JP2000343637A - 自動車内装材用発泡積層シート - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明は、発泡積層シート成形時に生じた発
泡積層シートのドローダウンによる成形機との接触傷の
発生、成型品の２重打ち、金型と成形体の成形収縮によ
るトラブルを防止するのに適した自動車内装材用の発泡
積層シートを提供する。 【解決手段】 耐熱性樹脂を基材樹脂とする発泡シート
の両面に熱可塑性樹脂からなる非発泡層を積層した発泡
積層シートの押出方向（ＭＤ方向）の収縮率Ｌ１（％）
および、巾方向（ＴＤ方向）の収縮率Ｌ２（％）を、成
形加熱上限温度Ｔ１（℃）において、０．５％から８％
にした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、特に自動車内装材
用の発泡積層シートおよび発泡シートに関し、さらに詳
しくは発泡積層シートの成形時に生じた発泡積層シート
の垂れ下がり（ドローダウン）による成形機加熱用のヒ
ーターへの接触、成形機オーブン扉への接触や成形品の
２重打ち等の成形トラブルを防止するのに適した自動車
内装材用の発泡積層シートおよび発泡シートに関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車内装材は、軽量で断熱性が高く、
成形加工性が優れているという特徴に加えて、耐熱性も
求められている。特に、高温に長時間さらされるような
用途、たとえば天井材に用いた場合には、耐熱性が不十
分であると、内装材が自重で垂れ下がったり、変形した
りするなどの問題を発生することがある。

【０００３】耐熱性を向上させるために、押出発泡成形
された変性ＰＰＥのコアと、そのコアの上下に熱プレス
成形により接着された変性ＰＰＥのフィルムとからな
り、車室天井に適合する所定形状の成形体として構成さ
れる自動車用ルーフライナーが提案されている（実開平
４−１１１６２号公報）。この自動車用ルーフライナー
は、耐熱性が高い変性ＰＰＥを用いることにより、高温
下での変形や自重による垂れ下がりを改善するとされて
いるもので、近年、自動車内装材として、その耐熱性及
び軽量性により市場に出回っている。

【０００４】一方、自動車天井基材シートの２次成形加
工は通常、加熱用のヒーターを上下に設置された成形機
（オーブン炉）に基材シートである発泡積層シートをク
ランプ固定して成形機に導き、所定時間分だけ自動投
入、加熱される。その後、加熱された発泡積層シートを
自動的に取り出し、所望の金型でプレス加工される。し
かし、成形機内で加熱中の基材シートのドローダウン量
が大きいと加熱用ヒーターへ接触して基材シートの溶融
切断や成形機の扉（オーブン炉の扉）への接触による接
触傷の発生、成形プレス時に成型品が２重に重なり合う
成形品の２重打ち等が起こり所望の成形品が得られない
事があるので、成形加熱時に基材シートのドローダウン
量が少ない発泡積層シートが必須条件となる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、成型時
のドローダウン量が少ない発泡積層シートを供給するに
は、成形機加熱中のドローダウンを引き起こす要因を掴
む必要があり、その要因を解決する方法の出現が待望さ
れているが、未だ満足し得る方法が提案されていないの
が実状である。

【０００６】本発明者らは、上記問題を解決するべく鋭
意研究した結果、自動車内装材用の発泡積層シートの成
形加熱時におけるドローダウンの要因は、発泡セルの収
縮（加熱収縮）が押出方向（ＭＤ方向）および巾方向
（ＴＤ方向）のいづれかが伸び側に挙動する事が原因で
あることを突き止めた。そこで、本発明者らは安定的に
発泡セル収縮量の伸び量を押さえ、容易に且つ安価に、
ドローダウン量が抑制された自動車内装材用発泡積層シ
ートを後処理工程を必要とせずに発泡積層シートの製造
中にできる方法を見出し、本発明を完成するに至った。

【０００７】

【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は、耐
熱性樹脂を基材樹脂とする発泡シートの両面に熱可塑性
樹脂からなる非発泡層を積層した発泡積層シートの押出
方向（ＭＤ方向）の収縮率Ｌ１（％）および巾方向の収
縮率Ｌ２（％）が、成形加熱温度Ｔ１（℃）において
０．５％から８％にしたことにある。

