JPS6015419B2 - 鋳造製品の模様を正確に表わす鋳造方法 - Google Patents
鋳造製品の模様を正確に表わす鋳造方法Info
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- JPS6015419B2 JPS6015419B2 JP1837877A JP1837877A JPS6015419B2 JP S6015419 B2 JPS6015419 B2 JP S6015419B2 JP 1837877 A JP1837877 A JP 1837877A JP 1837877 A JP1837877 A JP 1837877A JP S6015419 B2 JPS6015419 B2 JP S6015419B2
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- Japan
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- mold
- pattern
- annular
- annular mold
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- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、鋳造製品の外周に表わされる模様に鋳型の
割り線が生じないようにすると共に、鋳造模様を精密に
仕上げ得るようにした鋳造方法に関する。
割り線が生じないようにすると共に、鋳造模様を精密に
仕上げ得るようにした鋳造方法に関する。
周知の如く鋳造製品全体に鋳型の割り線が生じなように
仕上げる手段としてロストワックス法があるが、該法を
用いると鋳型の製作工程が増大して高価になるため、特
に複雑な形状や模様でないかぎりロストワックス法を用
いることはなく、鋳造製品の多くはロストワックス法以
外の手段で製作されているのが現状である。
仕上げる手段としてロストワックス法があるが、該法を
用いると鋳型の製作工程が増大して高価になるため、特
に複雑な形状や模様でないかぎりロストワックス法を用
いることはなく、鋳造製品の多くはロストワックス法以
外の手段で製作されているのが現状である。
しかしロストワックス法以外の手段で鋳造した場合、製
品に必ず鋳型の割り線ができる不都合があった。そこで
この発明は、鋳造製品の外周に表わす模様部を、全体の
鋳型とは別個の環状鋳型で形成し、製品形状と同じ原型
に模様部形成用の環状籍型に相当する凸起部を設け、原
型に設けた凸起部によって形成される鋳型の凹所内に環
状鋳型を鉄合し、この鋳型に従来手段で溶融金属を鋳込
み、割り線のない製品を鋳造し得るようにしたものであ
る。
品に必ず鋳型の割り線ができる不都合があった。そこで
この発明は、鋳造製品の外周に表わす模様部を、全体の
鋳型とは別個の環状鋳型で形成し、製品形状と同じ原型
に模様部形成用の環状籍型に相当する凸起部を設け、原
型に設けた凸起部によって形成される鋳型の凹所内に環
状鋳型を鉄合し、この鋳型に従来手段で溶融金属を鋳込
み、割り線のない製品を鋳造し得るようにしたものであ
る。
以下本発明による鋳造方法を実施例の図面に基づいて説
明すると、鋳造製品Ａの外周に表現される模様部ａを、
模様部ａと同じ模形模様ｌａに表わすことのできるシリ
コンゴム製の環状原型１で形成し、該環状原型１の中空
部ｌｂ内に抜き公配を有する台６を挿入して、この台６
の底６′を定盤５に取付け、台６を取付けた定盤５に、
環状原型１の外周を適宜間隔を隔てて囲む金属環７を取
付け、金属環７と台６に鉄合した環状原型１との間に環
状鋳型成形空間日を形成し、この空間日内にけし・酸ソ
ーダや有機物質等を混合した比較的粒度の小さい砂Ｓを
入れ、鋳造業界では特粉と称している前記砂Ｓを突き固
めて、鋳型成形空間日内に環状鋳型２を形成した後、先
