JP2000357605A - Ｓｍ２Ｆｅ１７の製造方法 - Google Patents
Ｓｍ２Ｆｅ１７の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】α−Ｆｅを含まないＳｍ2 Ｆｅ17を容易かつ簡
便にしかも低コストで製造することができ、したがっ
て、Ｓｍ2 Ｆｅ17を原料として製造される材料、例え
ば、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁粉等を安価に提供することが可
能なＳｍ2 Ｆｅ17の製造方法を提供する。 【解決手段】Ｓｍ2 Ｆｅ17が生成される割合で混合され
たＳｍ粉末とＦｅ粉末との混合粉末をるつぼ内に収容し
て該るつぼ内を真空排気し、さらに前記混合粉末を不活
性ガス雰囲気中で溶解させる溶解工程Ｓ３０により溶湯
を得る。この溶湯を前記るつぼから噴出させ、次いで回
転している冷却用ローラに接触させることにより該溶湯
を急冷凝固させる急冷凝固工程Ｓ４０によりリボン状の
Ｓｍ2 Ｆｅ 17を形成する。溶湯の噴出圧力と前記冷却用
ローラの周速を調整することにより急冷凝固における冷
却速度を適切範囲に設定すれば、前記リボン状のＳｍ2
Ｆｅ 17にはα−Ｆｅが含まれなくなる。
便にしかも低コストで製造することができ、したがっ
て、Ｓｍ2 Ｆｅ17を原料として製造される材料、例え
ば、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁粉等を安価に提供することが可
能なＳｍ2 Ｆｅ17の製造方法を提供する。 【解決手段】Ｓｍ2 Ｆｅ17が生成される割合で混合され
たＳｍ粉末とＦｅ粉末との混合粉末をるつぼ内に収容し
て該るつぼ内を真空排気し、さらに前記混合粉末を不活
性ガス雰囲気中で溶解させる溶解工程Ｓ３０により溶湯
を得る。この溶湯を前記るつぼから噴出させ、次いで回
転している冷却用ローラに接触させることにより該溶湯
を急冷凝固させる急冷凝固工程Ｓ４０によりリボン状の
Ｓｍ2 Ｆｅ 17を形成する。溶湯の噴出圧力と前記冷却用
ローラの周速を調整することにより急冷凝固における冷
却速度を適切範囲に設定すれば、前記リボン状のＳｍ2
Ｆｅ 17にはα−Ｆｅが含まれなくなる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、Ｓｍ2 Ｆｅ17の製
造方法に関し、一層詳細には、容易かつ簡便にＳｍ2 Ｆ
ｅ17を製造することができ、Ｓｍ2 Ｆｅ17を原料として
製造される材料、例えば、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁粉等の製
造コストを著しく低減させることが可能なＳｍ2 Ｆｅ17
の製造方法に関する。
造方法に関し、一層詳細には、容易かつ簡便にＳｍ2 Ｆ
ｅ17を製造することができ、Ｓｍ2 Ｆｅ17を原料として
製造される材料、例えば、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁粉等の製
造コストを著しく低減させることが可能なＳｍ2 Ｆｅ17
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁粉は、通常、まずバ
ルク状のＳｍ2 Ｆｅ17を製造し、次いでこのＳｍ2 Ｆｅ
17を粉砕して粉末にした後、該粉末を窒化処理すること
により製造されている。
ルク状のＳｍ2 Ｆｅ17を製造し、次いでこのＳｍ2 Ｆｅ
17を粉砕して粉末にした後、該粉末を窒化処理すること
により製造されている。
【０００３】従来技術に係るＳｍ2 Ｆｅ17の製造方法を
フローチャートにして図３に示す。この場合、まず、Ｓ
ｍ2 Ｆｅ17が得られる割合でＳｍ粉末とＦｅ粉末を混合
して混合粉末とし、該混合粉末を加熱装置内に挿入され
たるつぼ内で溶解して溶湯とする（溶解工程；Ｓ１）。
次いで、前記溶湯を鋳型に鋳込んだ後に該溶湯を凝固さ
せてＳｍ2 Ｆｅ17のインゴットを作製する（インゴット
作製工程；Ｓ２）。
フローチャートにして図３に示す。この場合、まず、Ｓ
ｍ2 Ｆｅ17が得られる割合でＳｍ粉末とＦｅ粉末を混合
して混合粉末とし、該混合粉末を加熱装置内に挿入され
たるつぼ内で溶解して溶湯とする（溶解工程；Ｓ１）。
次いで、前記溶湯を鋳型に鋳込んだ後に該溶湯を凝固さ
せてＳｍ2 Ｆｅ17のインゴットを作製する（インゴット
作製工程；Ｓ２）。
【０００４】ここで、このインゴット中には、デンドラ
イト状に析出したα−Ｆｅが大量に存在する。α−Ｆｅ
を含有するＳｍ2 Ｆｅ17を窒化した場合、得られた磁粉
にもα−Ｆｅが含有されるが、このような磁粉はα−Ｆ
ｅが含有されていない磁粉と比較して磁気的特性が劣
る。したがって、インゴットを窒化処理する前に、α−
Ｆｅを消失させる均質化処理を行う。
イト状に析出したα−Ｆｅが大量に存在する。α−Ｆｅ
を含有するＳｍ2 Ｆｅ17を窒化した場合、得られた磁粉
にもα−Ｆｅが含有されるが、このような磁粉はα−Ｆ
ｅが含有されていない磁粉と比較して磁気的特性が劣
る。したがって、インゴットを窒化処理する前に、α−
Ｆｅを消失させる均質化処理を行う。
【０００５】すなわち、前記インゴットを粗粉砕し、粉
砕物とする（粉砕物作製工程；Ｓ３）。次いで、前記粉
砕物を、不活性ガス雰囲気中、１１００〜１２００℃で
１０〜１５時間程度熱処理し、α−Ｆｅと未固溶のＳｍ
とを互いに固溶させ、Ｓｍ2Ｆｅ17とする（均質化処理
工程；Ｓ４）。
砕物とする（粉砕物作製工程；Ｓ３）。次いで、前記粉
砕物を、不活性ガス雰囲気中、１１００〜１２００℃で