【０００８】前記成形加熱温度Ｔ１（℃）が、Ｔ（℃）
−３０℃≦Ｔ１（℃）＜Ｔ（℃）（Ｔ：成形時の基材シ
ートの加熱上限温度）としたことにある。

【０００９】前記発泡シートの耐熱性樹脂が、変性ポリ
フェニレンエーテル（ＰＰＥ）系樹脂を基材樹脂とする
ことにある。

【００１０】前記発泡シートの片面側の非発泡層の熱可
塑性樹脂を変性ＰＰＥ系樹脂とし、他の片面側の非発泡
層の熱可塑性樹脂を耐熱ポリスチレン（ＰＳ）系樹脂と
したことにある。

【００１１】前記発泡シートの押出方向（ＭＤ方向）の
収縮率Ｌ３（％）および巾方向（ＴＤ方向）の収縮率Ｌ
４（％）が、成形加熱温度Ｔ２（℃）において０．５％
から８％にしたことにある。

【００１２】前記成形加熱温度Ｔ２（℃）がＴ（℃）−
３０℃≦Ｔ２（℃）＜Ｔ（℃）（Ｔ：成形時の基材シー
トの加熱上限温度）とした自動車内装材用発泡シートに
ある。

【００１３】すなわち、本発明は、前述の非晶性樹脂を
用いた発泡積層シートのドローダウンを解消するため
に、発泡積層シートおよび発泡シートの成形加熱上限温
度下における収縮率が０．５％から８％で製造されたこ
とにある。

【００１４】

【発明の実施の形態】本発明に係る発泡積層シートおよ
び発泡シートは、成形加熱温度、望ましくは成形加熱上
限温度において発泡積層シートおよび発泡シートのＭＤ
方向およびＴＤ方向の収縮率を０．５％以上、８％以下
であるところに特徴を有する。通常、発泡積層シートの
２次成形加工において、成形歪みを残さないように高温
となるように加熱する。この際、発泡セル膜が破泡を起
こさないように加熱する事が望ましく、セル膜破泡を起
こす限界点が加熱上限温度とされる。発泡セル膜は加熱
によって形状変化を起こす。その形状変化を簡単に説明
すると加熱によって扁平なセル膜は真球化し、真球なセ
ル膜はより大きな真球化になろうとする。この時の寸法
変化率は、扁平形状のセル膜が真球化する場合は、収縮
側に挙動し、真球なセル膜がより大きな真球化する場合
は伸び側に挙動し、その挙動は収縮率と相関関係にある
事を掴んだ。つまり、収縮率０．５％以上の発泡セル膜
は扁平形状であり、成形加熱時は収縮側、すなわち縮み
側に寸法変化をする。収縮率が０％以下（マイナス側）
のものは、真球化に近い形状の発泡セル膜で、成形加熱
時には伸び側に寸法変化するために基材シートである発
泡積層シートがドローダウンする。この時、基材シート
である発泡積層シートの寸法が大きい程、ドローダウン
は顕著に現れる。そのため、ドローダウン量を抑制する
ために、成形加熱温度、望ましくは成形加熱上限温度下
において収縮率を０．５％以上、８％以下にする事にあ
る。収縮率が８％を越えるものは、基材シートの収縮に
よって残留歪みを有する成形体となり、例えば、成形金
型と成形体の収縮差（成形収縮）が大きくなり、所望の
成形体を得る事が困難となると共に、成形体の後収縮
（形状変化）に悪影響を及ぼす傾向がある。

【００１５】次に、本発明に係る発泡積層シート及びそ
の製造方法並びに製造装置を自動車内装材用を例にして
図面に基づいて説明する。

【００１６】図１に示すように、自動車内装材用発泡積
層シート１０は、耐熱性樹脂を基材樹脂とする発泡シー
ト１２の両面に熱可塑性樹脂からなる非発泡層１４，１
６が積層されて構成されている。

【００１７】耐熱性樹脂を基材樹脂とする発泡シート１
２の製造方法としては、２種以上のモノマーからなる共
重合樹脂または２種以上のモノマーからなる混合樹脂、
及び各種の添加剤を加えた樹脂を押出機により溶融・混
練し、高温高圧下で発泡剤を圧入し、発泡最適温度に調
節して低圧帯（通常大気中）に押出し、発泡させた後、
マンドレル等によってシート状に成形する方法が好適で
ある。しかし、この製造方法に限定されず、当業者に知
られているいずれの方法をも採用し得る。発泡シート１
２は、１種又は２種以上の発泡層を複数積層してシート
状にしたものであってもよい。

