JP2000500069A

JP2000500069A - 鋳造による金属形状の形成方法

Info

Publication number: JP2000500069A
Application number: JP9517979A
Authority: JP
Inventors: ベイトン，デービッド，パトリツク
Original assignee: ファースビィッカーズセントリスピニングリミテッド
Priority date: 1995-11-07
Filing date: 1996-11-06
Publication date: 2000-01-11
Also published as: WO1997017150A2; GB9522741D0; EP0862505B1; ES2159762T3; WO1997017150A3; AU7325196A; CA2236853A1; DE69613140D1; US6116327A; DE69613140T2; EP0862505A2

Abstract

(57)【要約】金属形状を形成する方法であって、容器内に搭載されたセラミック製のシェル型内に溶融金属を供給する工程と、前記容器とその内部の前記シェル型を１つの軸を中心に回転させて、前記金属を固化させる工程と、その後前記シェル型を、例えば破壊することによって、除去して前記金属形状を露出させる工程とを備える。前記セラミック製のシェル型は、希望する形状の、心金上に支持された、柔軟な弾性を有する変形可能な材料を供給する工程と、少なくとも１層の硬化性耐火材料の皮膜を前記パターンに加えて硬いシェルを形成する工程と、前記パターンから前記心金を除去する工程と、次いで前記パターンを弾性変形させることによって前記シェルから前記パターンを除去する工程とによって形成される。前記パターンは、前記材料を希望する形状のマスター鋳型に鋳込む工程と、前記パターンがセットされた後に、前記パターンを弾性変形させることによって、前記マスター鋳型から前記パターンを除去する工程とによって形成される。

Description

【発明の詳細な説明】名称鋳造による金属形状の形成方法発明の詳細な説明この発明は、鋳造による金属形状の形成方法に関する。回転している中空の鋳型内に溶融金属が注入される遠心鋳造法によって金属形状を形成することは周知である。遠心鋳造法は、一般的に不純物の密度が鋳造しようとする金属より低いために、鋳型の外表面から離れて回転の軸方向に向って不純物を分離させ得る利点を提供する。更に、望むならば回転する鋳型はその中央に空洞のない形状を形成するように十分に満たされることができるにもかかわらず、遠心鋳造法は、中心コアを要することなく、制御された壁厚の中空の鋳造形状の製造を可能とする。いずれの場合においても、不純物を含有する鋳造物の一部は、例えば機械加工によって除去される。これまで、そのような遠心鋳造法は、一般的に円筒形のような相対的に単純な外表面構成の金属形状用の耐久性のある鋳型を使用して実施されてきた。適当な形状の砂型を、一般には鋼製の容器内に供給することによって、鋳造物の外表面をより複雑な構成に形成することができる。但し、このためには、困難さ、複雑さ、および一般には木製の硬いパターンを除去するコストが、仮に硬いパターンが除去し易いように小型化されているときでさえも、複合化して強制されるという条件がつく。これまで以上に複雑で精密な外部形状を有する金属形状、特にガスタービンエンジンのケースのような中空の形状を、遠心鋳造法によって経済的に製造する要望がある。この発明の目的は、上述した問題点を除去または軽減できる金属形状（メタル・シェイプ）の形成方法と、そのような方法で使用できる鋳型（モールド）の形成方法と、そのような鋳型の形成に使用できるパターンの形成方法と、およびこれらの方法で使用される装置を提供することにある。