ず環状原型１より台６を下方に抜き取り、次で環状鋳型
２よりシリコン製の環状原型１を剥ぎ取るように取外し
て、環状鋳型２の内周面に模型模様ｌａの反対模様２ａ
を形成し、最後に金属環７を取外して環状鋳型２全体を
外部に露出せしめ、これに炭酸ガスＣ０２を吹き込んで
硬化する。
明すると、鋳造製品Ａの外周に表現される模様部ａを、
模様部ａと同じ模形模様ｌａに表わすことのできるシリ
コンゴム製の環状原型１で形成し、該環状原型１の中空
部ｌｂ内に抜き公配を有する台６を挿入して、この台６
の底６′を定盤５に取付け、台６を取付けた定盤５に、
環状原型１の外周を適宜間隔を隔てて囲む金属環７を取
付け、金属環７と台６に鉄合した環状原型１との間に環
状鋳型成形空間日を形成し、この空間日内にけし・酸ソ
ーダや有機物質等を混合した比較的粒度の小さい砂Ｓを
入れ、鋳造業界では特粉と称している前記砂Ｓを突き固
めて、鋳型成形空間日内に環状鋳型２を形成した後、先
ず環状原型１より台６を下方に抜き取り、次で環状鋳型
２よりシリコン製の環状原型１を剥ぎ取るように取外し
て、環状鋳型２の内周面に模型模様ｌａの反対模様２ａ
を形成し、最後に金属環７を取外して環状鋳型２全体を
外部に露出せしめ、これに炭酸ガスＣ０２を吹き込んで
硬化する。
他方鋳造製品Ａと同じ‘こ形成する原型１の模様形成部
ｌａに、環状鋳型２の厚みｔに相当する凸建部ｌｂを設
け、この凸起部ｌｂを設けた原型１で鋳型０を作り、原
型１の凸起部ｌｂによって形成される銭型ロの凹所ｏｂ
内に前記環状鋳型２を鉄合し、その際、環状鋳型２の中
空部２ｂ内に予め別個に製作した中子Ｃを挿入しておき
、環状鋳型２を銭型ロの凹所ｏｂ内に接合しつつ、中子
Ｃも鋳型０‘こ組入れて最終鋳型ｍを形成し、最終鋳型
囚に溶融金属を鋳込んで製品Ａを製作するものである。
本発明による鋳造方法は前述の如く、鋳造製品Ａの模様
ａと同じ模型模様ｌａを表わしたシリコン製の環状原型
１と、該原型１外周を囲む金属環７によって、型の割り
線や継ぎ目のない環状鋳型２を形成し、この環状鋳型２
と別個に製作した中子Ｃとを、製品原型１よって形成さ
れる鋳型０１こ組合せて最終鋳型ｍを作り、最終鋳型ｍ
を用いて製品Ａを鋳造するものであるから、鋳造後に最
終鋳型ｍより鋳造製品Ａを取出すと、鋳造製品Ａの模様
部ａ外周に環状原型２が付着したまま出てくる。
ｌａに、環状鋳型２の厚みｔに相当する凸建部ｌｂを設
け、この凸起部ｌｂを設けた原型１で鋳型０を作り、原
型１の凸起部ｌｂによって形成される銭型ロの凹所ｏｂ
内に前記環状鋳型２を鉄合し、その際、環状鋳型２の中
空部２ｂ内に予め別個に製作した中子Ｃを挿入しておき
、環状鋳型２を銭型ロの凹所ｏｂ内に接合しつつ、中子
Ｃも鋳型０‘こ組入れて最終鋳型ｍを形成し、最終鋳型
囚に溶融金属を鋳込んで製品Ａを製作するものである。
本発明による鋳造方法は前述の如く、鋳造製品Ａの模様
ａと同じ模型模様ｌａを表わしたシリコン製の環状原型
１と、該原型１外周を囲む金属環７によって、型の割り
線や継ぎ目のない環状鋳型２を形成し、この環状鋳型２
と別個に製作した中子Ｃとを、製品原型１よって形成さ
れる鋳型０１こ組合せて最終鋳型ｍを作り、最終鋳型ｍ
を用いて製品Ａを鋳造するものであるから、鋳造後に最
終鋳型ｍより鋳造製品Ａを取出すと、鋳造製品Ａの模様
部ａ外周に環状原型２が付着したまま出てくる。
この鋳造製品Ａに付着した環状鋳型２を壊して取除くと
共に、模様ａのない部分に出来た型の割り線や継ぎ目を
、グラインダーやりューターで削り取り完成品と成すも
のである。従って本発明方法を用いて鋳造製品を製作す
れば、模様部鋳造用の環状鋳型と、模様部以外を鋳造す
る鋳型、及び両鋳型内に入れる中子を組合せた最終鋳型
によって鋳造されるため、模様部に型の割り線や継ぎ目
のない鋳造製品を精密に仕上げることができる。
共に、模様ａのない部分に出来た型の割り線や継ぎ目を
、グラインダーやりューターで削り取り完成品と成すも