１０〜１５時間程度熱処理し、α−Ｆｅと未固溶のＳｍ
とを互いに固溶させ、Ｓｍ2Ｆｅ17とする（均質化処理
工程；Ｓ４）。
【０００６】なお、不活性ガス雰囲気中にごくわずかで
も酸素等の酸化性ガスが残留していた場合には、熱処理
中に前記粉砕物の表面が酸化され、厚さ数十〜数百μｍ
の酸化物層が形成される。この酸化物層を除去すること
なくＳｍ2 Ｆｅ17を窒化すると、磁気的特性が良好でな
い磁粉となる。したがって、粉砕物表面に酸化物層が形
成された場合には、図３にかっこ書きで示したように、
該酸化物層を除去する（酸化物層除去工程；Ｓ５）。こ
のため、粉砕物はある程度体積が大きいものでなければ
ならない。体積が小さいものであると、表面から酸化物
層を除去することが著しく困難となるからである。
も酸素等の酸化性ガスが残留していた場合には、熱処理
中に前記粉砕物の表面が酸化され、厚さ数十〜数百μｍ
の酸化物層が形成される。この酸化物層を除去すること
なくＳｍ2 Ｆｅ17を窒化すると、磁気的特性が良好でな
い磁粉となる。したがって、粉砕物表面に酸化物層が形
成された場合には、図３にかっこ書きで示したように、
該酸化物層を除去する（酸化物層除去工程；Ｓ５）。こ
のため、粉砕物はある程度体積が大きいものでなければ
ならない。体積が小さいものであると、表面から酸化物
層を除去することが著しく困難となるからである。
【０００７】最後に、均質化処理が終了した粉砕物に不
活性ガスを吹き付けて該粉砕物を急冷し、該粉砕物をさ
らに粉砕すれば、Ｓｍ2 Ｆｅ17の粉末が得られる（粉砕
工程；Ｓ６）。
活性ガスを吹き付けて該粉砕物を急冷し、該粉砕物をさ
らに粉砕すれば、Ｓｍ2 Ｆｅ17の粉末が得られる（粉砕
工程；Ｓ６）。
【０００８】ここで、粉砕物を粉末とするのは、Ｓｍ−
Ｆｅ−Ｎ系磁粉を得るためにＳｍ2Ｆｅ17を窒化処理す
るにあたって、粉末を使用することにより短時間で窒化
することができ、しかも、磁粉の窒素含有量を、表面か
ら内部にかけて均一にすることができるからである。こ
のため、通常、上記粉砕物を平均粒径１００μｍ未満の
粉末となるまで粉砕する。
Ｆｅ−Ｎ系磁粉を得るためにＳｍ2Ｆｅ17を窒化処理す
るにあたって、粉末を使用することにより短時間で窒化
することができ、しかも、磁粉の窒素含有量を、表面か
ら内部にかけて均一にすることができるからである。こ
のため、通常、上記粉砕物を平均粒径１００μｍ未満の
粉末となるまで粉砕する。
【０００９】しかしながら、１段階の粉砕で粉砕物を平
均粒径１００μｍ未満の粉末にしようとすると、粒度分
布幅の広い粉末となってしまう。このため、粉砕物をジ
ョウクラッシャにより大粒径の粉末に粉砕し、次いで該
大粒径の粉末をデスクミルにより中粒径の粉末に粉砕
し、最後に該中粒径の粉末をロールミルにより粉砕して
上記平均粒径の粉末とする等、３段階程度の粉砕が行わ
れることが通例となっている。さらに、粒度分布幅を狭
くするため、各々の粉砕の後には分級が行われている。
均粒径１００μｍ未満の粉末にしようとすると、粒度分
布幅の広い粉末となってしまう。このため、粉砕物をジ
ョウクラッシャにより大粒径の粉末に粉砕し、次いで該
大粒径の粉末をデスクミルにより中粒径の粉末に粉砕
し、最後に該中粒径の粉末をロールミルにより粉砕して
上記平均粒径の粉末とする等、３段階程度の粉砕が行わ
れることが通例となっている。さらに、粒度分布幅を狭
くするため、各々の粉砕の後には分級が行われている。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記従来技
術に係るＳｍ2 Ｆｅ17の製造方法においては、製造コス
トが高く、その結果、Ｓｍ2 Ｆｅ17を原料として製造さ
れるＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁粉、ひいてはＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系
磁石を安価に供給することが困難であるという不都合が
ある。
術に係るＳｍ2 Ｆｅ17の製造方法においては、製造コス
トが高く、その結果、Ｓｍ2 Ｆｅ17を原料として製造さ
れるＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁粉、ひいてはＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系
磁石を安価に供給することが困難であるという不都合が
ある。
【００１１】この理由としては、上記従来技術に係るＳ
ｍ2 Ｆｅ17の製造方法は長時間を要するため、Ｓｍ2 Ｆ
ｅ17の生産効率が低いことが挙げられる。すなわち、上
記したように、均質化処理工程Ｓ４に１０〜１５時間を
要し、また、均質化処理工程Ｓ４において粉砕物の表面
に酸化層が形成された場合には、酸化物層除去工程Ｓ５
が必要となるからである。さらに、粉砕工程Ｓ６におい
ては、３段階程度の粉砕を行う必要があるからである。
ｍ2 Ｆｅ17の製造方法は長時間を要するため、Ｓｍ2 Ｆ
ｅ17の生産効率が低いことが挙げられる。すなわち、上
記したように、均質化処理工程Ｓ４に１０〜１５時間を
要し、また、均質化処理工程Ｓ４において粉砕物の表面
に酸化層が形成された場合には、酸化物層除去工程Ｓ５
が必要となるからである。さらに、粉砕工程Ｓ６におい
ては、３段階程度の粉砕を行う必要があるからである。
【００１２】Ｓｍ2 Ｆｅ17の製造コストが高くなる別の
理由として、Ｓｍ2 Ｆｅ17粉末の歩留まりが良好でない
ということが挙げられる。すなわち、インゴットにおい
てα−Ｆｅが偏析している場合、このα−ＦｅとＳｍと