【００１８】また、発泡シート１２の基材樹脂として使
用される耐熱性樹脂は、耐熱性を有するとして当業者に
知られるいずれの樹脂をも用いることができる。例示す
れば、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−無水
マレイン酸共重合体、スチレン−イタコン酸共重合体等
の耐熱ポリスチレン樹脂；ポリスチレンあるいは耐熱ポ
リスチレンとポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）とのブ
レンド体、共重合体等の変性ポリフェニレンエーテル系
樹脂；ポリカーボネート樹脂；およびポリブチレンテレ
フタレートやポリエチレンテレフタレートで例示される
ポリエステル樹脂などである。これらの樹脂は、２種以
上を用いることもできる。この中でも、変性ポリフェニ
レンエーテル（ＰＰＥ）系樹脂を発泡シートの基材樹脂
として使用すると、耐熱性および剛性等の品質に優れて
いるうえに、加工性および製造が容易である点で好まし
い。

【００１９】上記耐熱性樹脂として用いられるＰＰＥと
しては、例えば、ポリ（２，６−ジメチルフェニレン−
１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−エチルフ
ェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２，６−ジエチ
ルフェニレンー１，４−エーテル）、ポリ（２，６−ジ
エチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メ
チル−６−ｎ−プロピルフェニレン−１，４−エーテ
ル）、ポリ（２−メチル−６−ｎ−ブチルフェニレン−
１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−クロルフ
ェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６
−ブロムフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−
エチル−６−クロルフェニレン−１，４−エーテル）等
が挙げられ、これらは単独又は２種以上組み合わせて用
いられる。

【００２０】また、スチレンあるいはスチレン系単量体
としては、特に限定されないが、例えばスチレン、α−
メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、モノクロ
ルスチレン、ジクロルスチレン、ｐ−メチルスチレン、
エチルスチレン等が挙げられ、これらは単独又は２種以
上組み合わせて用いられる。

【００２１】ポリフェニレンエーテル、あるいは（ポ
リ）スチレンのいずれも、それぞれと重合可能な化合
物、例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル、メ
チル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレー
ト、ブチル（メタ）アクリレート等を１種又は２種以上
と重合させ得る。

【００２２】上記発泡シート１２の基材樹脂である耐熱
性樹脂の混合割合は、特に限定されないが、例示する
と、ＰＰＥ（ポリフェニレンエーテル）２５〜７０重量
部とＰＳ（ポリスチレン）３０〜７５重量部とからなる
ＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹脂の混合樹脂、またはフェニレ
ンエーテルとスチレンとの共重合体を基材樹脂として、
その基材樹脂に発泡剤を添加し押出発泡させて得られる
変性ポリフェニレン系樹脂シートを用いることができ
る。より好ましくは、基材樹脂は、ＰＰＥ３０〜６５重
量部とＰＳ７０〜３５重量部からなり、特に好ましく
は、ＰＰＥ３５〜６０重量部とＰＳ６５〜４０重量部か
らなるのがよい。ＰＰＥ系樹脂の混合割合が少ないと、
耐熱性が劣る傾向にあり、ＰＰＥ系樹脂の混合割合が多
いと加熱流動時の粘度が上昇し発泡成形が困難になる場
合がある。

【００２３】発泡シート１２の製造において使用される
発泡剤としては、ブタン、プロパン、ペンタン、塩化メ
チル、ジクロロメタン、クロロフロロメタン、ジクロロ
エタン、ジクロロジフロロエタン等の炭化水素系発泡
剤、ハロゲン化炭化水素系発泡剤等が挙げられ、これら
を単独又はそれらを組み合わせて使用しても良い。上記
のうち、炭化水素系発泡剤が、汎用性・コストの観点か
ら好ましく用いられる。

【００２４】また、発泡シート１２の基材樹脂には、さ
らに必要に応じて気泡調整剤、耐衝撃性改良剤、滑剤、
酸化防止剤、静電防止剤、顔料等が添加されて用いられ
得る。