この発明の第１の形態によれば、柔軟な弾性を有する変形可能な材料のパターンを形成する方法であって、前記材料を希望する形状のマスター鋳型に鋳込む工程と、前記パターンがセットされた後に、前記パターンを弾性変形させることによって、前記マスター鋳型から前記パターンを除去する工程とを備える方法が提供される。前記方法は、内側部品と外側部品との間に規定された鋳型空洞（モールド・キャビティ）を有するマスター鋳型に前記材料を鋳込む工程と、前記パターンがセットされた後に前記内側部品を前記外側部品から除去する工程と、前記パターンを弾性変形させることによって前記パターンを前記外側部品から除去する工程とを含むことができる。前記鋳型空洞は、概ね管状の構成であり得る。前記内側部品は、少なくとも２つの部分を備えることができ、そして前記方法は、前記内側部品を前記外側部品の内部から除去するために、前記２つの部分を分離する工程を備えることができる。前記内側部品は、前記内側部品の表面から前記鋳型空洞内に延びて前記パターン内に埋め込まれる複数の保持要素を提供され得る。前記保持要素は前記内側部品に着脱自在に搭載されることができ、そして前記方法は前記内側部品に搭載された前記保持要素を離脱させる工程を含むことができる。前記方法は前記鋳型空洞の対向する端部に閉鎖部材を供給する工程を含むことができ、前記閉鎖部材の少なくとも１つは前記内側および外側部品の少なくとも１つに対して相対的に移動可能であり得る。前記パターンは、元の大きさの１０倍まで弾性変形させた後に、その形状を ±０．０１ｍｍ以内に回復させ得る高い弾性変形記憶機能を有するものとすることができる。前記パターンはシリコーンゴムであり得る。この発明の第２の形態によれば、セラミック製の殻型（シェル・モールド）を形成する方法であって、希望する形状の、心金（マンドレル）上に支持された、柔軟な弾性を有する変形可能な材料を供給する工程と、少なくとも１層の硬化性耐火材料の皮膜（コーティング）を前記パターンに加えて硬い殻（シェル）を形成する工程と、前記パターンから前記心金を除去する工程と、次いで前記パターンを弾性変形させることによって前記シェルから前記パターンを除去する工程とを備える方法を提供することができる。前記方法は、前記耐火材料を加熱して前記シェルを硬化させる工程を含むことができる。前記シェルから前記パターンが除去された後に、少なくとも１層の追加された耐火材料の皮膜を前記先の皮膜上に加えることができる。前記パターンはこの発明の第１の形態によって形成され得る。前記鋳型空洞は、概ね管状の構成であり得る。前記心金は、概ね管状の構成であり得る。前記心金は少なくとも２つの部分を備えことができ、そして前記方法は前記２つの部分を分離して前記シェル型内から前記心金を除去する工程を含むことができる。前記方法は、前記心金の一端部に閉鎖部材を供給して前記心金の内部に前記皮膜材料が浸入するのを防止する工程を含むことができる。前記パターンの外表面は少なくとも１つの凹部を有する鋳型表面を提供することができる。前記心金は、前記心金の外表面から前記パターン内に延びて前記パターン内に埋め込まれる複数の保持要素を提供され得る。前記保持要素は前記心金に着脱自在に搭載されることができ、そして前記方法は、前記少なくとも１層の皮膜工程の実行に先行して前記保持要素を前記心金に搭載して係合させる工程と、前記心金に搭載された前記保持要素を離脱させる工程と、前記シェル型内からの前記パターンの除去に先行して前記シェルを形成する工程とを含むことができる。前記心金上に着脱自在に搭載された前記保持要素は、前記パターンを前記心金上に支持する前に、前記パターン内に埋め込まれ得る。前記保持要素は、この発明の第１の形態による前記保持要素によって提供され、前記マスター鋳型から前記パターンが分離された後に、前記保持要素は前記パターン内に埋め込まれたまま残存することができる。前記心金は、この発明の第１の形態による前記鋳型の前記内側部品によって提供され得る。