を互いに固溶させることには著しい困難を伴うので、α
−Ｆｅが残留してしまうことがあるからである。
理由として、Ｓｍ2 Ｆｅ17粉末の歩留まりが良好でない
ということが挙げられる。すなわち、インゴットにおい
てα−Ｆｅが偏析している場合、このα−ＦｅとＳｍと
を互いに固溶させることには著しい困難を伴うので、α
−Ｆｅが残留してしまうことがあるからである。
【００１３】そこで、溶湯を冷却用ロールに接触させる
ことにより急冷して凝固させる、いわゆる単ロール法に
より薄い帯状（リボン状）のＳｍ2 Ｆｅ17を製造し、次
いでこれを粉砕してＳｍ2 Ｆｅ17粉末を得ることも考え
られる。しかしながら、この方法においてもやはりリボ
ン状のＳｍ2 Ｆｅ17にα−Ｆｅが大量に含まれることが
多いという不都合がある等、単ロール法によりＳｍ2 Ｆ
ｅ17を製造する技術は未だに確立されていない。
ことにより急冷して凝固させる、いわゆる単ロール法に
より薄い帯状（リボン状）のＳｍ2 Ｆｅ17を製造し、次
いでこれを粉砕してＳｍ2 Ｆｅ17粉末を得ることも考え
られる。しかしながら、この方法においてもやはりリボ
ン状のＳｍ2 Ｆｅ17にα−Ｆｅが大量に含まれることが
多いという不都合がある等、単ロール法によりＳｍ2 Ｆ
ｅ17を製造する技術は未だに確立されていない。
【００１４】本発明は上記した問題を解決するためにな
されたもので、α−Ｆｅを含まないＳｍ2 Ｆｅ17を、単
ロール法により容易かつ簡便に、かつ効率よく製造する
ことができ、したがって、均質化処理工程および酸化物
層を除去する工程が不要となり、しかも、Ｓｍ2 Ｆｅ17
の粉末を容易に得ることができ、その結果、製造コスト
が著しく低減されるばかりでなく、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁
粉の安価な供給が可能となるＳｍ2 Ｆｅ17の製造方法を
提供することを目的とする。
されたもので、α−Ｆｅを含まないＳｍ2 Ｆｅ17を、単
ロール法により容易かつ簡便に、かつ効率よく製造する
ことができ、したがって、均質化処理工程および酸化物
層を除去する工程が不要となり、しかも、Ｓｍ2 Ｆｅ17
の粉末を容易に得ることができ、その結果、製造コスト
が著しく低減されるばかりでなく、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁
粉の安価な供給が可能となるＳｍ2 Ｆｅ17の製造方法を
提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】上記した目的を達成する
ために、本発明は、Ｓｍ2 Ｆｅ17が生成される割合で混
合されたＳｍ粉末とＦｅ粉末との混合粉末をるつぼ内に
収容する工程と、前記るつぼ内を真空排気する工程と、
前記混合粉末を不活性ガス雰囲気中で溶解させて溶湯と
する工程と、前記溶湯を前記るつぼから噴出させて回転
している冷却用ローラに接触させることにより該溶湯を
急冷して凝固させ、リボン状のＳｍ2 Ｆｅ17を形成させ
る工程とを備えることを特徴とする。
ために、本発明は、Ｓｍ2 Ｆｅ17が生成される割合で混
合されたＳｍ粉末とＦｅ粉末との混合粉末をるつぼ内に
収容する工程と、前記るつぼ内を真空排気する工程と、
前記混合粉末を不活性ガス雰囲気中で溶解させて溶湯と
する工程と、前記溶湯を前記るつぼから噴出させて回転
している冷却用ローラに接触させることにより該溶湯を
急冷して凝固させ、リボン状のＳｍ2 Ｆｅ17を形成させ
る工程とを備えることを特徴とする。
【００１６】上記製造方法により、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁
粉の原材料であるＳｍ2 Ｆｅ17を容易かつ簡便に製造す
ることができる。
粉の原材料であるＳｍ2 Ｆｅ17を容易かつ簡便に製造す
ることができる。
【００１７】この場合、前記混合粉末におけるＳｍの割
合を２５．５〜４８．５重量％とすることが好ましい。
このような割合とすることにより、ＳｍＦｅ3 等のＳｍ
−ｒｉｃｈ合金やα−Ｆｅの生成が良好に抑制されるの
で、Ｓｍ2 Ｆｅ17の歩留まりが向上する。
合を２５．５〜４８．５重量％とすることが好ましい。
このような割合とすることにより、ＳｍＦｅ3 等のＳｍ
−ｒｉｃｈ合金やα−Ｆｅの生成が良好に抑制されるの
で、Ｓｍ2 Ｆｅ17の歩留まりが向上する。
【００１８】また、るつぼとしてノズル噴出口の直径が
０．５〜０．８ｍｍであるものを用い、かつ、冷却用ロ
ールとして直径が２６０〜３００ｍｍのものを用い、前
記溶湯を急冷して凝固させる工程を、前記るつぼからの
溶湯の噴出圧力を０．１〜０．５ｋｇ／ｃｍ2 とし、前
記冷却用ロールの周速を１〜２３ｍ／ｓとして行うこと
が好ましい。
０．５〜０．８ｍｍであるものを用い、かつ、冷却用ロ
ールとして直径が２６０〜３００ｍｍのものを用い、前
記溶湯を急冷して凝固させる工程を、前記るつぼからの
溶湯の噴出圧力を０．１〜０．５ｋｇ／ｃｍ2 とし、前
記冷却用ロールの周速を１〜２３ｍ／ｓとして行うこと
が好ましい。
【００１９】このような条件下では、前記リボン状のＳ
ｍ2 Ｆｅ17にα−Ｆｅが含まれることがない。すなわ
ち、このＳｍ2 Ｆｅ17に対して均質化処理および均質化
処理後の酸化物層の除去を行う必要がないので、Ｓｍ2
Ｆｅ17の製造に要する時間を短縮することができる。そ
の結果、Ｓｍ2 Ｆｅ17の生産効率を向上させることがで
きるとともにＳｍ2 Ｆｅ17の歩留まりを向上させること
ができるので、Ｓｍ2 Ｆｅ17の製造コストが低減され
る。
