JP2000326475A - 製版装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 プラテンローラとの有効ニップ幅に対する位
置合わせの煩わしさや、製版後の製版搬送距離を短くし
て、スティックによる製版縮みが発生しない製版装置を
提供する。 【解決手段】 サーマルヘッド２０Ａとプラテンローラ
１１で押圧した状態で、主走査方向と直交する副走査方
向Ｆにマスタ１２を移動させながら画像信号に応じて発
熱体３ａを発熱させて製版する製版装置において、サー
マルヘッド２０Ａの副走査方向における感熱メディア排
出側Ｆ１に段差部５０を設け、副走査方向における感熱
メディア排出側に位置する発熱体３ａの端縁３ｂを、こ
の端縁側に位置する段差部５０の端部５０ａから０．０
１８〜０．５ｍｍの間に配置する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、製版装置に関し、
さらに詳しくはマスタ等の感熱メディアを製版する薄膜
サーマルヘッドを備えた製版装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から、例えば薄膜サーマルヘッドを
用いて、感熱記録紙や感熱孔版マスタ等の感熱メディア
に感熱的に画像記録や感熱製版を行うことが広く行われ
ている。このような薄膜サーマルヘッドのうちで平面型
サーマルヘッドと言われているものは、図９、図１０、
図１１に示すような構造を有している。図１０は、主走
査方向Ｓと直交する副走査方向Ｆ（感熱メディアの搬送
方向でもある）におけるサーマルヘッド４０の断面構造
を示している。サーマルヘッド４０は、図１０に示すよ
うに、その一番下部に放熱板６と呼ばれているアルミニ
ウムでできたベースが形成され、この放熱板６の上部に
アルミナセラミックスでできた薄膜基板５が形成され、
この薄膜基板５の上部にグレーズ層とも呼ばれているガ
ラスでできた断熱層４が印刷されて形成されている。そ
して、この断熱層４の上部にタンタル（Ｔａ）系合金材
等でできている発熱抵抗体層３が蒸着して形成され、こ
の発熱抵抗体層（以下、単に「発熱抵抗体」というとき
がある）３の上部にアルミニウムでできた共通電極７お
よび個別電極８が蒸着して形成されており、これら両者
を合わせてリード電極２と呼んでいる。

【０００３】図１１に示すリード電極２の共通電極７と
個別電極８とで囲まれた梨地模様で示す発熱抵抗体３の
領域部分は、エッチングにより形成され、発熱体３ａ
（あるいは発熱素子もしくは発熱抵抗体領域とも呼ばれ
る）と呼ばれており、この例の場合は図１１に示すよう
に平面視で矩形状をなしている。このように、発熱体３
ａは、発熱抵抗体３の一方に共通電極７を、他方に個別
電極８を接続されて形成されていて、サーマルヘッド４
０の主走査方向Ｓには、発熱体３ａがアレイ状に複数配
列されている。各発熱体３ａは、各個別電極８を介して
図示しない各ドライバー素子に接続されている。以下、
図の明確化を図るため発熱体３ａの平面視形状を梨地模
様で示す。発熱体３ａ、共通電極７および個別電極８等
のさらに上部であるサーマルヘッド４０の表面部には、
図１０に示すように、Ｓｉ−Ｏ−Ｎ系の材料が蒸着され
て形成された保護膜１と呼ばれている層が形成されてい
る。

【０００４】共通電極７の幅は、各発熱体３ａに同時通
電された時のコモンドロップを考慮して可能な限り広く
とる様に配慮されている。また、このような平面型のサ
ーマルヘッド４０（以下、「サーマルヘッド４０」ある
いは「平面型サーマルヘッド４０」というときがある）
は、薄膜サーマルヘッドにおいては、最も一般的なもの
であり、製造しやすい形状であって、コストも安価でで
きるタイプである。

【０００５】リード電極２の共通電極７と個別電極８と
の間に、上記各ドライバー素子により選択的に一定のラ
イン周期をもって通電されると、その電気エネルギーが
発熱体３ａで熱エネルギーに変換され、このとき発熱体
３ａを流れる電流によってジュール熱が発生することに
より、保護膜１を介して接触する感熱メディアに熱が伝
達され、感熱メディアとしての感熱紙への熱印字や感熱
孔版マスタへの熱製版が行われるようになっている。

