JP2001002858A

JP2001002858A - ガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂組成物およびそれを用いた成形体の製造方法

Info

Publication number: JP2001002858A
Application number: JP17635299A
Authority: JP
Inventors: Masao Sakaizawa; 正夫境澤; Kenji Matsuoka; 健二松岡; Ikuo Tsutsumi; 育雄堤
Original assignee: Japan Polychem Corp
Current assignee: Japan Polychem Corp
Priority date: 1999-06-23
Filing date: 1999-06-23
Publication date: 2001-01-09

Abstract

(57)【要約】【課題】ポリプロピレン樹脂とガラス繊維とを溶融混
練工程なしに直接射出成形を行う際、樹脂中へのガラス
繊維の分散が良好で、かつ、長繊維強化ポリプロピレン
樹脂並みの機械強度、および衝撃強度に優れると共に、
射出成形時の分級が少なく、成形体毎の品質安定性を高
める樹脂混合物からの組成物及び成形体の製造方法を提
供。【解決手段】直径０．４ｍｍ〜１．５ｍｍ、長さ０．
５ｍｍ〜１５ｍｍのミニペレット形状のポリプロピレン
樹脂（ａ）および直径８μｍ〜２０μｍ、長さ２ｍｍ〜
１５ｍｍのガラス繊維（ｂ）の混合物からなる直接射出
成形用ガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂組成物及びそ
れを用いた成形体の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、直接射出成形用ガ
ラス繊維強化ポリプロピレン樹脂組成物及びそれを用い
た成形体の製造方法に関し、特に、ポリプロピレン樹脂
中のガラス繊維の分散が良好で、かつ、機械的強度の優
れたガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂射出成形体の製
造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ポリプロピレン樹脂は、軽く、機械的強
度や外観に優れ、成形も容易で入手し易いので、各種の
分野で広く用いられている。特に自動車分野や建築部材
分野あるいは機械部品等においては、軽量化、コスト低
減化或いは美観等の理由で、部品のプラスチック化が進
められており、強度が特に要求される部品についてはガ
ラス繊維で補強されたポリプロピレン樹脂が一般的に用
いられている。ポリプロピレン樹脂をガラス繊維で補強
した射出成形体を製造する方法としては、一般的に樹脂
のペレット又はパウダーにガラス繊維を配合し、溶融混
練機を用いてガラス繊維を含有した２〜５ｍｍ粒径のペ
レットにして、次いで、その混練ペレットを射出成形す
る方法が採用されている。しかしながら、このような方
法では、ペレット化するための混練工程における樹脂や
ガラス繊維への剪断応力により、ガラス繊維の切断が起
こり、混練ペレット中のガラス繊維の長さは配合時の長
さよりも著しく短くなっている。更に、射出成形時の可
塑化工程において二度目の剪断を受けるので、射出成形
体に存在するガラス繊維の長さは一段と短くなってお
り、機械的強度、特に剛性、衝撃強度を満足する射出成
形体が得られないという欠点がある。

【０００３】このような欠点の改良方法としては、ポリ
プロピレン樹脂ペレット又はパウダーとガラス繊維とを
樹脂の未溶融状態で混合して、溶融混練工程無しに、直
接射出成形することで剪断応力によるガラス繊維の切断
を減少させる方法が検討されているが、成形体にガラス
繊維の束が発生するいわゆる解繊不良が生じる。また、
樹脂パウダーとガラス繊維を混合する方法としては、特
開昭５８−１５５９２５号、同５８−１８３２３０号、
同５８−２１５４２５号、特開平１−２１８８２５号の
各公報に、特定の形状を有するポリプロピレン樹脂パウ
ダー（粉末）とガラス繊維を該パウダーの未溶融状態で
混合した後、溶融混練工程無しに、直接射出成形する製
造法で、分散性、機械的強度に優れた射出成形体を得る
ことが可能であると開示されている。