変形例として、前記心金は、この発明の第１の形態による前記鋳型の前記内側部品から分離されて提供され得る。また、前記心金は、前記パターンの内表面と同じか類似した構成の外表面を少なくとも１つ有することができる。前記心金がこの発明の第１の形態による前記鋳型の前記内側部品によって提供されるときは、前記パターンは、それが形成されるときに占有した、前記心金上の同じ位置に搭載され得る。この発明の第３の形態によると、金属形状を形成する方法であって、容器内に搭載されたセラミック製のシェル型内に溶融金属を供給する工程と、前記容器とその内部の前記シェル型を１つの軸を中心に回転させて、前記金属を固化させる工程と、その後前記シェル型を、例えば破壊することによって、除去して前記金属形状を露出させる工程とを備える方法が提供される。前記容器は、好ましくは垂直軸を中心に、または水平軸を中心に、更に実際には垂直方向に対し傾斜した軸を中心に回転させられる。前記シェル型は、この発明の第２の形態によって形成され得る。前記シェル型がこの発明の第２の形態によって形成されるとき、前記パターンは、この発明の第１の形態によって形成され得る。前記容器内に前記シェル型を配置することによって、前記シェル型は前記容器内に搭載され、そして前記シェル型の周りに微粒子材料を配置して成形することができる。前記微粒子材料は、振動によって成形され得る。前記微粒子材料は、鉄または鉄系の金属粒子であり得る。この発明の実施例が添付した図面を参照して説明される。図１は、この発明を具体化する方法において使用されるマスター鋳型を示す平面図である。図２は、図１の２−２線上の部分的な拡大断面図である。図３は、図２の一部を省略して示す拡大断面図である。図４は、この発明を具体化するシェル型の製造における１段階を示す図３と同様の断面図である。図５は、この発明を具体化する金属形状の形成方法で使用される円心鋳造装置を通る断面図である。図１〜３を参照すると、マスター鋳型全体が１０で示されている。このマスター鋳型１０は、概ね管状の外側部品即ちダイ１１と、概ね管状の内側部品１２とを備え、これらの間に鋳型空洞Ｃが規定されている。外側部品１１は縦方向に分割された２つの部分１１ａ，１１ｂから構成される。これら２つの部分は、下側鋳型部分１１ｂに螺合し且つ上側鋳型部分１１ａの開口１４を通過するスタッド１３と、このスタッドと係合する、上側鋳型部分１１ａ内のスロット１６に配設されたナット１５とによって相互に結合されている。このことは、調整する必要のある時に、くさび（シム）によって２つの部分を分離することを可能とする。この代わりに、必要であれば、外側部品１１を１つの部品要素とすることもできる。一対のボス１７が、クレーンまたは他の昇降手段によるマスター鋳型の処理をし易くするために、直径方向の対向する位置に配設されている。この実施例では、マスター鋳型１０は、図１の平面図に良く示された１２角形の外表面２０と、図２に示された概ね円筒形ではあるが複数の縦方向の領域２２ａ〜２２ｍ（２２１と２２ｍは凹部構成）を含む細かな構成を有する内表面２１とを備える。前記領域の幾つかはまた、２３で示される局部的な、即ち部分的に円周が延びた凹部を伴う。内表面２１は高精度に機械加工され、例えばその公差は±０．０５ｍｍである。内側部品１２は、２つの縦方向に分離され且つ相互に結合された部分１２ａ，１２ｂによって形成されている。これらの部分１２ａ，１２ｂは、環状で内向きのフランジ２４ａ，２４ｂをそれぞれ有する。これらフランジは、円周状に配置されたボルト２５によって相互結合されている。内側鋳型部分１２ａ，１２ｂは、それらの小さな直径の端部がボルト２５によって相互に着脱自在に結合された概ね載頭円錐形をしている。このため、鋳型部分１２ａ，１２ｂは、ボルト２５を緩めて内側鋳型部分１２ａ，１２ｂを外側鋳型部品１１の対向する端部から引き出すことによって、部分が相互に結合したままの状態の外側鋳型部品１１の中から取り外すことができる。