【００２５】上記材料により製造される発泡シート１２
は、例えば、厚みが１〜５ｍｍ、発泡倍率が３〜２０
倍、セル径が０. ０５〜０. ３ｍｍ、独立気泡率が７０
％以上であることが好ましい。発泡シート１２の厚みが
１ｍｍ未満の場合は強度、断熱性に劣り自動車内装材と
して適当でない。また、発泡シート１２の厚みが５ｍｍ
を越える場合、成形加熱時に熱がシートの厚み方向の中
心部まで伝わり難く、そのため十分な加熱が行えず成形
性が悪くなる。また、充分な加熱を行うべく加熱時間を
長くすると、発泡層表面のセルの破泡等が生じ、良好な
製品が得られ難い。さらに、発泡倍率が３倍未満の場
合、柔軟性に劣り曲げ等による破損が生じ易く、また軽
量なものが得られない。発泡倍率が２０倍を越えると強
度、成形性に劣る傾向がある。セル径が０．０５ｍｍ未
満の場合は充分な強度が得られず、セル径が０．３ｍｍ
を越える場合は、断熱性に劣る傾向がある。また、独立
気泡率が７０％未満の場合は、断熱性、剛性に劣るとと
もに成形加熱時の２次発泡倍率を得難くなり、成形性に
劣る傾向がある。

【００２６】このようにして得られた発泡シート１２に
非発泡層１４，１６を積層する方法としては、あらかじ
めフィルム状に成形した非発泡層１４，１６を、発泡成
形された発泡シート１２の表面に熱ロール等により接着
する方法や、押出金型を用いて、発泡シート１２の表面
に非発泡層１４，１６を押出積層する方法等が挙げられ
る。

【００２７】好ましくは、あらかじめ発泡成形された発
泡シート１２の表面に、押出機から供給される可塑化状
態にある非発泡層１４，１６を積層．固着する。積層・
固着する方法としては、例えば、ラミネート冷却ローラ
ー等が採用され、発泡積層シート１０を得ることができ
る。

【００２８】ここで、本発明に定義する「収縮率」と
は、本発明において得られた発泡積層シートまたは発泡
シートを、成形機のクランプ枠寸法である５４０ｍｍ角
の寸法に裁断したのちに、端部から３４ｍｍとなる箇所
に長さが３５０ｍｍとなる切れ目（スリット）を４箇所
入れる。スリット間の距離は４７２ｍｍとなる。次に、
スリットの中心線上に距離の測定できるようにスリット
の中心線上に刻印を入れ、成形機で所望の加熱を行う。
成形加熱された後のスリット間の距離を測定する。すな
わち、成形加熱前後の寸法変化量を収縮率とし、次の式
で算出される。 また、本発明に定義する成形時の「成形加熱温度」と
は、発泡積層シートまたは、発泡シートを成形機加熱オ
ーブン炉内で加熱した際の同基材シートの加熱表面温度
を言う。成形加熱温度を測定する方法として、例えば非
接触式温度計である赤外線温度計、接触式温度測定のサ
ーモラベル等があるが、どちらを使用しても良い。汎用
性の点からサーモラベルでの温度測定が一般的である。
その方法の１例として、あらかじめ基材シートに任意の
箇所にサーモラベルを貼り付け、基材シートを所定の時
間成形機加熱炉内で加熱し、基材シートを成形機より取
り出す。貼り付けたサーモラベルは熱授受により変色し
ているので、変色した温度を読みとる事で成形加熱温度
が測定できる。

【００２９】成形時の「加熱上限温度」とは、成形加熱
時にセル膜破泡を起こす限界点の基材加熱表面温度を言
う。基材加熱温度は、前述した成形加熱温度測定方法に
準じて測定する。セル膜破泡を評価する方法として、成
形加熱された基材シートの表面状態を観察する方法や成
形体の独立気泡率の低下有無で判断できる。基材シート
の表面状態の観察からセル膜破泡を判断する方法が一般
的であり、セル膜が破泡した場合は、基材シートの表面
状態にバブル（セル膜の連通による気泡）やケロイド状
態が観測される。

【００３０】成形加熱温度Ｔ１（℃）、Ｔ２（℃）が加
熱上限温度Ｔ（℃）−３０℃以下の場合、基材シートで
ある発泡積層シートまたは発泡シートの加熱不足気味に
より、発泡セル膜が挙動しにくいのでドローダウンが顕
著に現れず成形トラブルを誘発する基材シートのドロー
ダウン性の判定が出来ず、得られた成形体は残留歪みを
持ったものとなり、耐熱性等が劣る傾向となる。成形加
熱温度Ｔ１（℃）、Ｔ２（℃）が加熱上限温度Ｔ（℃）
以上の場合、加熱された発泡積層シートまたは発泡シー
トの表面がケロイド状態となり、成形体の剛性が低下、
許容しうる発泡積層シート成形体を得ることができな
い。このケロイド状態は、表面下のセル膜に破泡が生
じ、そのため独立気泡率の低下する。