ｍ2 Ｆｅ17にα−Ｆｅが含まれることがない。すなわ
ち、このＳｍ2 Ｆｅ17に対して均質化処理および均質化
処理後の酸化物層の除去を行う必要がないので、Ｓｍ2
Ｆｅ17の製造に要する時間を短縮することができる。そ
の結果、Ｓｍ2 Ｆｅ17の生産効率を向上させることがで
きるとともにＳｍ2 Ｆｅ17の歩留まりを向上させること
ができるので、Ｓｍ2 Ｆｅ17の製造コストが低減され
る。
【００２０】上記製造方法においては、前記溶湯を急冷
して凝固させるための工程の後に、前記リボン状のＳｍ
2 Ｆｅ17を粉砕して粉末とする工程を備えるようにする
ことが好ましい。Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁粉を製造する際に
はＳｍ2 Ｆｅ17の窒化処理を行うが、Ｓｍ2 Ｆｅ17を粉
末とすることにより、Ｓｍ2 Ｆｅ17の表面から内部にか
けての窒素含有量が短時間でより均一となるからであ
る。
して凝固させるための工程の後に、前記リボン状のＳｍ
2 Ｆｅ17を粉砕して粉末とする工程を備えるようにする
ことが好ましい。Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁粉を製造する際に
はＳｍ2 Ｆｅ17の窒化処理を行うが、Ｓｍ2 Ｆｅ17を粉
末とすることにより、Ｓｍ2 Ｆｅ17の表面から内部にか
けての窒素含有量が短時間でより均一となるからであ
る。
【００２１】この場合、Ｓｍ2 Ｆｅ17粉末の平均粒径が
１００〜３００μｍとなるように粉砕すれば、Ｓｍ2 Ｆ
ｅ17粉末を短時間で窒化することができるとともに、窒
化処理されることにより得られたＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁粉
の磁気的特性が劣ることがない。
１００〜３００μｍとなるように粉砕すれば、Ｓｍ2 Ｆ
ｅ17粉末を短時間で窒化することができるとともに、窒
化処理されることにより得られたＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁粉
の磁気的特性が劣ることがない。
【００２２】なお、この粉砕工程においては、１段階の
粉砕であっても、リボン形状材を平均粒径１００〜３０
０μｍの粉末とすることができる。すなわち、従来技術
に係るＳｍ2 Ｆｅ17の製造方法と比較して、窒化処理に
適した粒径の粉末を得るまでに要する時間が著しく短縮
される。その結果、Ｓｍ2 Ｆｅ17の生産効率が一層向上
され、Ｓｍ2 Ｆｅ17の製造コストがさらに低減される。
粉砕であっても、リボン形状材を平均粒径１００〜３０
０μｍの粉末とすることができる。すなわち、従来技術
に係るＳｍ2 Ｆｅ17の製造方法と比較して、窒化処理に
適した粒径の粉末を得るまでに要する時間が著しく短縮
される。その結果、Ｓｍ2 Ｆｅ17の生産効率が一層向上
され、Ｓｍ2 Ｆｅ17の製造コストがさらに低減される。
【００２３】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係るＳｍ2 Ｆｅ17
の製造方法につき好適な実施の形態を挙げ添付の図面を
参照して詳細に説明する。
の製造方法につき好適な実施の形態を挙げ添付の図面を
参照して詳細に説明する。
【００２４】本実施の形態に係るＳｍ2 Ｆｅ17の製造方
法のフローチャートを図１に示す。図１に示されるよう
に、この製造方法は、Ｓｍ粉末とＦｅ粉末の混合粉末を
るつぼ内に収容する収容工程Ｓ１０と、該るつぼ内を真
空排気する排気工程Ｓ２０と、前記混合粉末を溶湯とす
る溶解工程Ｓ３０と、前記溶湯を回転している冷却用ロ
ールに接触させることにより急冷凝固させてリボン状の
Ｓｍ2 Ｆｅ17を形成する急冷凝固工程Ｓ４０と、必要に
応じて、前記リボン状のＳｍ2 Ｆｅ17を粉砕してＳｍ2
Ｆｅ17とする粉砕工程Ｓ５０（図１のかっこ書き参照）
とを備える。以上のことから諒解されるように、本実施
の形態においては、まず、単ロール法によりリボン状の
Ｓｍ2 Ｆｅ17を形成する。
法のフローチャートを図１に示す。図１に示されるよう
に、この製造方法は、Ｓｍ粉末とＦｅ粉末の混合粉末を
るつぼ内に収容する収容工程Ｓ１０と、該るつぼ内を真
空排気する排気工程Ｓ２０と、前記混合粉末を溶湯とす
る溶解工程Ｓ３０と、前記溶湯を回転している冷却用ロ
ールに接触させることにより急冷凝固させてリボン状の
Ｓｍ2 Ｆｅ17を形成する急冷凝固工程Ｓ４０と、必要に
応じて、前記リボン状のＳｍ2 Ｆｅ17を粉砕してＳｍ2
Ｆｅ17とする粉砕工程Ｓ５０（図１のかっこ書き参照）
とを備える。以上のことから諒解されるように、本実施
の形態においては、まず、単ロール法によりリボン状の
Ｓｍ2 Ｆｅ17を形成する。
【００２５】単ロール法によりリボン状のＳｍ2 Ｆｅ17
を形成する設備の全体概要を図２に示す。この設備１０
においては、密閉可能なるつぼ１２が加熱コイル１４を
備える加熱装置（図示せず）内に挿入されており、該加
熱装置の下方には直径が２６０〜３００ｍｍである銅製
または鉄製の冷却用ロール１６が配置されている。な
お、るつぼ１２のノズル噴出口１２ａの直径は、０．５
〜０．８ｍｍに設定されている。
を形成する設備の全体概要を図２に示す。この設備１０
においては、密閉可能なるつぼ１２が加熱コイル１４を
備える加熱装置（図示せず）内に挿入されており、該加
熱装置の下方には直径が２６０〜３００ｍｍである銅製
または鉄製の冷却用ロール１６が配置されている。な
お、るつぼ１２のノズル噴出口１２ａの直径は、０．５
〜０．８ｍｍに設定されている。