【０００４】しかし、このようなパウダーは、その性状
からハンドリング性が悪く、出荷形態も紙袋に限定され
るため作業性が劣ったり、また、飛散すると環境を悪化
し、粒径２００μｍ以下のものが一定の濃度で存在する
と、粉塵爆発を引き起こし易く、長期保存はできない。
更に、射出成形時には、必要な耐熱安定剤をガラス繊維
と同時に混合することとなり、各成分を十分に混合しよ
うとすると攪拌時間が長くなり、ガラス繊維の切断によ
り物性が低下する。また、ガラス繊維が綿状に膨れ上が
ってホッパーへの食込み不良の原因となったり、パウダ
ーの射出成形では可塑化の際に空気を巻き込み易いの
で、ベント付きの成形機の使用が必要となる。更に、プ
ロピレン・エチレン共重合体のパウダーを使用した直接
成形においては、ポリプロピレン樹脂中に存在するゴム
分の分散が十分ではなく、物性の低下や製品表面にゴム
分が輝点となって発生し、外観不良となる等の問題が生
じるので、昨今ではパウダーの使用は減少傾向にある。
また、高強度ガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂とし
て、長繊維強化ポリプロピレン樹脂が知られているが、
ガラス繊維高含量のマスターバッチ形態のため成形加工
時に分級が生じやすく、成形体毎のばらつきが大きい課
題が解決されていない。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
問題点に鑑み、ポリプロピレン樹脂とガラス繊維とを溶
融混練工程なしに直接射出成形を行う際、樹脂中へのガ
ラス繊維の分散が良好で、かつ長繊維強化ポリプロピレ
ン樹脂並みの機械強度、および衝撃強度に優れると共
に、射出成形時の分級が少なく、成形体毎の品質安定性
を高める樹脂組成物及び成形体の製造方法を提供するこ
とを課題とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、ポリプロピレン樹
脂ペレットの形状をガラス繊維形状に近付けたミニペレ
ット型にすることにより、直接射出成形する際、ガラス
繊維の解繊不良が無く、かつ破損を低減し、ガラス繊維
とポリプロピレン樹脂の分級が少なく、分散性が良好で
あり、かつ機械的強度に優れた射出成形体が得られるこ
とを見出し、本発明を完成した。すなわち、本発明の第
１の発明は、直径０．４ｍｍ〜１．５ｍｍ、長さ０．５
ｍｍ〜１５ｍｍのミニペレット形状のポリプロピレン樹
脂（ａ）および直径８μｍ〜２０μｍ、長さ２ｍｍ〜１
５ｍｍのガラス繊維（ｂ）の混合物からなる直接射出成
形用ガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂組成物である。

【０００７】また、本発明の第２の発明は、直径０．４
ｍｍ〜１．５ｍｍ、長さ０．５ｍｍ〜１５ｍｍのミニペ
レット形状のポリプロピレン樹脂（ａ）および直径８μ
ｍ〜２０μｍ、長さ２ｍｍ〜１５ｍｍのガラス繊維
（ｂ）からなる混合物を直接射出成形することを特徴と
するガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂成形体の製造方
法である。

【０００８】

【発明の実施の形態】［Ｉ］ガラス繊維強化ポリプロピ
レン樹脂射出成形体の製造（１）原料素材（ａ）ポリプロピレン樹脂本発明において用いられるポリプロピレン樹脂として
は、重合形態により、プロピレン単独重合体、プロピレ
ン・エチレンブロック共重合体、プロピレン・エチレン
ランダム共重合体等に分類されるが、いずれを用いた場
合においても本発明の効果を十分に発揮することができ
る。また、本発明において用いられるポリプロピレン樹
脂のメルトフローレートは、ＪＩＳ−Ｋ７２１０による
メルトフローレート（ＭＦＲ）測定装置を用いて、温度
２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件下で測定した値が３
０〜３００ｇ／１０分、好ましくは５０〜３００ｇ／１
０分、特に好ましくは６０〜２００ｇ／１０分である高
流動性のポリプロピレン樹脂であることが好ましい。Ｍ
ＦＲが３０ｇ／１０分未満であるとガラス繊維の分散性
が悪くなり、成形体に解繊不良が発生する。一方、３０
０ｇ／１０分を超えると成形時の可塑化時間が長くなり
生産性が低下する。