のである。従って本発明方法を用いて鋳造製品を製作す
れば、模様部鋳造用の環状鋳型と、模様部以外を鋳造す
る鋳型、及び両鋳型内に入れる中子を組合せた最終鋳型
によって鋳造されるため、模様部に型の割り線や継ぎ目
のない鋳造製品を精密に仕上げることができる。
しかも最終鋳型は模様部を鋳造する環状鋳型と、模様部
以外を鋳造する鋳型とに分けて形成されるため、複雑な
模様を表現する鋳型として最適であるばかりか、鋳型全
体の製作も容易となるは勿論、模型模様の異なる環状原
型を用いれば、模様の相違する同一寸法の製品を多種類
鋳造することができるので、模様を換える毎に原型全体
を製作しなければならない従来鋳造方法より、原型の製
作に手間がかからず経済的でもある。又環状鋳型は一度
の鋳造にしか使用できないが、環状鋳型を形成する環状
原型は反復して何度でも使用できるし、環状鋳型は鋳造
製品の外周を一周するものであれば総て製作できる等、
割り線や継ぎ目のない高精度の鋳造を可能にする前記特
徴と共に、本発明は鋳造製品の高級化に顕著な効果を発
揮するものである。
以外を鋳造する鋳型とに分けて形成されるため、複雑な
模様を表現する鋳型として最適であるばかりか、鋳型全
体の製作も容易となるは勿論、模型模様の異なる環状原
型を用いれば、模様の相違する同一寸法の製品を多種類
鋳造することができるので、模様を換える毎に原型全体
を製作しなければならない従来鋳造方法より、原型の製
作に手間がかからず経済的でもある。又環状鋳型は一度
の鋳造にしか使用できないが、環状鋳型を形成する環状
原型は反復して何度でも使用できるし、環状鋳型は鋳造
製品の外周を一周するものであれば総て製作できる等、
割り線や継ぎ目のない高精度の鋳造を可能にする前記特
徴と共に、本発明は鋳造製品の高級化に顕著な効果を発
揮するものである。
第１図は本発明鋳造方法によって製作した鋳造製品の正
面図、第２図乃至第８図は本発明鋳造方法に用いる環状
鋳型の成形工程図、第９図と第１０図は環状鋳型の成形
に用いる類例環状原型の正面図、第１１図は本発明鋳造
方法に用いる原型の平面図、第１２図は原型によって形
成された鋳型の縦断面図、第１３図は原型鋳型と環状鋳
型の組合せ状態を示す縦断面図、第１４図は最終鋳型の
環状鋳型競合部における断面図、第１５図と第１６図は
類例環状鋳型の平面図である。 １…・・・環状原型、ｌａ・・・・・・原型の模型模様
、ｌｂ・・・・・・原型の中空部、２・・・・・・環状
鋳型、２ａ・・…・鋳型の反対模様、２ｂ・・・鋳型の
中空部、５・・・・・・定盤、６・・・台、７・・・・
・・金属壕、１・・・・・・原型、ｌａ・・・・・・模
様形成部、ｌｂ・・・…凸起部、０・・・・・・鋳型、
□ｂ・・・・・・凹所、ｍ・・・・・・最終鋳型、Ａ・
・…・鋳造製品、ａ・・・・・・製品の模様部、Ｃ・・
・・・・中子、Ｓ・・…・砂、ｔ・・・・・・環状鋳型
の厚み、Ｃ０２・・・・・・炭酸ガス。 第１図第２図 第３図 第４図 第５図 第６図 第７図 第８図 第９図 第１０図 第１１図 第１２図 第１３図 第１４図 第１５図 第１６図
面図、第２図乃至第８図は本発明鋳造方法に用いる環状
鋳型の成形工程図、第９図と第１０図は環状鋳型の成形
に用いる類例環状原型の正面図、第１１図は本発明鋳造
方法に用いる原型の平面図、第１２図は原型によって形
成された鋳型の縦断面図、第１３図は原型鋳型と環状鋳
型の組合せ状態を示す縦断面図、第１４図は最終鋳型の
環状鋳型競合部における断面図、第１５図と第１６図は
類例環状鋳型の平面図である。 １…・・・環状原型、ｌａ・・・・・・原型の模型模様
、ｌｂ・・・・・・原型の中空部、２・・・・・・環状
鋳型、２ａ・・…・鋳型の反対模様、２ｂ・・・鋳型の
中空部、５・・・・・・定盤、６・・・台、７・・・・
・・金属壕、１・・・・・・原型、ｌａ・・・・・・模
様形成部、ｌｂ・・・…凸起部、０・・・・・・鋳型、
□ｂ・・・・・・凹所、ｍ・・・・・・最終鋳型、Ａ・