大きな直径の端部では、内側鋳型部分１２ａ，１２ｂは、マスター鋳型の上端２８および下端２９側に、それぞれ内向きの環状フランジ２６，２７を更に有する。フランジ２６は、ボルト３１によって固定された円形板３０を有する。これに対し、環状のダイ閉鎖板３２は、外側鋳型部分１１ａの上端にボルト３３で固定されている。設置用のピン３４と、これに関連したスリーブ３５，３５ａが、ダイ閉鎖板および環状板３０をフランジ２６に対して正確に取り付けるために、設けられている。同様の配置がマスター鋳型１０の下端２９側にも設けられ、同様の部品はプライム符号を付した同様の参照符号で示されている。内側鋳型部品１２は、内側鋳型部品１２の外向きの表面３７から鋳型空洞Ｃ内に延びた複数の保持要素３６を備える。各保持要素は、概ね円筒形のボス部３８と、概ね円形の円盤形状の頭部３９とを有するスタッドであり、その中心を通って延びるネジ孔４０にはソケットネジ４１が螺合される。内側鋳型部品１２の外向きの表面３７と内向きの表面４２には、各ソケットネジ４１の頭部の下面用に、また側鋳型部品１２の壁を通して延びるソケットネジ４１用の孔４３を有したボス部３８の端面用に、プロバイドシート付きの凹部が設けられている。同様の構成を有する保持要索３６が、端板３０，３５上に搭載されている。使用時には、セット可能な適当な材料が、流動可能な形態で適切な供給路または通路（図示せず）を介して鋳型空洞Ｃ内部に導入され、鋳型空洞Ｃ内を完全に満たす。このとき、保持要素３６は、前記材料がセットされて形成されるパターンＰ内に埋め込まれる。このパターンは、その鋳込みされた形状に関して極めて高い記憶性能を有し、弾性変形した後に鋳込みされた形状に高精度に復帰可能な適切な柔軟で弾性を有した変形可能な材料から作られる。例えば、元のサイズの１０倍に弾性変形した後に、元のサイズの±０．０５ｍｍの範囲内に回復できるものである。１つの好ましい材料は、Ｗａｃｋｅｒ社製の”ＥｌａｓｔｏｓｉｌＭ４６０１”と呼ばれるＲＴＶ−２シリコーンゴムのようなシリコーンゴムである。これは、注入性に富み、追加処理がし易い２成分のシリコーンゴムであって、室温で加硫することができ、良好な流動性、迅速且つ収縮しない処理、低いショアＡ硬さ（約２６）、高い引き裂き抵抗、加硫ゴムの機械的な特性の長期にわたる際だった安定性、という特性を有する。この実施例のゴムは次のような特性を有する。２３℃の濃度（水中）ＤＩＮ５２４７９Ａ g/cm³ 1.13 ショアＡ硬さＤＩＮ５３５０５ 26 引っ張り強さＤＩＮ５３５０４Ｓ３ N/mm² 6.0 破断時の伸びＤＩＮ５３５０４Ｓ３％ 450 引き裂き抵抗ＡＳＴＭＤ６２４Ｂ N ／mm ≧ 20 線形収縮性％＜ 0.1 線形拡大係数０〜１５０℃ m/mK 2.4x10^-4 必要であれば、ダイは回転するテーブルの上に配置され得る。そしてダイがゴムで充填された後に回転されると、どのような気泡やその他の低濃度の不純物でもパターンの外表面から移動し去り、これによって表面欠陥のない状態が強化される。必要であれば、ダイは充填されている期間は、回転されるか、あるいは静止している。更に変形するならば、ダイは真空チャンバー内に配置され、気相の不純物がパターン材料から抽出され得る。あるいは、ダイは注入の後に、またはその代わりに、注入中と注入後の両方の期間、真空中に露出され得る。更に、上述した回転と真空抽出操作の両方が実行され得る。ゴムがセットされそして適切な処置がとられた後、ボルト３３は取り除かれ、ダイ閉鎖板３２は除去される。板３０に結合しているソケットネジ４１は保持要素３６から緩められ、板３０から除去される。それからボルト３１は緩められ、板３０は除去される。上側の内側鋳型部品１２ａに結合しているソケットネジ４１はその後に除去される。