【０００６】図９は、上述したような平面型サーマルヘ
ッド４０を搭載した製版装置の要部を示している。この
ような製版装置は、デジタル感熱孔版印刷装置とも呼ば
れているデジタル謄写印刷装置の一構成を成し、簡便な
印刷方式として良く知られている。この種の印刷装置で
は、平面型サーマルヘッド４０を、ロール状に形成され
たマスタロール（図示せず）から繰り出される感熱孔版
マスタ（以下、単に「マスタ」という）１２を介してプ
ラテンローラ１１に押圧させ、図示しない制御装置から
の指令により、サーマルヘッド４０の発熱体３ａにパル
ス的に通電し発熱させながらプラテンローラ１１で副走
査方向Ｆ（以下、「マスタ搬送方向」というときがあ
る）にマスタ１２を搬送することで、画像信号に応じて
加熱溶融・穿孔製版させた後、マスタ１２を自動搬送し
て図示しない多孔性円筒状の版胴の外周面に自動的に巻
き付け、そのマスタ１２に対して図示しないプレスロー
ラ等の押圧手段で印刷用紙を連続的に押し付けてその穿
孔部分からインキを通過させ印刷用紙に転移させること
で印刷画像を形成するようになっている。図９におい
て、符号１０は、サーマルヘッド４０をプラテンローラ
１１に押し付けて押圧力を発生させる圧縮コイルバネ１
０Ａ等を備えた押圧機構を示す。符号９Ａは上記ドライ
バー素子を保護するための保護樹脂を、符号９は保護樹
脂９Ａの下部に保護されている上記ドライバー素子およ
びその他の電子部品等を保護する保護カバーをそれぞれ
示している。

【０００７】マスタ１２は、図７に示すように、非常に
薄いポリエステル等の熱可塑性樹脂フィルム（以下、単
に「フィルム」というときがある）１２ａと、インキ通
過性の多孔質支持体（以下、単に「ベース」というとき
がある）１２ｂとしてビニロンやポリエチレンテレフタ
レート（ＰＥＴ）等からなる合成繊維や和紙、あるいは
麻等の天然繊維、和紙および合成繊維を混抄したものと
を接着剤層１２ｃを介して貼り合わせたラミネート構造
となっている。なお場合によっては、ベース１２ｂとし
て、麻等の天然繊維やビニロンを含まないポリエチレン
テレフタレート（ＰＥＴ）１００％のものや、天然繊維
とポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）とのみからな
るものを用いる場合もある。

【０００８】マスタ１２は、通常、フィルム１２ａの厚
さｔ１：１〜２μｍ、ベース１２ｂの厚さｔ２：２０〜
５０μｍの厚さを有している。このため、マスタ１２の
フィルム１２ａ面の表面平滑性は、上記したベース１２
ｂ部分の影響を受けやすい。ベース１２ｂは、マスタ１
２自身の機械的強度を保つ役割があるが、特に、ベース
１２ｂの多くは、麻等の天然繊維とポリエチレンテレフ
タレート（ＰＥＴ）やビニロン等との混抄紙であり、天
然繊維が多く含まれると環境湿度の変動等によってその
天然繊維が伸縮を起こし、表面平滑性を変化させてしま
う。したがって、このフィルム１２ａ面の変化に対応す
るために、デジタル謄写印刷装置の製版装置の製版部に
おいては、マスタ１２を介してのプラテンローラ１１と
サーマルヘッド４０との有効接地面幅（以下、「有効ニ
ップ幅ＬＡ」という）を極力大きくするようなセッティ
ング（押圧：１．５〜３．５Ｎ／ｃｍ、プラテンローラ
１１のゴム硬度Ｈｓ３３°〜４３°（ＪＩＳ−Ａスケー
ル）、プラテンローラ１１のゴム厚：２〜６ｍｍ、プラ
テンローラ１１の外径：１２〜２４ｍｍ）となってお
り、その結果有効ニップ幅ＬＡは、後述する実施形態で
詳述するが、約１．４〜４．０ｍｍとなっている。ま
た、上記有効ニップ幅ＬＡは、サーマルヘッド４０の仕
様による形状寸法のバラツキ、押圧機構１０の押圧のバ
ラツキ等により、その値が変化する。そのため、サーマ
ルヘッド４０の発熱体３ａの列は、通常、有効ニップ幅
ＬＡの中心、つまりプラテンローラ１１の中心に配置さ
れるように調整されている。

