好ましく、
０．５〜６．０kg/mm2であることがさらに好ましい。ま
た外周部と内部の硬度（ロックウェル硬度計で測定）の
差は５〜８０ＨＲＲであることが好ましく、１０〜７５
ＨＲＲであることがさらに好ましい。
摩擦部材の外周部が内部に比較して材料が密になってい
るため強度的に強いものになっており、また外周部の硬
度は内部より固くなっている。例えば外周部と内部の強
度の差は０．１〜７．０kg/mm2であることが好ましく、
０．５〜６．０kg/mm2であることがさらに好ましい。ま
た外周部と内部の硬度（ロックウェル硬度計で測定）の
差は５〜８０ＨＲＲであることが好ましく、１０〜７５
ＨＲＲであることがさらに好ましい。
【０００８】本発明になる摩擦材は、予め摩擦部材予備
成形品の摺動側の外周部の高さを内部の高さより高く成
形しておき、この後摩擦部材予備成形品を、内部に凸部
を設けた金型を用い、１３０〜１８０℃及び３０〜７０
MPaの条件で加熱加圧成形法で裏金と一体成形し、次い
で外周部のみに１０〜６０MPa、好ましくは２０〜５０M
Paの圧力及び１５０〜３００℃、好ましくは１８０〜２
７０℃の温度で熱処理を行い、冷却後表面を平らに研磨
することにより得られる。なお加熱加圧成形後の摩擦部
材の摺動側の外周部の高さと内部の高さの差は１〜３０
mmの寸法、好ましくは１〜１０mmの寸法になるように形
成することが好ましい。本発明において、摩擦部材の外
周部とは最外周から内部（内側）に向って３〜３０mmの
幅の部分を指す。
成形品の摺動側の外周部の高さを内部の高さより高く成
形しておき、この後摩擦部材予備成形品を、内部に凸部
を設けた金型を用い、１３０〜１８０℃及び３０〜７０
MPaの条件で加熱加圧成形法で裏金と一体成形し、次い
で外周部のみに１０〜６０MPa、好ましくは２０〜５０M
Paの圧力及び１５０〜３００℃、好ましくは１８０〜２
７０℃の温度で熱処理を行い、冷却後表面を平らに研磨
することにより得られる。なお加熱加圧成形後の摩擦部
材の摺動側の外周部の高さと内部の高さの差は１〜３０
mmの寸法、好ましくは１〜１０mmの寸法になるように形
成することが好ましい。本発明において、摩擦部材の外
周部とは最外周から内部（内側）に向って３〜３０mmの
幅の部分を指す。
【０００９】以下、本発明の実施例の形態を図面により
詳述する。図１は、本発明の実施例になるディスクブレ
ーキパッドの断面図であり、１は摩擦部材の外周部、２
は摩擦部材の内部及び３は裏金である。図１において矢
印は熱処理中の加圧方向である。
詳述する。図１は、本発明の実施例になるディスクブレ
ーキパッドの断面図であり、１は摩擦部材の外周部、２
は摩擦部材の内部及び３は裏金である。図１において矢
印は熱処理中の加圧方向である。
【００１０】
【実施例】以下本発明の実施例を説明する。 実施例１ 表１に示す成分を配合し、混合機で均一に混合した後、
３０℃以下の温度で予備成形して摺動側の外周部の高さ
が内部の高さより高い摩擦部材予備成形品を得た。この
後摩擦部材予備成形品を内部に凸部を設けた金型を用い
て１５０℃、圧力５０ＭＰａの条件で５分間加熱加圧成
形法で裏金と一体成形し、図１に示すように摩擦部材の
外周部１の高さ（厚さ）が１３mm及び摩擦部材の内部２
の高さ（厚さ）が１１mmの成形体を得た。なお摩擦部材
の外周部１は最外周から内部に向って１０mmの幅とし
た。
３０℃以下の温度で予備成形して摺動側の外周部の高さ
が内部の高さより高い摩擦部材予備成形品を得た。この
後摩擦部材予備成形品を内部に凸部を設けた金型を用い
て１５０℃、圧力５０ＭＰａの条件で５分間加熱加圧成
形法で裏金と一体成形し、図１に示すように摩擦部材の
外周部１の高さ（厚さ）が１３mm及び摩擦部材の内部２
の高さ（厚さ）が１１mmの成形体を得た。なお摩擦部材
の外周部１は最外周から内部に向って１０mmの幅とし
た。
【００１１】次に摩擦部材の外周部１のみに３５MPaの
圧力をかけ２００℃で５時間熱処理を行い、冷却後表面
を研磨してディスクブレーキパッドを得た。得られたデ
ィスクブレーキパッドにおける摩擦部材の外周部の強度
は５kg/mm2、内部の強度は４kg/mm2及び摩擦部材の外周
部の硬度は１００ＨＲＲ、内部の硬度は７０ＨＲＲであ
った。
圧力をかけ２００℃で５時間熱処理を行い、冷却後表面
を研磨してディスクブレーキパッドを得た。得られたデ
ィスクブレーキパッドにおける摩擦部材の外周部の強度
は５kg/mm2、内部の強度は４kg/mm2及び摩擦部材の外周
部の硬度は１００ＨＲＲ、内部の硬度は７０ＨＲＲであ
った。
【００１２】比較例１ 表１に示す成分を配合し、混合機で均一に混合した後、
３０℃以下の温度で予備成形して摺動側の全面が平坦な
摩擦部材予備成形品を得た。この後摩擦部材予備成形品
を１５０℃、圧力５０MPaの条件で５分間加熱加圧成形
法で裏金と一体成形して成形体を得た。
３０℃以下の温度で予備成形して摺動側の全面が平坦な
摩擦部材予備成形品を得た。この後摩擦部材予備成形品
を１５０℃、圧力５０MPaの条件で５分間加熱加圧成形
法で裏金と一体成形して成形体を得た。
【００１３】次に２００℃で５時間熱処理を行い、冷却
後表面を研磨してディスクブレーキパッドを得た。得ら
れたディスクブレーキパッドにおける摩擦部材の外周部
と内部の強度は５kg/mm2及び摩擦部材の外周部と内部の