【０００９】上記ポリプロピレン樹脂の形状は、ミニペ
レット状であり、そのサイズは直径が０．４ｍｍ〜１．
５ｍｍ、好ましくは０．８ｍｍ〜１．０ｍｍ、長さが
０．５ｍｍ〜１５ｍｍ、好ましくは１．０ｍｍ〜５ｍｍ
である。ミニペレットの直径が０．４ｍｍ未満のもの
は、製造コストが高くなり、１．５ｍｍを超えると、成
形時の分球が問題となる。また、長さが０．５ｍｍ未満
であると、ハンドリング性に劣り、１５ｍｍを超える
と、成形機スクリューへの喰込み不良が発生する。上記
ミニペレットは、ストランドカット法により得られる
が、ポリプロピレンパウダーと同じく溶融し易い。

【００１０】（ｂ）ガラス繊維本発明において用いられるガラス繊維は、一般に、市販
のものを適宜使用することができる。ガラス繊維の直径
としては、８μｍ〜２０μｍ、好ましくは１０μｍ〜１
５μｍであり、ガラス繊維の長さとしては、２ｍｍ〜１
５ｍｍ、好ましくは３ｍｍ〜９ｍｍであり、一繊維束中
にこの繊維を１００〜４，０００本含む繊維束として用
いるのが好ましい。ガラス繊維の直径が８μｍ未満で
は、価格が高く経済性に劣り、２０μｍを超えると機械
的強度が不十分である。また、ガラス繊維の長さが２ｍ
ｍ未満では、優れた機械的強度を発揮するものが得られ
なく、１５ｍｍを超えると分散性が悪くなり成形体に解
繊不良が発生する。

【００１１】本発明で用いるポリプロピレン樹脂ミニペ
レットは、その形状をガラス繊維に近付けているため、
ガラス繊維の破損を低減し、高流動特性のポリプロピレ
ン樹脂を用いるとさらにガラス繊維の解繊維性を向上さ
せることができる。特に、本発明で用いるミニペレット
の長さ（Ｌｐ）とガラス繊維の長さ（Ｌｆ）との比であ
るＬｐ／Ｌｆは、好ましくは１／１０〜２、より好まし
くは１／３〜２である。Ｌｐ／Ｌｆが１／１０未満であ
っても、２を超えても物性と生産安定性のバランスが保
てない。

【００１２】（ｃ）変性ポリプロピレン樹脂本発明においては、必要に応じて、不飽和カルボン酸及
び／又はその誘導体で変性したポリプロピレン樹脂を配
合することができる。不飽和カルボン酸及び／又はその
誘導体で変性したポリプロピレン樹脂は、ポリプロピレ
ン樹脂とガラス繊維の界面接着を目的に配合され、主に
機械的強度の向上を図るために配合されるものであり、
本発明におけるガラス繊維の分散性には殆ど寄与しない
が、機械的強度をより一層向上させる場合には配合する
必要がある。不飽和カルボン酸及び／又はその誘導体と
しては、例えば、マレイン酸、無水マレイン酸、アクリ
ル酸、メタクリル酸、イタコン酸、無水イタコン酸、ク
ロトン酸、シトラコン酸、アンゲリカ酸、ソルビン酸等
や、これら不飽和カルボン酸の金属塩、アミド、イミ
ド、エステル等を挙げることができる。これらの変性さ
れたポリプロピレン樹脂を用いることが好ましく、更に
変性率が０．１〜１０重量％のものを用いることが好ま
しい。不飽和カルボン酸及び／又はその誘導体で変性し
たポリプロピレン樹脂は、ポリプロピレン樹脂と溶融混
練し、上記のミニペレット形状にして用いるのが好まし
い。

【００１３】（ｄ）その他の成分本発明においては、更にその他の成分として、射出成形
体の成形加工性、環境適応性を向上させるために添加剤
を配合しても良く、その様な添加剤としては、耐熱安定
剤、酸化防止剤、帯電防止剤、光安定剤、紫外線吸収
剤、中和剤、金属腐食抑制剤、滑剤、難燃剤、核剤、分
散剤、加工安定剤等を挙げることができる。これらの添
加剤は溶融混練等により、成分（ａ）であるポリプロピ
レン樹脂ミニペレットに予め配合しておくことが好まし
い。