マスター鋳型のアッセンブリは、下端２９が上側になるようにボス１７を使用して回転され、それから同様の手順が上述したように繰り返される。即ち、ボルト３３’が緩められて板３２’が除去され、それに引き続いて板３０’に結合しているソケットネジ４１が保持要素３８から緩められ、そして除去される。それからボルト３１’は緩められ、板３０’は除去される。下側の内側鋳型部分１２ｂに結合しているソケットネジ４１は緩められ、それから除去される。ボルト２５はそれから緩められ、内側鋳型部分１２ｂが鋳型アッセンブリから除去できるようになる。それから、鋳型アッセンブリは再び回転されて元の位置に戻り、上側の内側鋳型部分１２ａが除去される。しかる後、空洞Ｃに鋳込まれているパターンは、外側鋳型部品１１の内向きの表面２１から剥される。図４を参照すると、パターンは、上側の内側鋳型部分１２ａの、鋳込まれた時と同じ位置に再度配置され、パターン内に埋め込まれたままの保持要素が対応する通路４３に整列される。上側の内側鋳型部分１２ａに結合しているソケットネジ４１は、それから再配置され、締め付けられる。それから下側の内側鋳型部分１２ｂは、それが鋳込み時に占有していたと同じ方向で再びパターンの孔に導入され、そしてボルト２５が締め付けられて上側および下側の内側鋳型部分１２ａおよび１２ｂが互いに結合される。下側の内側鋳型部分１２ｂに結合しているソケットネジ４１は、それから再配置され、締め付けられる。板３０’は、それからボルト３１’を締め付けることによって、内側鋳型部品１２に取り付けられる。内側鋳型部品１２は、パターンを増強して支持する心金を構成するので、これ以後はそのように呼ばれる。ソケットネジ４１は、それから心金の板３０’に結合している保持要素内に締め付けられる。アッセンブリはその後回転され、板３０はボルト３１を締め付けることによって固定される。ソケットネジ４１は上側心金部分１２ａとそれに関連した板３０に結合している保持要素３６内に締め付けられる。適当な形態の保護手段が、後続のシェル型形成操作の期間、板３０とそれに関連したボルトおよびネジを保護するために適用される。必要であれば、この製造工程で使用される心金は、パターンを形成するために使用される鋳型の内側部品から分離して設けられるが、勿論、内側鋳型部品のそれぞれと同じであるか必要に応じて修正された密封可能な対応する形状と共に使用することもできる。このようにして製造されたパターンのアッセンブリは、その後、一般的なシェル製造装置に搭載され、そして適切なセラミックの複数の皮膜が通常の手法で形成される。シリカゾルに結合したジルコンおよび／またはモロサイト(molochite)、前加水分解されたエチル・シリケート即ち液体中のシリカの懸濁の一次皮膜が加えられ、そしてアルミナの化粧漆喰またはジルコンおよび／またはアルミナ・シリケートが加えられる。それから更に、アルミナ・シリケートだけを使用して、そして皮膜数が増加するにつれてより粗い骨材を使用して、複数の皮膜が加えられる。一般的には、１２から１６層の皮膜が加えられる。シェルの形成工程では、例えばニッケルやステンレススチールのように、円周方向に延びる高張力金属ワイヤのような適当な増強材料が、例えば螺旋状に巻き付けられることによって、加えられる。結果として得られたシェルＳが硬くなるまで充分に乾燥された時点で、余剰のシェル材料は端板から除去され、そしてパターン形成操作に関連して説明したと同様の分解処理を遂行することによって、心金はゴムパターン内から分離される。心金が除去されると、ゴムパターンはシェルＳから剥される。しかる後、シェルは、通常の手法、例えば１０００℃で約２時間かけて焼成される。勿論、この温度と時間は、微粒子のサイズ、厚みそしてシェルの構成に依存する。この焼成操作は、シェルを冷たい炉の中に置き、そして所定の温度上昇体制下で加熱することにより遂行される。あるいは、全て通常の手法ではあるが、シェルの化学組成や構成によって、それを熱い炉の中に置くこともできる。