【０００９】ところで、近年、特に印刷画質を向上する
目的で、実質的に熱可塑性樹脂フイルムのみからなるマ
スタ（その厚さが約１〜８μｍ）程ではないが、従来の
マスタ１２（その厚さが約４０〜５０μｍ程度）よりも
厚さが薄く（厚さ２０〜３０μｍ）、かつ、ベース１２
ｂにおける合成繊維の混抄率が高いマスタ１２、例えば
極端に合成繊維の混抄率が高いポリエチレンテレフタレ
ート（ＰＥＴ）１００％からなるベース１２ｂを有する
マスタ１２（以下、「合成繊維ベースマスタ１２」とい
うときがある）を使用する試みがなされている。

【００１０】このような合成繊維ベースマスタ１２をデ
ジタル謄写印刷装置の製版部で使用する場合、画像信号
に応じてサーマルヘッド４０の発熱体３ａを発熱させ、
そのジュール熱によりフィルム１２ａを加熱溶融・穿孔
した後、合成繊維ベースマスタ１２がプラテンローラ１
１とサーマルヘッド４０との間で挟まれた状態（副走査
方向Ｆにおける発熱体３ａの中心から有効ニップ幅ＬＡ
の後端までの間：約０．７〜２．０ｍｍ）でプラテンロ
ーラ１１の回転によって搬送されると、溶融したフィル
ム１２ａがサーマルヘッド４０の発熱体３ａ表面へ溶着
して貼り付くことで、プラテンローラ１１によって正常
な製版搬送距離を搬送することができなくなる（以下、
この現象を「スティック」という）不具合が発生し、結
果としていわゆる「製版縮み」と呼ばれている画像再現
性の劣化という画像不良を来す。なお、説明が前後した
が、有効ニップ幅ＬＡの後端とは、有効ニップ幅ＬＡに
おけるマスタ搬送方向Ｆの下流端を言う。

【００１１】上記したスティックが発生するのは、次の
ような事項も一つの要因と推察される。すなわち、マス
タ１２におけるベース１２ｂ表面側の摩擦係数μおよび
フィルム１２ａ面側の表面平滑性について、合成繊維ベ
ースマスタ１２とベース１２ｂが天然繊維からなるマス
タ１２とを比較すると、天然繊維からなるマスタ１２の
ベース１２ｂ表面側の摩擦係数μを１とした場合、合成
繊維ベースマスタ１２のベース１２ｂ表面側の摩擦係数
μは０．８程度であり、ベース１２ｂが天然繊維からな
るマスタ１２に対して低いものとなっている。また、ベ
ース１２ｂを形成する繊維の太さによってマスタ１２の
フィルム１２ａ面側の表面平滑性が変わる。すなわち、
例えばベース１２ｂが天然繊維からなるマスタ１２の場
合、合成繊維ベースマスタ１２の合成繊維糸の太さに対
して、繊維の太さが太いためベース１２ｂ面が凹凸状と
なり、その上にフィルム１２ａを貼り合わせるので、繊
維の太さが細く、かつ、均一な合成繊維ベースマスタ１
２に比べて表面平滑性が低下する。それ故に、合成繊維
ベースマスタ１２におけるフィルム１２ａ面側の表面平
滑性の方が、ベース１２ｂが天然繊維からなるマスタ１
２のそれに比べて高いものとなっている。これにより、
プラテンローラ１１の外周表面が押圧接触する側の合成
繊維ベースマスタ１２におけるベース１２ｂ面の摩擦係
数の低下と、合成繊維ベースマスタ１２のフィルム１２
ａ面側の表面平滑性向上とにより、プラテンローラ１１
の搬送力が低下するためとも推測される。

【００１２】そして、上記した製版縮みは、溶融穿孔さ
れたマスタ１２がサーマルヘッド４０の表面に溶着して
搬送負荷となるため、搬送負荷が増大した状態で長い距
離を送るとその分だけ、製版搬送距離が短くなる。上記
したように、従来の製版部では、有効ニップ幅ＬＡが約
１．４〜４．０ｍｍの範囲であるから、穿孔製版後の製
版搬送距離は約０．７〜２．０ｍｍとなる。つまり、こ
の製版搬送距離約０．７〜２．０ｍｍの間で上記スティ
ックが発生し、結果として製版縮みを生じさせている場
所であると考えられる。