【００１４】（２）配合割合上記原料素材の配合割合は、成分（ａ）のミニペレット
状のポリプロピレン樹脂１００重量部に対し、成分
（ｂ）のガラス繊維が５〜１００重量部、好ましくは１
０〜７０重量部である。ガラス繊維の量が５重量部未満
では、満足する機械的強度が得られない。一方、１００
重量部を超えると、ガラス繊維の分散不良が発生し易く
なる他、費用対効果に劣る。また、必要に応じて配合さ
れる成分（ｃ）の不飽和カルボン酸又はその誘導体で変
性されたポリプロピレン樹脂の配合割合としては、ガラ
ス繊維１００重量部に対し、０．０１〜１０重量部、好
ましくは０．０５〜７重量部である。

【００１５】（３）混合上記成分（ａ）のポリプロピレン樹脂ミニペレット又は
必要に応じて成分（ｃ）の不飽和カルボン酸又はその誘
導体で変性されたポリプロピレン樹脂を配合、溶融混練
して得たミニペレットに、成分（ｂ）のガラス繊維を上
記配合割合で配合した後、ミニペレット状のポリプロピ
レン樹脂が未溶融の状態で混合する。混合は一般に、Ｖ
ブレンダー、タンブラー等の既存の混合装置を用いて混
合される。

【００１６】（４）射出成形上記混合を行った後、混合物を射出成形機のホッパーに
投入して直接成形するが、インラインスクリュー式の射
出成形機であれば特に限定されるものではないが、好ま
しくはシャットオフノズル等の鼻タレ防止機構が装備さ
れているものが良い。また、繊維系材料向けに開発され
た、剪断の少ないスクリュー（通称：長繊維用スクリュ
ー）を用いると、より高物性値が得られる。射出成形条
件としては、特に限定されないが、ガラス繊維への樹脂
の介在を良くする上で、成形温度は高めに設定すること
が好ましい。また、ガラス繊維の均一な分散性を得るた
めには、スクリュー背圧を高めて可塑化時間を長くすれ
ば良いが、剪断応力の増加によりガラス繊維が切断さ
れ、機械的強度が低下するので、分散性と機械的強度の
バランスのとれた背圧設定を行うことが好ましい。

【００１７】［ＩＩ］ガラス繊維強化ポリプロピレン樹
脂射出成形体上記射出成形によりガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂
射出成形体の機械的強度が向上するのは、ポリプロピレ
ン樹脂ミニペレットとガラス繊維を直接射出成形するこ
とにより、溶融混練によるガラス繊維の切断が回避で
き、かつ、ポリプロピレン樹脂とガラス繊維の分級を最
小限に抑えることができるため、ポリプロピレン樹脂と
をガラス繊維の分散性が著しく向上して、繊維長さの長
いガラス繊維が均一に分散した状態の射出成形体を得る
ことができるためである。

【００１８】［ＩＩＩ］用途この様な本発明のガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂射
出成形体は、軽量で、機械的強度や外観に優れ、成形も
容易であることから、種々の成形品に成形して自動車分
野、弱電製品分野、建築部材分野或いは機械部品分野等
において広範囲に使用することができる。例えば、自動
車部品分野では、ラジエータファン、シロッコファン、
ラジエータファンシュラウド、エアクリーナーケース、
タイミングベルトカバー、ドアハンドル、シフトレバ
ー、シフトレバーベース等があり、弱電製品部品では、
エアコンファン等が例示できる。

【００１９】

【実施例】以下に示す実施例及び比較例によって、本発
明を更に具体的に説明する。なお、評価方法は、次の通
りである。（１）引張り強度：ＪＩＳ−Ｋ７１１３に準拠して測定
した。（２）引張り強度のばらつき：ＪＩＳ−Ｋ７１１３に基
づきＮ＝１０で測定し、平均値と標準偏差を算出し、次
式より求めた。引張り強度のばらつき＝標準偏差／平均値（３）曲げ弾性率：ＪＩＳ−Ｋ７２０３に準拠して測定
した。（４）曲げ弾性率のばらつき：ＪＩＳ−Ｋ７２０３に基
づきＮ＝１０で測定し、平均値と標準偏差を算出し、次
式より求めた。曲げ弾性率のばらつき＝標準偏差／平均
値（５）アイゾット衝撃強度：ＪＩＳ−Ｋ７１１０に準拠
して測定した。（６）アイゾット衝撃強度のばらつき：ＪＩＳ−Ｋ７１
１０に基づきＮ＝１０で測定し、平均値と標準偏差を算
出し、次式より求めた。アイゾット衝撃強度のばらつき＝標準偏差／平均値（７）成形製品平均重量：成形品重量を３ショット目か
ら４５ショット目の成形品重量の平均値より求めた。（８）成形製品平均重量のばらつき：成形品重量の平均
値と標準偏差から次式より求めた。成形製品平均重量のばらつき＝標準偏差／平均値