・…・鋳造製品、ａ・・・・・・製品の模様部、Ｃ・・
・・・・中子、Ｓ・・…・砂、ｔ・・・・・・環状鋳型
の厚み、Ｃ０２・・・・・・炭酸ガス。 第１図第２図 第３図 第４図 第５図 第６図 第７図 第８図 第９図 第１０図 第１１図 第１２図 第１３図 第１４図 第１５図 第１６図
Claims (1)
- １ 鋳造製品Ａの模様部ａと同じに形成したシリコンゴ
ム製の環状原型１と、この環状原型１の外周を囲む金属
環７によつて環状鋳型２を形成し、これに炭酸ガスＣＯ
＿２を吹き込んで硬化する一方、鋳造製品Ａと同じに製
作する原型Iの模様形成部Iａに、環状鋳型２の厚みｔに
相当する凸起部Iｂを設け、原型I設けた凸起部Iｂで鋳
型IIに凹所IIｂを形成し、鋳型IIの凹所IIｂ内に前記環
状鋳型２と、別個に製作した中子Ｃを組合せて最終鋳型
IIIと成し、この最終鋳型（III）を用いて鋳造製品の模
様を正確に表わす鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1837877A JPS6015419B2 (ja) | 1977-02-21 | 1977-02-21 | 鋳造製品の模様を正確に表わす鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1837877A JPS6015419B2 (ja) | 1977-02-21 | 1977-02-21 | 鋳造製品の模様を正確に表わす鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS53102830A JPS53102830A (en) | 1978-09-07 |
| JPS6015419B2 true JPS6015419B2 (ja) | 1985-04-19 |
Family
ID=11970043
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1837877A Expired JPS6015419B2 (ja) | 1977-02-21 | 1977-02-21 | 鋳造製品の模様を正確に表わす鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6015419B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5699047A (en) * | 1980-01-07 | 1981-08-10 | Kubota Ltd | Pattern for casting |
| JPS61235037A (ja) * | 1985-04-11 | 1986-10-20 | Sotoshige Miyoshi | 複合鋳物の鋳造法および複合鋳型 |
| GB2322585B (en) * | 1995-11-07 | 1999-09-29 | Firth Vickers Centrispinning L | Making a metal shape by casting |
| GB9522741D0 (en) * | 1995-11-07 | 1996-01-10 | Firth Vickers Centrispinning L | Making a metal shape by casting |
| JP5888704B2 (ja) * | 2013-09-05 | 2016-03-22 | 株式会社スタジオ三十三 | 鋳型の製造方法 |
-
1977
- 1977-02-21 JP JP1837877A patent/JPS6015419B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS53102830A (en) | 1978-09-07 |
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