硬度は１００ＨＲＲであった。
後表面を研磨してディスクブレーキパッドを得た。得ら
れたディスクブレーキパッドにおける摩擦部材の外周部
と内部の強度は５kg/mm2及び摩擦部材の外周部と内部の
硬度は１００ＨＲＲであった。
【００１４】
【表１】
【００１５】次に本発明になる実施例１で得たディスク
ブレーキパッドと比較例１のディスクブレーキパッドに
ついて、実車〔車両重量：１１８０kg、ブレーキ型式：
コレットタイプ（シリンダ面積２５cm2）、オートマチ
ック車〕で市街地走行（１００００km）を行い、側面の
亀裂に対しては走行後目視によってチェックし、鳴きに
ついては制動中に発生する音の大きさ、音質を聴覚によ
り判断し、評価した。これらの結果を表２に示す。
ブレーキパッドと比較例１のディスクブレーキパッドに
ついて、実車〔車両重量：１１８０kg、ブレーキ型式：
コレットタイプ（シリンダ面積２５cm2）、オートマチ
ック車〕で市街地走行（１００００km）を行い、側面の
亀裂に対しては走行後目視によってチェックし、鳴きに
ついては制動中に発生する音の大きさ、音質を聴覚によ
り判断し、評価した。これらの結果を表２に示す。
【００１６】
【表２】
【００１７】表１に示すように、本発明の方法で得られ
たディスクブレーキパッドは、側面の亀裂がなく、鳴き
もないことがわかる。これに対し比較例のディスクブレ
ーキパッドは、側面に実用上問題がない程度の亀裂が生
じた。
たディスクブレーキパッドは、側面の亀裂がなく、鳴き
もないことがわかる。これに対し比較例のディスクブレ
ーキパッドは、側面に実用上問題がない程度の亀裂が生
じた。
【００１８】
【発明の効果】請求項１記載の摩擦材は、鳴き特性を劣
化させることなく、摩擦材側面の耐亀裂性を向上させる
ことができる。請求項２記載における方法により得られ
る摩擦材は、鳴き特性を劣化させることなく、摩擦材側
面の耐亀裂性を向上させることができる。
化させることなく、摩擦材側面の耐亀裂性を向上させる
ことができる。請求項２記載における方法により得られ
る摩擦材は、鳴き特性を劣化させることなく、摩擦材側
面の耐亀裂性を向上させることができる。
【図１】本発明の実施例になるディスクブレーキパッド
の断面図である。
の断面図である。
１ 摩擦部材の外周部 ２ 摩擦部材の内部 ３ 裏金
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｆ１６Ｄ 69/00 Ｆ１６Ｄ 69/00 Ｇ Ｒ
Claims (2)
- 【請求項１】 裏金と摩擦部材とを一体成形してなる摩
擦材において、摩擦部材の外周部の強度が内部より強
く、かつ外周部の硬度が内部より固いものである摩擦
材。 - 【請求項２】 裏金と摩擦部材とを一体成形して摩擦材
を製造する方法において、摩擦部材の摺動側の外周部の
高さを内部の高さより高くなるように成形し、次いで外
周部のみに圧力がかかるようにして熱処理を行った後、
表面を平らに研磨することを特徴とする摩擦材の製造
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9267289A JPH11106740A (ja) | 1997-09-30 | 1997-09-30 | 摩擦材及び摩擦材の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9267289A JPH11106740A (ja) | 1997-09-30 | 1997-09-30 | 摩擦材及び摩擦材の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11106740A true JPH11106740A (ja) | 1999-04-20 |
Family
ID=17442769
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9267289A Pending JPH11106740A (ja) | 1997-09-30 | 1997-09-30 | 摩擦材及び摩擦材の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11106740A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2019157925A (ja) * | 2018-03-08 | 2019-09-19 | 日本ブレーキ工業株式会社 | ディスクブレーキパッドの製造方法、ディスクブレーキパッド及びディスクブレーキパッドの摩擦部材用金型 |
-
1997
- 1997-09-30 JP JP9267289A patent/JPH11106740A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2019157925A (ja) * | 2018-03-08 | 2019-09-19 | 日本ブレーキ工業株式会社 | ディスクブレーキパッドの製造方法、ディスクブレーキパッド及びディスクブレーキパッドの摩擦部材用金型 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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