【００３１】発泡積層シートおよび発泡シートの収縮率
は成形トラブルを回避する上でＭＤ方向並びにＴＤ方向
のいづれも０．５から８％が好ましい。また、発泡シー
トに非発泡層を積層する際に発泡シートをＭＤ方向およ
びＴＤ方向に延伸させて収縮率を大きくする方法やが採
用しうるが、装置の複雑化等によるコスト面が不利とな
る点より、先に発泡シートの収縮率をＭＤ方向並びにＴ
Ｄ方向共に０．５％から８％にしておくことが特に好ま
しい。

【００３２】非発泡層１４，１６に使用される熱可塑性
樹脂としては、ポリスチレン系樹脂、耐熱ＰＳ系樹脂、
変性ＰＰＥ系樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）系樹脂、ポ
リエチレン（ＰＥ）系樹脂、ポリエチレンテレフタレー
ト（ＰＥＴ）系樹脂、ポリアミド（ナイロン）系樹脂等
が挙げられる。発泡シート１２の基材樹脂として、変性
ＰＰＥ系樹脂を用いた場合は、発泡シート１２との接着
性から、非発泡層１４，１６の熱可塑性樹脂としてはＰ
Ｓ系、耐熱ＰＳ系、変性ＰＰＥ系樹脂が好適である。耐
熱ＰＳ系樹脂としては、スチレンとカルボキシル基含有
モノマーとの共重合体が挙げられ、例えばスチレン−無
水マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸共重合
体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−イタ
コン酸共重合体や、それらの共重合体とポリスチレン、
ポリカーボネート、ポリフェニレンオキサイドなどの重
合体とのブレンド体が挙げられる。

【００３３】非発泡層１４，１６はの樹脂には、必要に
応じて、耐衝撃性改良剤、滑剤、酸化防止剤、静電防止
剤、顔料、充填剤等を単独又は２種以上組み合わせて添
加することができる。非発泡層１４，１６は発泡シート
１２の両面に積層され得る。非発泡層１４，１６の厚み
は約５０〜３００μｍが好ましい。厚みが５０μｍ未満
の場合には、発泡シート１２との積層時の接着安定性や
成形体の強度、剛性、耐熱性等が劣り、厚みが３００μ
ｍを越える場合には発泡積層シート１０の成形性に劣る
傾向がある。

【００３４】本発明の自動車内装材用発泡積層シート１
０には、必要に応じて表皮材が設けられる。用いられる
表皮材は、従来自動車内装材として用いられるあらゆる
ものが使用できる。例示すると、織布や不織布が用いら
れるが、これらには、ポリエチレンテレフタレート、ポ
リプロピレン、ポリアミド（ナイロン）、ポリアクリロ
ニトリル、モダアクリル（例えば鐘淵化学工業株式会社
製「カネカロン（登録商標）」などの合成樹脂や、羊
毛、木綿等の天然素材のものや、それらを適宜組み合わ
せたものが使用できる。このような表皮材に、必要に応
じて、更にウレタンフォームや、ポリエチレン、ポリプ
ロピレンなどのポリオレフィンフォームからなる発泡層
を単層または複層で積層したものが使用できる。

【００３５】表皮材の接着方法としては、あらかじめ表
皮材に接着剤を接着してあるものを発泡積層シート１０
に熱ロール等を用いて接着する方法、発泡積層シート１
０に表皮材を仮止めし加熱成形時に成形と接着を同時に
行う方法、接着剤を発泡積層シート１０にバインダーラ
ミネーションする方法や、あらかじめフィルム状に成形
された接着剤を熱ラミネーション法等により積層した発
泡積層シート１０に表皮材を熱ロールを用いて接着する
方法、接着剤を発泡積層シート１０に積層する際に表皮
材を同時に接着する方法等が挙げられる。

【００３６】表皮材を発泡積層シート１０に設ける際に
接着剤を用いる場合、使用される接着剤としては、熱可
塑性接着剤、ホットメルト接着剤、ゴム系接着剤、熱硬
化性接着剤、モノマー反応型接着剤、無機系接着剤、天
然物接着剤等が挙げられる。本発明の発泡積層シート１
０の用途を考慮すれば、耐熱性の高い材質を用いること
が好ましい。接着が容易で且つ耐熱性の高い材質である
点でホットメルト接着剤が好適である。ホットメルト接
着剤としては、オレフィン系、ポリウレタン系、エチレ
ン・酢酸ビニル共重合樹脂系、ポリアミド系、ポリエス
テル系、熱可塑性ゴム系、スチレンーブタン共重合体、
スチレン−イソプレン共重合体系樹脂を成分としたもの
が挙げられる。これらは単独又は２種以上組み合わせて
用いることができる。