【００２６】収容工程Ｓ１０においては、まず、Ｓｍ2
Ｆｅ17が生成される割合でＳｍ粉末とＦｅ粉末が混合さ
れる。具体的には、混合粉末におけるＳｍの割合が２
５．５〜４８．５重量％となるように両者を混合すれば
よい。上記範囲を外れると、次の急冷凝固工程Ｓ４０で
得られる生成物（リボン形状材１８）中には、α−Ｆｅ
や、Ｓｍ2 Ｆｅ17以外のＳｍ−Ｆｅ系合金、例えば、Ｓ
ｍＦｅ3 やＳｍＦｅ2 等も含まれるようになり、結果と
して、リボン形状材１８中のＳｍ2 Ｆｅ17の割合が低く
なる。
Ｆｅ17が生成される割合でＳｍ粉末とＦｅ粉末が混合さ
れる。具体的には、混合粉末におけるＳｍの割合が２
５．５〜４８．５重量％となるように両者を混合すれば
よい。上記範囲を外れると、次の急冷凝固工程Ｓ４０で
得られる生成物（リボン形状材１８）中には、α−Ｆｅ
や、Ｓｍ2 Ｆｅ17以外のＳｍ−Ｆｅ系合金、例えば、Ｓ
ｍＦｅ3 やＳｍＦｅ2 等も含まれるようになり、結果と
して、リボン形状材１８中のＳｍ2 Ｆｅ17の割合が低く
なる。
【００２７】このような割合で混合された混合粉末を、
るつぼ１２内に収容する。なお、両粉末の粒径は５ｍｍ
以下であることが好ましい。短時間に溶解することがで
き、また、互いの溶湯が均一に混合されるからである。
るつぼ１２内に収容する。なお、両粉末の粒径は５ｍｍ
以下であることが好ましい。短時間に溶解することがで
き、また、互いの溶湯が均一に混合されるからである。
【００２８】次いで、排気工程Ｓ２０において、図示し
ない吸引排気機構により該るつぼ１２内を真空排気す
る。
ない吸引排気機構により該るつぼ１２内を真空排気す
る。
【００２９】次いで、溶解工程Ｓ３０において、まず、
該るつぼ１２内に不活性ガスを導入する。このような真
空排気および不活性ガスの導入により酸素等の酸化性ガ
スがるつぼ１２内から排出される。したがって、Ｓｍや
Ｆｅが溶解されて溶湯となった際に酸化されることはな
い。なお、不活性ガスの導入は大気圧になるまで行う必
要はなく、大気圧より低い圧力、例えば、５６０Ｔｏｒ
ｒ程度としてもよい。そして、加熱コイル１４に通電
し、前記混合粉末の融点以上、好ましくはこの融点より
も５０〜１００℃高い温度まで前記加熱装置内を昇温し
て前記混合粉末を溶解して、図２に示すように、溶湯２
０を得る。
該るつぼ１２内に不活性ガスを導入する。このような真
空排気および不活性ガスの導入により酸素等の酸化性ガ
スがるつぼ１２内から排出される。したがって、Ｓｍや
Ｆｅが溶解されて溶湯となった際に酸化されることはな
い。なお、不活性ガスの導入は大気圧になるまで行う必
要はなく、大気圧より低い圧力、例えば、５６０Ｔｏｒ
ｒ程度としてもよい。そして、加熱コイル１４に通電
し、前記混合粉末の融点以上、好ましくはこの融点より
も５０〜１００℃高い温度まで前記加熱装置内を昇温し
て前記混合粉末を溶解して、図２に示すように、溶湯２
０を得る。
【００３０】急冷凝固工程Ｓ４０においては、るつぼ１
２の底部に設けられたノズル噴出口１２ａから溶湯２０
を噴出させ、該溶湯２０を回転する冷却用ロール１６に
接触させることにより急冷凝固させる。この急冷凝固に
より、リボン形状材１８が形成される。
２の底部に設けられたノズル噴出口１２ａから溶湯２０
を噴出させ、該溶湯２０を回転する冷却用ロール１６に
接触させることにより急冷凝固させる。この急冷凝固に
より、リボン形状材１８が形成される。
【００３１】るつぼ１２から溶湯２０を噴出させるに
は、例えば、るつぼ１２内にアルゴン等の不活性ガスを
導入することにより溶湯２０を押圧すればよい。溶湯２
０の噴出圧力は、０．１〜０．５ｋｇ／ｃｍ2 程度に設
定される。
は、例えば、るつぼ１２内にアルゴン等の不活性ガスを
導入することにより溶湯２０を押圧すればよい。溶湯２
０の噴出圧力は、０．１〜０．５ｋｇ／ｃｍ2 程度に設
定される。
【００３２】上記急冷凝固においては、リボン形状材１
８が実質的にＳｍ2 Ｆｅ17となるように溶湯２０の冷却
速度を設定する。この設定は、溶湯２０の噴出圧力と冷
却用ロール１６の周速を調整することにより行われる。
具体的には、溶湯２０の噴出圧力および冷却用ロール１
６の直径が上記範囲内であれば、該冷却用ロール１６の
周速は１〜２３ｍ／ｓに調整される。この場合、溶湯２
０の冷却速度は、１０ 2 〜１０4 ℃／ｓであると推定さ
れる。このような条件の下では溶湯２０が飛散したりす
ることがないので、効率よくリボン形状材１８が得られ
る。
８が実質的にＳｍ2 Ｆｅ17となるように溶湯２０の冷却
速度を設定する。この設定は、溶湯２０の噴出圧力と冷
却用ロール１６の周速を調整することにより行われる。
具体的には、溶湯２０の噴出圧力および冷却用ロール１
６の直径が上記範囲内であれば、該冷却用ロール１６の
周速は１〜２３ｍ／ｓに調整される。この場合、溶湯２
０の冷却速度は、１０ 2 〜１０4 ℃／ｓであると推定さ
れる。このような条件の下では溶湯２０が飛散したりす
ることがないので、効率よくリボン形状材１８が得られ
る。
【００３３】この場合、前記リボン形状材１８は、Ｓｍ
2 Ｆｅ17からなる結晶粒が集合した多結晶体となる。ま
た、該結晶粒同士の間には、ＳｍＦｅ3 やＳｍＦｅ2 等
のＳｍ−ｒｉｃｈ合金からなる粒界が存在するが、その
割合はわずかである。すなわち、リボン形状材１８は実
質的にＳｍ2 Ｆｅ17からなっているとみなすことができ
る。なお、溶湯２０の噴出圧力が上記範囲内である場
合、冷却用ロール１６の周速が１ｍ／ｓよりも低いと、
リボン形状材１８にα−Ｆｅが顕著に含まれるようにな
る。また、２３ｍ／ｓよりも高いと、リボン形状材１８