図５を参照すると、このようにして焼成されたシェルＳは、次に鋼製の容器５０内に配置される。この容器は、概ね円筒形の外観であり、そして内向きで下向きに傾斜した構成で、シェルの最大サイズより約２インチ大きな内壁５１を備える。シェルＳと容器５０の円筒形内壁５１との間の空間は、結合した粒状材料で満たされる。この実施例では、良好な熱伝導性を有する材料、例えば鉄の粒が、金属鋳造物から熱を抽出するために使用される。この実施例では、このことが行われる。その理由は、相対的に高い熱抽出率が必要な特殊な粒構造を要求する鋳造物であるためである。勿論、特殊なケースで必要であれば、結合した砂のような他の支持材料が使用され得る。上述した微粒子の材料は、樹脂結合を使用して結合され得るが、容器とシェルを樹脂製造元の推奨温度以上に余熱する必要がある場合は、その代わりの結合システムが使用され得る。例えば、高温においてより安定であるナトリウム・シリケート結合材料を使用して結合を実行することができる。シェルを容器内に導入する前に、適当な端板５３，５４が配設される。容器は、ローラ５６で安定化されて回転するターンテーブル５５の上に支持される。このテーブルは、全て通常の手法ではあるが、ギヤボックス５８と中心駆動軸５９を介してモータ５７によって駆動される。容器が図４に示すように垂直軸の周りを回転した時は、容器とその中のシェルは適当な速度で回転し、例えば３０−５０ｇの求心力を発生する。もし、容器が水平軸の周りを回転すると、例えば１４０ｇまでの求心力が発生する。溶融金属は、上板５４の注入開口６０を通してシェルの内部に注入される。図示の実施例では、上板５４は鋼製であり、また下板５３はセラミック製である。この金属は、主部６３に直交して慨ね水平に延びた噴出部６２を有するランナー１６を通して注入される。このランナーの上端には、頭上クレーンまたは他の好ましい手法によって支持されたトリベから注入し易いように、漏斗６４が設けられている。ランナーは、回転するシェルの壁に金属を接近して指向させるために、好ましくは概ね図示のように配置される。しかしながら、必要であれば、シェルの縦方向のその他の望ましい位置に配置することができる。更に、必要であれば、シェルの下端の近くに向けて金属を慨ね垂直方向下向きに放出するように、ランナーを単純な管とすることができる。しかし、ランナーシステムの図示のような肘型形状を利用することは、金属の乱れと冷却を最小化する上で好ましい。図示されているように、容器の壁５１の上端の適当な形状の開口に結合した複数のテーパ付きのくさび６５によって、上板５４は定位置に保持されている。鋳造物は自然に図示のようなテーパ付きの内部形状をとる。固化の後に、端板５４は取り除かれ、アッセンブリは上下逆に回転され、そして容器５０から叩たき出される。壁５１の内表面のテーパ構成がこのことを容易にする。結果として得られる金属形状は、その後一般にはシェルを破壊することによって、シェルから取り外される。それから、図示の破線６７に沿って１つの層が金属形状の内表面８６から機械加工によって除去される。これにより、金属鋳造物の不純物を含む部分が除去される。この実施例では、金属形状Ｓは、ガスタービンエンジン用の鋳造物であり、そしてマルテンサイト・ステンレススチールを素材としたものであったが、遠心鋳造が真空チャンバー内で実行される真空製造合金用にも使用することができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ，ＵＧ)，ＵＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＥ，ＨＵ，ＩＬ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ

Claims