【００３７】このようにして得られた自動車内装材用発
泡積層シート１０を自動車の内装、特に天井部に設ける
ために、成形する方法は、特に限定されない。例えば、
上下にヒーターを持つ加熱炉の中央に発泡積層シート１
０をクランプして導き、成形に適した温度に加熱した
後、温度調節をした金型にて真空成形、圧空成形等や、
フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成
形、リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレート
成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリッ
プ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバース
ドロー成形等にて成形する方法が挙げられる。いずれの
場合であっても、得られた自動車内装材用発泡積層成形
体の表皮材が積層された面を自動車の室内側に向けて取
り付けられる。

【００３８】以上、本発明の実施形態を詳述したが、本
発明は上述の形態に限定されるものではない。その他、
本発明に係る自動車内装材用発泡積層シート及びその成
形体は自動車用の天井材に適用するのが好ましいが、そ
れに限定されるものではなく、各種の車内の内装材に使
用することができ、広義に解釈されるものである。例え
ば、トランクルームなどの断熱材としても使用すること
ができる。

【００３９】

【実施例】以下に本発明の実施例について説明するが、
本発明はこれらの実施例に限定されるものではないこと
は言うまでもない。なお、本実施例における発泡積層シ
ートの収縮率の測定方法および成形加熱温度の測定は本
文の定義に従っておこなった。収縮率の測定においての
み別の成形機にて測定を行った。ドローダウン量の測
定、加熱試験、成形加熱温度の測定、成形体Ｗピッチ測
定については、次の方法（大型成形機）に従って行っ
た。

【００４０】発泡積層シートの成形加熱時のドローダウ
ン量の測定に関して、以下の方法で測定を行った。発泡
積層シートを試験片とするために、巾１１５０ｍｍ、長
さを１６００ｍｍの寸法に切り出し、加熱ヒーターが設
置された成形機（オーブン炉）に、発泡積層シートの４
隅片を固定（クランプ）し、成形機（オーブン炉）に自
動投入し、所定の温度まで加熱した。加熱されたシート
と自動取り出しした後に、クランプ枠の発泡積層シート
の両側フラット面とをミシン糸で基準線出しを行った。
ミシン糸を基準点として、ドローダウン箇所との距離を
垂直となるようにピックアップスケール（シンワ社製、
ピックアップスケール１５０ｍｍ、品番１３１３１ Ｊ
ＩＳ規格１級）で測定した。

【００４１】発泡積層シートの加熱評価に関して、以下
の方法で加熱試験を行った（以下、加熱試験と記
す。）。前述のように成形加熱された発泡積層シートの
試験片の非発泡層全面の表面荒れを目視で観察した。評
価基準は次の通りである。 ○：試験片全面に表面荒れ・ケロイドの発生が認められ
ないもの。 ×：試験片全面に表面荒れ・ケロイドが大きく認めら
れ、実使用に耐えられないもの。

【００４２】発泡積層シートの成形加熱温度の測定に関
しては、以下の方法で測定した。発泡積層シートの表面
にサーモラベル（サーモラベル５Ｅ−１２５ 日油技研
工業株式会社製）を貼り付けて、前述のように成形加熱
された発泡積層シートを取り出した後に、サーモラベル
の変化温度を読みとった。

【００４３】成形体Ｗピッチ測定については、以下の方
法で行った。発泡積層シートを巾１１５０ｍｍ、長さを
１６００ｍｍの寸法に切り出し、加熱ヒーターが設置さ
れた成形機（オーブン炉）に、発泡積層シートの４隅片
を固定（クランプ）し、成形機（オーブン炉）に自動投
入し、所定の温度まで加熱した後に、自動取り出し、凸
面および凹面を有する巾９３０ｍｍ、長さ１４００ｍｍ
の金型にてプレス時間を３０秒として、プレス成形加工
した。プレス成形された成形体をトリミングし、成形体
の巾方向の寸法（直線距離）を測定した。