にはＳｍＦｅ7 が無視できない程の割合で含まれるよう
になる。すなわち、いずれの場合においてもＳｍ2 Ｆｅ
17の割合が低くなるので、Ｓｍ2 Ｆｅ17の歩留まりが低
下する。
2 Ｆｅ17からなる結晶粒が集合した多結晶体となる。ま
た、該結晶粒同士の間には、ＳｍＦｅ3 やＳｍＦｅ2 等
のＳｍ−ｒｉｃｈ合金からなる粒界が存在するが、その
割合はわずかである。すなわち、リボン形状材１８は実
質的にＳｍ2 Ｆｅ17からなっているとみなすことができ
る。なお、溶湯２０の噴出圧力が上記範囲内である場
合、冷却用ロール１６の周速が１ｍ／ｓよりも低いと、
リボン形状材１８にα−Ｆｅが顕著に含まれるようにな
る。また、２３ｍ／ｓよりも高いと、リボン形状材１８
にはＳｍＦｅ7 が無視できない程の割合で含まれるよう
になる。すなわち、いずれの場合においてもＳｍ2 Ｆｅ
17の割合が低くなるので、Ｓｍ2 Ｆｅ17の歩留まりが低
下する。
【００３４】このように、溶湯２０の噴出圧力と冷却用
ロール１６の周速を調整して溶湯２０の冷却速度を設定
することにより、α−Ｆｅを析出させることなくリボン
状のＳｍ2 Ｆｅ17を製造することができる。したがっ
て、従来技術に係るＳｍ2 Ｆｅ 17の製造方法において行
われていた均質化処理工程Ｓ４および酸化物層除去工程
Ｓ５が不要となる。その結果、Ｓｍ2 Ｆｅ17の生産効率
を向上させることができるとともにＳｍ2 Ｆｅ17の歩留
まりを向上させることができるので、Ｓｍ2 Ｆｅ 17の製
造コストが低減される。
ロール１６の周速を調整して溶湯２０の冷却速度を設定
することにより、α−Ｆｅを析出させることなくリボン
状のＳｍ2 Ｆｅ17を製造することができる。したがっ
て、従来技術に係るＳｍ2 Ｆｅ 17の製造方法において行
われていた均質化処理工程Ｓ４および酸化物層除去工程
Ｓ５が不要となる。その結果、Ｓｍ2 Ｆｅ17の生産効率
を向上させることができるとともにＳｍ2 Ｆｅ17の歩留
まりを向上させることができるので、Ｓｍ2 Ｆｅ 17の製
造コストが低減される。
【００３５】ノズル噴出口１２ａの直径および溶湯２０
の噴出圧力が上記範囲内である場合、リボン形状材１８
の厚さは冷却用ロール１６の周速に依存し、周速が高く
なるほど薄くなる。周速が１〜２３ｍ／ｓであるときに
は、３０〜４５０μｍの厚さのリボン形状材１８が製造
される。
の噴出圧力が上記範囲内である場合、リボン形状材１８
の厚さは冷却用ロール１６の周速に依存し、周速が高く
なるほど薄くなる。周速が１〜２３ｍ／ｓであるときに
は、３０〜４５０μｍの厚さのリボン形状材１８が製造
される。
【００３６】このようにして製造されたＳｍ2 Ｆｅ17の
リボン形状材１８を、次いで、粉砕工程Ｓ５０において
粉砕し、粉末とする。Ｓｍ2 Ｆｅ17を粉末とすることに
より、Ｓｍ2 Ｆｅ17の表面から内部にかけての窒素含有
量がより均一となる。すなわち、リボン形状材１８を窒
化処理するよりも均一に窒化される。リボン形状材１８
の粉砕は、例えば、ロールミルにより行うことができ
る。さらに、粒度分布幅を狭くするため、得られた粉末
を分級することを粉砕工程Ｓ５０に含めるようにしても
よい。
リボン形状材１８を、次いで、粉砕工程Ｓ５０において
粉砕し、粉末とする。Ｓｍ2 Ｆｅ17を粉末とすることに
より、Ｓｍ2 Ｆｅ17の表面から内部にかけての窒素含有
量がより均一となる。すなわち、リボン形状材１８を窒
化処理するよりも均一に窒化される。リボン形状材１８
の粉砕は、例えば、ロールミルにより行うことができ
る。さらに、粒度分布幅を狭くするため、得られた粉末
を分級することを粉砕工程Ｓ５０に含めるようにしても
よい。
【００３７】ここで、Ｓｍ2 Ｆｅ17粉末の粒径が小さい
ほど窒化処理に要する時間を短くすることができるが、
リボン形状材１８の粉砕に伴って、該リボン形状材１８
を構成していた各結晶粒にひずみが生じる。このひずみ
は、リボン形状材１８を細かく粉砕するほど大きくな
る。言い換えれば、粉砕工程Ｓ５０において、Ｓｍ2 Ｆ
ｅ17粉末の粒径を小さくするほど、該Ｓｍ2 Ｆｅ17粉末
を構成する結晶粒のひずみが大きくなる。また、この場
合、該Ｓｍ2 Ｆｅ17粉末における酸素含有量が増加す
る。このようなＳｍ2 Ｆｅ17粉末を窒化処理してＳｍ−
Ｆｅ−Ｎ系磁粉とした場合には、この磁粉は、飽和磁束
密度が低くなる等、磁気的特性に劣るものとなる。
ほど窒化処理に要する時間を短くすることができるが、
リボン形状材１８の粉砕に伴って、該リボン形状材１８
を構成していた各結晶粒にひずみが生じる。このひずみ
は、リボン形状材１８を細かく粉砕するほど大きくな
る。言い換えれば、粉砕工程Ｓ５０において、Ｓｍ2 Ｆ
ｅ17粉末の粒径を小さくするほど、該Ｓｍ2 Ｆｅ17粉末
を構成する結晶粒のひずみが大きくなる。また、この場
合、該Ｓｍ2 Ｆｅ17粉末における酸素含有量が増加す
る。このようなＳｍ2 Ｆｅ17粉末を窒化処理してＳｍ−
Ｆｅ−Ｎ系磁粉とした場合には、この磁粉は、飽和磁束
密度が低くなる等、磁気的特性に劣るものとなる。
【００３８】このため、Ｓｍ2 Ｆｅ17粉末の粒径は、窒
化処理するのに適切で、かつ、得られるＳｍ−Ｆｅ−Ｎ
系磁粉の磁気的特性が問題とならない程度に設定され
る。具体的には、平均粒径を１００〜３００μｍ、好ま
しくは１０６〜２５０μｍとする。平均粒径がこのよう
な範囲の粉末を窒化処理した場合であっても、得られた
磁粉の飽和磁束密度は、上記従来技術に係るＳｍ2 Ｆｅ
17の製造方法により製造された平均粒径１００μｍ未満
の粉末を窒化処理して得られた磁粉の飽和磁束密度とほ
ぼ同等となる。
化処理するのに適切で、かつ、得られるＳｍ−Ｆｅ−Ｎ