【特許請求の範囲】１．柔軟な弾性を有する変形可能な材料のパターンを形成する方法であって、前記材料を希望する形状のマスター鋳型に鋳込む工程と、前記パターンがセットされた後に、前記パターンを弾性変形させることによって、前記マスター鋳型から前記パターンを除去する工程とを備えることを特徴とする方法。２．請求項１の方法において、前記方法は、内側部品と外側部品との間に規定された鋳型空洞を有するマスター鋳型に前記材料を鋳込む工程と、前記パターンがセットされた後に前記内側部品を前記外側部品から除去する工程と、前記パターンを弾性変形させることによって前記パターンを前記外側部品から除去する工程とを含むことを特徴とする方法。３．請求項２の方法において、前記鋳型空洞は、概ね管状の構成であることを特徴とする方法。４．請求項２または３の方法において、前記内側部品は、少なくとも２つの部分を備え、そして前記方法は、前記内側部品を前記外側部品の内部から除去するために、前記２つの部分を分離する工程を備えることを特徴とする方法。５．請求項２〜４のいずれかの方法において、前記内側部品は、前記内側部品の表面から前記鋳型空洞内に延びて前記パターン内に埋め込まれる複数の保持要素を提供されていることを特徴とする方法。６．請求項５の方法において、前記保持要素は前記内側部品に着脱自在に搭載され、そして前記方法は前記内側部品に搭載された前記保持要素を離脱させる工程を含んでいることを特徴とする方法。７．請求項２〜６のいずれかの方法において、前記方法は前記鋳型空洞の対向する端部に閉鎖部材を供給する工程を含み、前記閉鎖部材の少なくとも１つは前記内側および外側部品の少なくとも１つに対して相対的に移動可能であることを特徴とする方法。８．先行する請求項のいずれかの方法において、前記パターンは、元の大きさの１０倍まで弾性変形させた後に、その形状を±０．０１ｍｍ以内に回復させ得る高い弾性変形記憶機能を有するものであることを特徴とする方法。９．先行する請求項のいずれかの方法において、前記パターンはシリコーンゴムであることを特徴とする方法。１０．添付した図面に関連して実質的に説明したようにパターンを形成することを特徴とする方法。１１．先行する請求項のいずれかの方法によって形成されたことを特徴とするパターン。１２．セラミック製のシェル型を形成する方法であって、希望する形状の、心金上に支持された、柔軟な弾性を有する変形可能な材料を供給する工程と、少なくとも１層の硬化性耐火材料の皮膜を前記パターンに加えて硬いシェルを形成する工程と、前記パターンから前記心金を除去する工程と、次いで前記パターンを弾性変形させることによって前記シェルから前記パターンを除去する工程とを備えることを特徴とする方法。１３．請求項１２の方法において、前記方法は、前記耐火材料を加熱して前記シェルを硬化させる工程を含むことを特徴とする方法。１４．請求項１２または請求項１３の方法において、前記シェルから前記パターンが除去された後に、少なくとも１層の追加された耐火材料の皮膜が前記先の皮膜上に加えられることを特徴とする方法。１５．請求項１２〜１４のいずれかの方法において、前記パターンは請求項１〜１１のいずれかの方法によって形成されたことを特徴とする方法。１６．請求項１２〜１５のいずれか方法において、前記鋳型空洞は、概ね管状の構成であることを特徴とする方法。１７．請求項１２〜１６のいずれか方法において、前記心金は、概ね管状の構成であることを特徴とする方法。１８．請求項１２〜１６のいずれかの方法において、前記心金は少なくとも２つの部分を備え、そして前記方法は前記２つの部分を分離して前記シェル型内から前記心金を除去する工程を含むことを特徴とする方法。１９．請求項１２〜１８のいずれかの方法において、前記方法は、前記心金の一端部に閉鎖部材を供給して前記心金の内部に前記皮膜材料が浸入するのを防止する工程を含むことを特徴とする方法。２０．