【００４４】実施例・比較例に用いた樹脂のＰＰＥ成分
・ゴム成分量を表１に示す。表１中のＨＩＰＳはハイイ
ンパクトポリスチレンを表す。

【００４５】

【表１】 （実施例１）ＰＰＥ樹脂成分４０重量％、ＰＳ樹脂成分
６０重量％となるようにＰＰＥ樹脂（Ａ）とＰＳ樹脂
（Ｂ）とを混合した混合樹脂１００重量部に対して、ｉ
ｓｏ−ブタンを主成分とする発泡剤（ｉｓｏ／ｎ＝８５
／１５）３重量部、及びタルク０．３２重量部を押出機
により混練した。樹脂温度を１９８℃にまで冷却し、サ
ーキュラーダイスにより押出し、厚み２．３ｍｍ、倍率
１０倍、独立気泡率８５％、セル径０．１９ｍｍ、目付
け２４０ｇ／ｍ²の発泡シートを得た。得られた発泡シ
ートをロール状に巻き取った。

【００４６】得られた発泡シートを繰り出し、耐熱ＰＳ
樹脂（Ｃ）と耐衝撃性改良剤としてハイインパクトポリ
スチレン（ＨＩＰＳ）（Ｄ）を混合した混合樹脂を溶融
・混練し、Ｔダイを用いて樹脂温度２７８℃で押出し、
発泡シート１２の片面に厚み１５０μｍの非発泡層１４
を積層した。

【００４７】このようにして得られた積層シートを繰り
出し、反対側である発泡シート１２の他の片面に、ＰＰ
Ｅ樹脂成分４０重量％，ＰＳ樹脂成分５４重量％となる
ようにＰＰＥ樹脂（Ａ）とＰＳ樹脂（Ｂ）を混合した混
合樹脂を溶融・混練し、Ｔダイを用いて樹脂温度２７８
℃で押出し、耐熱ＰＳ樹脂からなる厚み１５０μｍの非
発泡層１６を積層した。

【００４８】次に、得られた発泡積層シート１０の収縮
率およびその成形加熱温度を測定した。成形加熱温度１
５５℃で発泡積層シートの表面にケロイド状態が発生
（セル膜破泡）し、成形加熱温度１５０℃では異常が認
められなかった。このときの上限加熱温度は１５５℃で
あった。成形加熱温度１５０℃の収縮率のみテスト結果
を表２に示す。

【００４９】次に得られた発泡積層シートを別成形機
（大型）で成形体を得るべく成形を実施した。成形加熱
温度１５５℃で発泡積層シートの表面にケロイド状態が
発生（セル膜破泡）し、成形加熱温度１５０℃では異常
が認められなかった。このときの上限加熱温度は１５５
℃であった。成形加熱温度１５０℃での加熱試験、ドロ
ーダウン測定、成形加熱温度の測定、成形体Ｗピッチ測
定、得られた成形体の目視観察を実施した。テスト結果
を表２に示す。

【００５０】

【表２】 （実施例２）引き取り速度を上げて、厚み２．２ｍｍ、
目付け２２０ｇ／ｍ²とした以外は、実施例１に記載の
方法により発泡積層シートを得た。

【００５１】次に、実施例１に記載の方法により発泡積
層シートの収縮率、成形体の加熱試験、ドローダウン測
定、成形加熱温度の測定、成形体Ｗピッチの測定、成形
体の目視観察を実施した。成形加熱温度１５５℃で発泡
積層シートの表面にケロイド状態が発生（セル膜破泡）
し、成形加熱温度１５０℃では異常が認められなかっ
た。このときの上限加熱温度は１５５℃であった。成形
加熱温度１５０℃のテスト結果を表２に示す。 （比較例１）引き取り速度を落として、厚み２．４ｍ
ｍ、目付け２６０ｇ／ｍ²とした以外は、実施例１に記
載の方法により発泡積層シートを得た。得られた発泡積
層シートの収縮率を測定した後に、成形加熱温度を１７
０℃として実機サイズの別成形機にて加熱試験、ドロー
ダウン測定、成形体Ｗピッチ測定、成形体の目視観察を
実施した。テスト結果を表２に示す。得られた成形体の
表面状態にバブル（気泡）およびケロイド状が発生し、
セル膜の破泡が観測された。なお、このときの加熱上限
温度は１６０℃であった。 （比較例２）成形加熱温度を１５５℃とした以外は、比
較例１に記載の方法により発泡積層シートを得た。得ら
れた発泡積層シートの収縮率を測定したのち、実機サイ
ズの別成形機で成形体の加熱試験、ドローダウン測定、
成形体Ｗピッチ測定、成形体の目視観察を実施した。テ
スト結果を表２に示す。得られた成形体の表面状態には
異常が認められなかった。なお、このときの加熱上限温
度は１６０℃であった。また、得られた成形体の一部に
基材シートである発泡積層シートが２重に重なり合う２
重打ちの不良が認められた。 （比較例３）成形加熱温度を１２５℃とした以外は、比
較例１に記載の方法により発泡積層シートを得た。得ら
れた発泡積層シートの収縮率を測定したのち、実機サイ
ズの別成形機で成形体の加熱試験、ドローダウン測定、
成形体Ｗピッチ測定、成形体の目視観察を実施した。テ
スト結果を表２に示す。得られた成形体は、加熱不足に
よる型決まり不良が認められた。なお、このときの加熱
上限温度は１６０℃であった。 （比較例４）引き取り速度を上げて、厚み２．１ｍｍ、
目付け２００ｇ／ｍ²とした以外は、実施例１に記載の
方法により発泡積層シートを得た。得られた発泡積層シ
ートの収縮率を測定したのち、成形加熱温度を１４５℃
として実機サイズの別成形機で成形体の加熱試験、ドロ
ーダウン測定、成形体Ｗピッチ測定、成形体の目視観察
を実施した。成形加熱温度１５０℃で発泡積層シートの
表面にケロイド状態が発生（セル膜破泡）し、成形加熱
温度１４５℃では異常が認められなかった。このときの
上限加熱温度は１５０℃であった。成形加熱温度１４５
℃のテスト結果を表２に示す。得られた成形体はＷピッ
チの寸法不足が認められた。