【００２０】実施例１ポリプロピレン（日本ポリケム社製ＢＣ０６Ｃ、ＭＦＲ
６０ｇ／１０分、丸型ペレット）９８．３重量％、無水
マレイン酸変性ポリプロピレン（三菱化学社製、無水マ
レイン酸含量１．２重量％、円柱ペレット）１．７重量
％からなる樹脂組成物に、酸化防止剤として、チバスペ
シャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０及び
チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＦＯＳ１６
８を上記樹脂組成物１００重量部に対してそれぞれ０．
１重量部加え、ヘンシェルミキサーを用いて予備混合し
た。得られた予備混合物を二軸押出機へ供給し、均一に
溶融混練後、細径ダイスよりストランド状に押出し、冷
却後高速カッターを用いて切断し、直径０．８ｍｍ、長
さ１．５ｍｍのミニペレットを得た（これをＢＰＰ−２
という。）。

【００２１】次いで、ＢＰＰ−２を６０重量％及びガラ
ス繊維（旭ファイバー社製ＣＳ０３ＭＡ４１１Ｊ、平均
繊維直径１３μｍ、平均長さ３ｍｍ）を４０重量％秤量
し、Ｖ字型ブレンダーにて５分間混合した。得られた樹
脂混合物を日本製鋼所社製インラインスクリュー式射出
成形機（Ｊ１５０ＳＳＩＩＶＡ）へ供給し、成形温度２
６０℃、金型温度４０℃、射出圧力６００ｋｇｆ／ｃｍ
^２、射出時間１５秒、冷却時間３０秒、スクリュー回転
数７０ｒｐｍの条件下にて、ＪＩＳ準拠物性測定用テス
トピースを成形し、引張り強度、曲げ弾性率、アイゾッ
ト衝撃強度及びそれぞれの物性値のばらつきを求めた。
それらの値を表１に示す。

【００２２】上記樹脂混合物を３０ｋｇ作成し、日精樹
脂工業社製インラインスクリュー式射出成形機（ＦＳ３
６０Ｓ１００ＡＳＥＤ）へ一度に供給し、長さ３００ｍ
ｍ、幅２００ｍｍ、高さ１００ｍｍ、肉厚３ｍｍの箱形
成形品を連続成形した。成形条件は、成形温度２６０
℃、金型温度３０℃、射出圧力９００ｋｇｆ／ｃｍ^２、
射出時間１５秒、冷却時間３０秒、スクリュー回転数７
０ｒｐｍとした。３ショット分をパージ後、連続成形を
開始し、１ショット目から材料がなくなるまでの成形品
重量を測定した。可塑化条件が安定する３ショット目か
ら４５ショット目までの成形品から製品重量の平均値と
標準偏差を算出し、成形製品平均重量のばらつきを求め
た。その結果を表１に示す。

【００２３】実施例２ミニペレットの形状を直径０．８ｍｍ、長さ３ｍｍのミ
ニペレット（これをＢＰＰ―３という。）としたこと以
外は、実施例１と同様にしてテストピース及び箱形成形
品を得、物性評価及び成形加工評価を行った。結果を表
１に示す。

【００２４】実施例３ミニペレットの形状を直径０．８ｍｍ、長さ６ｍｍのミ
ニペレット（これをＢＰＰ―４という。）としたこと以
外は、実施例１と同様にしてテストピース及び箱形成形
品を得、物性評価及び成形加工評価を行った。結果を表
１に示す。