系磁粉の磁気的特性が問題とならない程度に設定され
る。具体的には、平均粒径を１００〜３００μｍ、好ま
しくは１０６〜２５０μｍとする。平均粒径がこのよう
な範囲の粉末を窒化処理した場合であっても、得られた
磁粉の飽和磁束密度は、上記従来技術に係るＳｍ2 Ｆｅ
17の製造方法により製造された平均粒径１００μｍ未満
の粉末を窒化処理して得られた磁粉の飽和磁束密度とほ
ぼ同等となる。
【００３９】このように、リボン形状材１８の厚さを３
０〜４５０μｍと薄くすることができるので、粉砕が１
段階であっても、容易に平均粒径１００〜３００μｍの
粉末とすることができる。すなわち、本実施の形態に係
るＳｍ2 Ｆｅ17の製造方法における粉砕工程Ｓ５０は、
従来技術に係るＳｍ2 Ｆｅ17の製造方法における粉砕工
程Ｓ６と比較して、窒化処理に適した粒径の粉末を得る
までに要する時間が著しく短かい。したがって、Ｓｍ2
Ｆｅ17の生産効率を一層向上させることができるので、
Ｓｍ2 Ｆｅ17の製造コストのさらなる低減が可能とな
る。
０〜４５０μｍと薄くすることができるので、粉砕が１
段階であっても、容易に平均粒径１００〜３００μｍの
粉末とすることができる。すなわち、本実施の形態に係
るＳｍ2 Ｆｅ17の製造方法における粉砕工程Ｓ５０は、
従来技術に係るＳｍ2 Ｆｅ17の製造方法における粉砕工
程Ｓ６と比較して、窒化処理に適した粒径の粉末を得る
までに要する時間が著しく短かい。したがって、Ｓｍ2
Ｆｅ17の生産効率を一層向上させることができるので、
Ｓｍ2 Ｆｅ17の製造コストのさらなる低減が可能とな
る。
【００４０】なお、上記した実施の形態においては、る
つぼ１２としてノズル噴出口１２ａの直径が０．５〜
０．８ｍｍであるものを用い、かつ、冷却用ロール１６
として直径が２６０〜３００ｍｍのものを用い、るつぼ
１２からの溶湯２０の噴出圧力を０．１〜０．５ｋｇ／
ｃｍ2 とし、該冷却用ロール１６の周速を１〜２３ｍ／
ｓとしてリボン形状材１８を形成したが、ノズル噴出口
１２ａの直径、溶湯２０の噴出圧力、冷却用ロール１６
の直径および周速はこのような範囲に特に限定されるも
のではなく、リボン形状材１８にα−Ｆｅが含まれず、
かつ該リボン形状材１８に含まれるＳｍ2 Ｆｅ17以外の
Ｓｍ−Ｆｅ系合金の割合が著しく低くなるように種々設
定することができる。例えば、同一噴出圧力の下で、径
が２６０ｍｍよりも小さい冷却用ロールを使用する場合
には、冷却速度が上記範囲内になるように周速を調整す
ればよい。
つぼ１２としてノズル噴出口１２ａの直径が０．５〜
０．８ｍｍであるものを用い、かつ、冷却用ロール１６
として直径が２６０〜３００ｍｍのものを用い、るつぼ
１２からの溶湯２０の噴出圧力を０．１〜０．５ｋｇ／
ｃｍ2 とし、該冷却用ロール１６の周速を１〜２３ｍ／
ｓとしてリボン形状材１８を形成したが、ノズル噴出口
１２ａの直径、溶湯２０の噴出圧力、冷却用ロール１６
の直径および周速はこのような範囲に特に限定されるも
のではなく、リボン形状材１８にα−Ｆｅが含まれず、
かつ該リボン形状材１８に含まれるＳｍ2 Ｆｅ17以外の
Ｓｍ−Ｆｅ系合金の割合が著しく低くなるように種々設
定することができる。例えば、同一噴出圧力の下で、径
が２６０ｍｍよりも小さい冷却用ロールを使用する場合
には、冷却速度が上記範囲内になるように周速を調整す
ればよい。
【００４１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係るＳｍ
2 Ｆｅ17の製造方法によれば、α−Ｆｅを含まないＳｍ
2 Ｆｅ17を容易かつ簡便に、しかも効率よく製造するこ
とができる。したがって、このＳｍ2 Ｆｅ17に対して均
質化処理を施す必要がなく、また、このＳｍ2 Ｆｅ17に
は酸化物層が形成されることがないので、酸化物層を除
去する工程も不要である。その結果、Ｓｍ2 Ｆｅ17の生
産効率を向上させることができるとともにＳｍ2 Ｆｅ17
の歩留まりを向上させることができるので、Ｓｍ 2 Ｆｅ
17の製造コストが低減されるという効果が達成される。
2 Ｆｅ17の製造方法によれば、α−Ｆｅを含まないＳｍ
2 Ｆｅ17を容易かつ簡便に、しかも効率よく製造するこ
とができる。したがって、このＳｍ2 Ｆｅ17に対して均
質化処理を施す必要がなく、また、このＳｍ2 Ｆｅ17に
は酸化物層が形成されることがないので、酸化物層を除
去する工程も不要である。その結果、Ｓｍ2 Ｆｅ17の生
産効率を向上させることができるとともにＳｍ2 Ｆｅ17
の歩留まりを向上させることができるので、Ｓｍ 2 Ｆｅ
17の製造コストが低減されるという効果が達成される。
【００４２】また、単ロール法により得られたリボン状
のＳｍ2 Ｆｅ17を粉砕する場合、Ｓｍ2 Ｆｅ17のインゴ
ットを粉砕する場合よりも著しく短時間で粉末とするこ
とができる。すなわち、従来技術に係るＳｍ2 Ｆｅ17の
製造方法と比較して、窒化処理に適した粒径の粉末を得
るまでに要する時間が著しく短縮される。その結果、Ｓ
ｍ2 Ｆｅ17の生産効率が一層向上され、Ｓｍ2 Ｆｅ17の
製造コストがさらに低減されるという効果が達成され
る。
のＳｍ2 Ｆｅ17を粉砕する場合、Ｓｍ2 Ｆｅ17のインゴ
ットを粉砕する場合よりも著しく短時間で粉末とするこ
とができる。すなわち、従来技術に係るＳｍ2 Ｆｅ17の
製造方法と比較して、窒化処理に適した粒径の粉末を得
るまでに要する時間が著しく短縮される。その結果、Ｓ
ｍ2 Ｆｅ17の生産効率が一層向上され、Ｓｍ2 Ｆｅ17の
製造コストがさらに低減されるという効果が達成され
る。