【００５２】

【発明の効果】本発明の発泡積層シートまたは発泡シー
トは、好ましくは発泡シートを製造する段階で収縮率を
ＭＤ方向、ＴＤ方向ともに０．５％以上８％以下にする
事で、成形初期トラブルとなる基材シートのドローダウ
ンを未然に防止・抑制の改良ができる発泡積層シートを
容易に且つ、安定して製造しうる。また、製造効率とし
ても、大幅に改善されるものであり、コスト競争力の向
上が図れることになる。

【００５３】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る発泡積層シートを拡大して示す断
面説明図である。

【符号の簡単な説明】

１０：発泡積層シート １２：発泡シート １４：片面側の非発泡層 １６：他の片面側の非発泡層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 3D023 BA01 BB03 BC00 BD01 BE04 BE06 BE31 4F100 AK01A AK01B AK01C AK12C AK54A AK54B AL06B BA03 BA07 DJ01A EH17 EJ42 GB33 JA03 JB16B JB16C JJ03A JJ03C JL02 4F208 AA13C AA32 AG03 AG20 AH26 AR06 MA05 MB01 MB21 MG22

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 耐熱性樹脂を基材樹脂とする発泡シート
   の両面に熱可塑性樹脂からなる非発泡層を積層した発泡
   積層シートの押出方向（ＭＤ方向）の収縮率Ｌ１（％）
   および巾方向（ＴＤ方向）の収縮率Ｌ２（％）が、成形
   加熱温度Ｔ１（℃）において０．５％から８％であるこ
   とを特徴とする自動車内装材用発泡積層シート。
2. 【請求項２】 前記成形加熱温度Ｔ１（℃）が、Ｔ
   （℃）−３０℃≦Ｔ１（℃）＜Ｔ（℃）（Ｔ：成形時の
   基材シートの加熱上限温度）である請求項１に記載の自
   動車内装材用発泡積層シート。
3. 【請求項３】前記発泡シートの耐熱性樹脂が、変性ポリ
   フェニレンエーテル（ＰＰＥ）系樹脂を基材樹脂とする
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の自動車内装
   材用発泡積層シート。
4. 【請求項４】前記発泡シートの片面側の非発泡層の熱可
   塑性樹脂を変性ＰＰＥ系樹脂とし、他の片面側の非発泡
   層の熱可塑性樹脂を耐熱ポリスチレン（ＰＳ）系樹脂と
   したことを特徴とする請求項１，２または３に記載する
   自動車内装材用発泡シート。
5. 【請求項５】前記発泡シートの押出方向（ＭＤ方向）の
   収縮率Ｌ３（％）および巾方向（ＴＤ方向）の収縮率Ｌ
   ４（％）が、成形加熱温度Ｔ２（℃）において０．５％
   から８％であることを特徴とする自動車内装材用発泡シ
   ート。
6. 【請求項６】前記成形加熱温度Ｔ２（℃）がＴ（℃）−
   ３０℃≦Ｔ２（℃）＜Ｔ（℃）である請求項５に記載の
   自動車内装材用発泡シート。