【００２５】比較例１ポリプロピレン（日本ポリケム社製ＢＣ０６Ｃ、ＭＦＲ
６０ｇ／１０分、丸型ペレット、これをＢＰＰ−１とい
う。）５９重量％、無水マレイン酸変性ポリプロピレン
（三菱化学社製、無水マレイン酸含量１．２重量％、円
柱ペレット、これを変性ＰＰ−１という。）１重量％、
ガラス繊維（旭ファイバー社製ＣＳ０３ＭＡ４１１Ｊ、
平均繊維直径１３μｍ、平均長さ３ｍｍ）４０重量％か
らなる混合物に、酸化防止剤として、チバスペシャルテ
ィケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０及びチバスペ
シャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＦＯＳ１６８を上記
混合物１００重量部に対してそれぞれ０．１重量部加
え、Ｖ字型ブレンダーにて５分間混合した。得られた混
合物を用いて実施例１と同様にして、ＪＩＳ準拠物性測
定用テストピース及び箱形成形品を得、物性評価及び成
形加工評価を行った。結果を表１に示す。

【００２６】比較例２ポリプロピレン（ＭＦＲ６０ｇ／１０分、ライン抜き出
しのパウダー状物、これをＢＰＰ−５という。）５９重
量％、無水マレイン酸変性ポリプロピレン（三菱化学社
製、無水マレイン酸含量１．２重量％、円柱ペレット）
１重量％、ガラス繊維（旭ファイバー社製ＣＳ０３ＭＡ
４１１Ｊ、平均繊維直径１３μｍ、平均長さ３ｍｍ）４
０重量％からなる混合物に、酸化防止剤として、チバス
ペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０及
びチバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＦＯＳ１
６８を上記混合物１００重量部に対してそれぞれ０．１
重量部加え、Ｖ字型ブレンダーにて５分間混合した。得
られた樹脂混合物を用いて実施例１と同様にして、ＪＩ
Ｓ準拠物性測定用テストピース及び箱形成形品を得、物
性評価及び成形加工評価を行った。結果を表１に示す。

【００２７】比較例３ポリプロピレン（日本ポリケム社製ＢＣ０６Ｃ、ＭＦＲ
６０ｇ／１０分、丸型ペレット）９８．３重量％、無水
マレイン酸変性ポリプロピレン（三菱化学社製、無水マ
レイン酸含量１．２重量％、円柱ペレット）１．７重量
％からなる樹脂組成物に、酸化防止剤として、チバスペ
シャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０及び
チバスペシャルティケミカルズ社製ＩＲＧＡＦＯＳ１６
８を上記樹脂組成物１００重量部に対してそれぞれ０．
１重量部加え、ヘンシェルミキサーを用いて予備混合し
た。得られた予備混合物を二軸押出機へ供給し、溶融混
練する際、下流のサイドフィーダーより、上記樹脂組成
物６０重量％に対し、ガラス繊維（旭ファイバー社製Ｃ
Ｓ０３ＭＡ４１１Ｊ、平均繊維直径１３μｍ、平均長さ
３ｍｍ）を４０重量％となるように強制的に供給し、均
一に溶融混練しダイスよりストランド状に押出し、冷却
後高速カッターを用いて切断し、ガラス短繊維強化ポリ
プロピレンのペレット（直径２．５ｍｍ、長さ３ｍｍ）
を得た（これをＧＦＰＰ−１という。）。次いで、ＧＦ
ＰＰ−１を用いて実施例１と同様にして、ＪＩＳ準拠物
性測定用テストピース及び箱形成形品を得、物性評価及
び成形加工評価を行った。結果を表１に示す。

【００２８】比較例４市販のガラス長繊維強化ポリプロピレン（ガラス繊維含
量７０重量％、これをＧＦＰＰ−２という。）を５７重
量％、ポリプロピレン（日本ポリケム社製ＢＣ０６Ｃ、
ＭＦＲ６０ｇ／１０分、丸型ペレット）を４３重量％秤
量し、Ｖ字型ブレンダーにて５分間混合した。得られた
樹脂混合物を用いて実施例１と同様にして、ＪＩＳ準拠
物性測定用テストピース及び箱形成形品を得、物性評価
及び成形加工評価を行った。結果を表１に示す。