【図１】本実施の形態に係るＳｍ2 Ｆｅ17の製造方法を
示すフローチャートである。
示すフローチャートである。
【図２】リボン状のＳｍ2 Ｆｅ17の製造設備の全体概略
縦断面図である。
縦断面図である。
【図３】従来技術に係るＳｍ2 Ｆｅ17の製造方法を示す
フローチャートである。
フローチャートである。
１２…るつぼ １４…加熱コイル １６…冷却用ロール １８…リボン形状
材 ２０…溶湯
材 ２０…溶湯
Claims (5)
- 【請求項１】Ｓｍ2 Ｆｅ17が生成される割合で混合され
たＳｍ粉末とＦｅ粉末との混合粉末をるつぼ内に収容す
る工程と、 前記るつぼ内を真空排気する工程と、 前記混合粉末を不活性ガス雰囲気中で溶解させて溶湯と
する工程と、 前記溶湯を前記るつぼから噴出させて回転している冷却
用ローラに接触させることにより該溶湯を急冷して凝固
させ、リボン状のＳｍ2 Ｆｅ17を形成させる工程と、 を備えることを特徴とするＳｍ2 Ｆｅ17の製造方法。 - 【請求項２】請求項１記載のＳｍ2 Ｆｅ17の製造方法に
おいて、 前記混合粉末におけるＳｍの割合を２５．５〜４８．５
重量％とすることを特徴とするＳｍ2 Ｆｅ17の製造方
法。 - 【請求項３】請求項１または２記載のＳｍ2 Ｆｅ17の製
造方法において、 前記るつぼとしてノズル噴出口の直径が０．５〜０．８
ｍｍであるものを用い、かつ、冷却用ロールとして直径
が２６０〜３００ｍｍのものを用い、 前記溶湯を急冷して凝固させる工程を、前記るつぼから
の溶湯の噴出圧力を０．１〜０．５ｋｇ／ｃｍ2 とし、
前記冷却用ロールの周速を１〜２３ｍ／ｓとして行うこ
とを特徴とするＳｍ2 Ｆｅ17の製造方法。 - 【請求項４】請求項１〜３のいずれか１項に記載のＳｍ
2 Ｆｅ17の製造方法において、 さらに前記リボン状のＳｍ2 Ｆｅ17を粉砕して粉末とす
る工程を備えることを特徴とするＳｍ2 Ｆｅ17の製造方
法。 - 【請求項５】請求項４記載のＳｍ2 Ｆｅ17の製造方法に
おいて、 前記粉末の平均粒径を１００〜３００μｍとすることを
特徴とするＳｍ2 Ｆｅ 17の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11168008A JP2000357605A (ja) | 1999-06-15 | 1999-06-15 | Ｓｍ２Ｆｅ１７の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11168008A JP2000357605A (ja) | 1999-06-15 | 1999-06-15 | Ｓｍ２Ｆｅ１７の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000357605A true JP2000357605A (ja) | 2000-12-26 |
Family
ID=15860104
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11168008A Pending JP2000357605A (ja) | 1999-06-15 | 1999-06-15 | Ｓｍ２Ｆｅ１７の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000357605A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008133496A (ja) * | 2006-11-27 | 2008-06-12 | Chiba Inst Of Technology | サマリウム−鉄系永久磁石材料及びその製造方法 |
| CN109243745A (zh) * | 2018-10-19 | 2019-01-18 | 广东省稀有金属研究所 | 一种耐高温耐腐蚀单晶磁粉及其制备方法与应用 |
| CN109273184A (zh) * | 2018-10-19 | 2019-01-25 | 广东省稀有金属研究所 | 一种低成本耐腐蚀的单晶磁粉及其制备方法与应用 |
| CN109273183A (zh) * | 2018-10-19 | 2019-01-25 | 广东省稀有金属研究所 | 一种耐腐蚀单晶磁粉及其制备方法与应用 |
-
1999
- 1999-06-15 JP JP11168008A patent/JP2000357605A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008133496A (ja) * | 2006-11-27 | 2008-06-12 | Chiba Inst Of Technology | サマリウム−鉄系永久磁石材料及びその製造方法 |
| CN109243745A (zh) * | 2018-10-19 | 2019-01-18 | 广东省稀有金属研究所 | 一种耐高温耐腐蚀单晶磁粉及其制备方法与应用 |
| CN109273184A (zh) * | 2018-10-19 | 2019-01-25 | 广东省稀有金属研究所 | 一种低成本耐腐蚀的单晶磁粉及其制备方法与应用 |
| CN109273183A (zh) * | 2018-10-19 | 2019-01-25 | 广东省稀有金属研究所 | 一种耐腐蚀单晶磁粉及其制备方法与应用 |
| CN109273183B (zh) * | 2018-10-19 | 2020-06-16 | 广东省稀有金属研究所 | 一种耐腐蚀单晶磁粉及其制备方法与应用 |
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