請求項１２〜１８のいずれかの方法において、前記パターンの外表面は少なくとも１つの凹部を有する鋳型表面を提供することを特徴とする方法。２１．請求項１２〜２０のいずれかの方法において、前記心金は、前記心金の外表面から前記パターン内に延びて前記パターン内に埋め込まれる複数の保持要素を提供されていることを特徴とする方法。２２．請求項２１の方法において、前記保持要素は前記心金に着脱自在に搭載され、そして前記方法は、前記少なくとも１層の皮膜工程の実行に先行して前記保持要素を前記心金に搭載して係合させる工程と、前記心金に搭載された前記保持要素を離脱させる工程と、前記シェル型内からの前記パターンの除去に先行して前記シェルを形成する工程とを含んでいることを特徴とする方法。２３．請求項２１または請求項２２の方法において、前記心金上に着脱自在に搭載された前記保持要素は、前記パターンを前記心金上に支持する前に、前記パターン内に埋め込まれることを特徴とする方法。２４．請求項２１〜２３のいずれかの方法において、前記保持要素は、請求項５または請求項５に従属する請求項６〜１１のいずれかによる前記保持要素によって提供され、前記マスター鋳型から前記パターンが分離された後に、前記保持要素は前記パターン内に埋め込まれたまま残存することを特徴とする方法。２５．請求項１２〜２４のいずれかの方法において、前記心金は、請求項２または請求項２に従属する請求項３〜１１のいずれかによる前記鋳型の前記内側部品によって提供されることを特徴とする方法。２６．請求項１２〜２４のいずれかの方法において、前記心金は、請求項２または請求項２に従属する請求項３〜１１のいずれかによる前記鋳型の前記内側部品から分離されて提供されることを特徴とする方法。２７．請求項２６の方法において、前記心金は、前記パターンの内表面と同じか類似した構成の外表面を少なくとも１つ有することを特徴とする方法。２８．請求項２５の方法において、前記パターンは、それが形成されるときに占有した、前記心金上の同じ位置に搭載されることを特徴とする方法。２９．添付した図面に関連して実質的に説明したようにセラミック製のシェル型を形成することを特徴とする方法。３０．請求項１２〜２９のいずれかの方法によって形成されたことを特徴とするセラミック製のシェル型。３１．金属形状を形成する方法であって、容器内に搭載されたセラミック製のシェル型内に溶融金属を供給する工程と、前記容器とその内部の前記シェル型を１つの軸を中心に回転させて、前記金属を固化させる工程と、その後前記シェル型を、例えば破壊することによって、除去して前記金属形状を露出させる工程とを備えることを特徴とする方法。３２．請求項３１の方法において、前記容器は、垂直軸、水平軸、または概ね垂直または水平に傾斜した軸を中心に回転させられることを特徴とする方法。３３．請求項３１または請求項３２の方法において、前記シェル型は、請求項１２〜３０のいずれかによって形成されたものであることを特徴とする方法。３４．請求項３３の方法において、前記パターンは、請求項１〜１１のいずれかによって形成されたものであることを特徴とする方法。３５．請求項３１〜３４のいずれかの方法において、前記容器内に前記シェル型を配置することによって、前記シェル型は前記容器内に搭載され、そして前記シェル型の周りに微粒子材料を配置して成形することを特徴とする方法。３６．請求項３５の方法において、前記微粒子材料は、振動によって成形されることを特徴とする方法。３７．請求項３５または請求項３６の方法において、前記微粒子材料は、鉄または鉄系の金属粒子であることを特徴とする方法。３８．添付した図面に関連して実質的に説明したようにセラミック製のシェル型を形成することを特徴とする方法。３９．請求項３１〜３８のいずれかの方法によって形成されたことを特徴とするセラミック製のシェル型。４０．添付した図面に関連して説明され、および／または図示された新規な特徴または新規な特徴の組み合わせ。