【００２９】

【表１】

【００３０】表１から明らかなように、本発明の実施例
１、２及び３より、引張り強度、曲げ弾性率、アイゾッ
ト衝撃強度が高く、かつそのばらつきが少なく、さらに
成形品の重量のばらつきが少なく、安定した品質のガラ
ス繊維強化ポリプロピレン樹脂成形体が得られることが
わかる。一方、丸型ペレット及び粉末のポリプロピレン
を用いると、引張り強度、曲げ弾性率、アイゾット衝撃
強度が低く、かつそのばらつきが大きく、さらに成形品
の重量のばらつきが大きく、安定した品質のガラス繊維
強化ポリプロピレン樹脂成形体が得られない（比較例１
及び比較例２）。また、ガラス短繊維強化ポリプロピレ
ン樹脂を用いると、衝撃強度の低下が著しく（比較例
３）、さらにガラス長繊維強化ポリプロピレンを用いる
と、引張り強度及び衝撃強度のばらつき大きく、安定し
た品質の成形体が得られない（比較例４）。

【００３１】

【発明の効果】本発明のガラス繊維強化ポリプロピレン
樹脂組成物は、ガラス繊維形状に近いミニペレット形状
のポリプロピレン樹脂を用いているので、直性射出成に
おいて、従来の樹脂ペレットを用いた場合の欠点であっ
たガラス繊維の解繊不良による分散性の悪さを解消し、
樹脂中へのガラス繊維の分散が良好で、引張強度、曲げ
弾性率、アイゾット衝撃強度に優れ、さらに安定した品
質の成形体が得られる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ２９Ｋ 23:00 (72)発明者堤育雄三重県四日市市東邦町１番地日本ポリケム株式会社材料開発センター内Ｆターム(参考） 4F206 AA11C AB25 AD04 AD16 AH17 AH46 JA07 JF02 4J002 BB12W BB21X DL006 FA046 FD016 GL00 GN00 GQ00

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】直径０．４ｍｍ〜１．５ｍｍ、長さ０．
５ｍｍ〜１５ｍｍのミニペレット形状のポリプロピレン
樹脂（ａ）および直径８μｍ〜２０μｍ、長さ２ｍｍ〜
１５ｍｍのガラス繊維（ｂ）の混合物からなる直接射出
成形用ガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂組成物。
【請求項２】ポリプロピレン樹脂のＭＦＲが、３０〜
３００ｇ／１０分である請求項１記載の直接射出成形用
樹脂組成物。
【請求項３】ミニペレット形状のポリプロピレン樹脂
（ａ）が、予めポリプロピレン樹脂と変性されたポリプ
ロピレン樹脂（ｃ）とを溶融混練して造粒したミニペレ
ットである請求項１又は２記載の直接射出成形用樹脂組
成物。
【請求項４】ミニペレットの長さ（Ｌｐ）とガラス繊
維の長さ（Ｌｆ）の比（Ｌｐ／Ｌｆ）がＬｐ／Ｌｆ＝１
／１０〜２である請求項１乃至３記載の直接射出成形用
樹脂組成物。
【請求項５】直径０．４ｍｍ〜１．５ｍｍ、長さ０．
５ｍｍ〜１５ｍｍのミニペレット形状のポリプロピレン
樹脂（ａ）および直径８μｍ〜２０μｍ、長さ２ｍｍ〜
１５ｍｍのガラス繊維（ｂ）からなる混合物を直接射出
成形することを特徴とするガラス繊維強化ポリプロピレ
ン樹脂成形体の製造方法。
【請求項６】ポリプロピレン樹脂のＭＦＲが、３０〜
３００ｇ／１０分である請求項５記載のガラス繊維強化
ポリプロピレン樹脂成形体の製造方法。
【請求項７】ミニペレット形状の結晶性ポリプロピレ
ン樹脂が、予めポリプロピレン樹脂（ａ）と変性された
ポリプロピレン樹脂（ｃ）を溶融混練して造粒したミニ
ペレットである請求項５又は６記載のガラス繊維強化ポ
リプロピレン樹脂成形体の製造方法。
【請求項８】ミニペレットの長さ（Ｌｐ）とガラス繊
維の長さ（Ｌｆ）の比（Ｌｐ／Ｌｆ）がＬｐ／Ｌｆ＝１
／１０〜２である請求項５乃至７記載のガラス繊維強化
ポリプロピレン樹脂成形体の製造方法。