【００１３】また、上記製版縮みは、主走査方向Ｓにお
いて一度に溶融穿孔するために発熱駆動される発熱体３
ａの数が多ければ多い程、換言すればサーマルヘッドの
１ラインでの印字率が高ければ高い程、製版されたマス
タの搬送に対する負荷が増大し、製版縮み量が大きくな
る。さらに、マスタ搬送方向（副走査方向Ｆ）に溶融穿
孔される画素数が多ければ多い程、画像全体としての縮
み量（絶対量：１ラインの縮み×ライン数）が大きくな
るという関係も成り立つ。

【００１４】上記問題点に対する対策として、現在以下
の４つの対策案が知られている。 マスタのサーマルヘッドと接触する面にシリコン（Ｓ
ｉ）等を成分とする潤滑剤を塗布する。 マスタのベースの天然繊維混抄率を高くし、プラテン
ローラとマスタとの摩擦力を強くする。 プラテンローラやサーマルヘッドに対する押圧を高く
したり、プラテンローラの外径（直径）を大きくしたり
することで、プラテンローラとマスタとの摩擦力を強く
する。 サーマルヘッドの発熱体の位置を、有効ニップ幅に対
してマスタ排出側にずらして配置するような調整をす
る。

【００１５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た各対策では、それぞれ以下に述べるような問題点があ
る。上記の対策では、上記潤滑剤がサーマルヘッドの
発熱体上の保護膜表面上に溶着して積層堆積してしま
い、隣接発熱体の熱伝導性が劣化して画像品質の劣化を
招く。また、製版あるいは印刷時、サーマルヘッドの発
熱体の熱により上記潤滑剤が溶け出し、マスタの搬送力
によってサーマルヘッドのマスタ排出側に押し出され
る。その後、サーマルヘッドの発熱体から離れるに従
い、その溶融した潤滑剤は冷えて固形化する。特に機械
的強度の小さい感熱メディアであるマスタを使用するデ
ジタル謄写印刷装置において、サーマルヘッドでベタ画
像等を連続製版する場合は、この現象が連続的に行われ
て、サーマルヘッドのコモン電極（マスタ排出側）に潤
滑剤の固形物が積層堆積する。この場合、この積層堆積
物によりマスタがサーマルヘッドの表面から浮いた状態
となり、サーマルヘッドの発熱体からの熱伝達はこの空
乏層により阻害されるため、意図した製版や印刷が行わ
れなくなってしまう問題点がある。

【００１６】上記の対策では、天然繊維の上記した環
境湿度依存性により、ベースに含まれる天然繊維の割合
が多くなれば多くなる程、環境湿度の影響を受けやすく
なり、その分マスタの表面平滑性が劣化して画像品質の
劣化を招くことで、いわゆる開孔確率の劣化を引き起こ
しやすくなるという問題点がある。

【００１７】上記の対策では、以下の問題点がある。
まず、プラテンローラの押圧を高くすると、その押圧を
高くした分、サーマルヘッドに加わる機械的ストレスが
増大し、サーマルヘッドの保護膜剥離等に至るようなサ
ーマルヘッドの寿命を短命化させる可能性がある。次に
直径に関しては、前述のような公知のサーマルヘッドの
多くは、薄膜基板の大きさによりその仕様可能なプラテ
ンローラの直径が決まっている。そのため、使用するプ
ラテンローラの使用上限直径よりも大きくすることがで
きないのは言うまでもない。また、サーマルヘッドの薄
膜基板の大きさは、サーマルヘッドのコストに大きく寄
与しているため、最近ではその薄膜基板を小さくする方
向、つまり、プラテンローラの直径を小さくする方向に
移行しつつあるのが現状であり、プラテンローラの直径
を大きくすることによる対策には限界がある。

【００１８】上記の対策においては、有効ニップ幅と
いうものは、後述するようにその時のプラテンローラ押
圧、プラテンローラ仕様（直径、ゴム厚、ゴム硬度等）
によって大きく変化するので、有効ニップ幅の変動を考
慮したサーマルヘッドの発熱体の位置調整が難しい。つ
まり、プラテンローラの押圧および／またはプラテンロ
ーラ仕様が変わる度に有効ニップ幅が変化するので、そ
の度にサーマルヘッドの発熱体の位置を変える必要があ
る。また、発熱体の位置を調整するときにおいても、回
転するプラテンローラや移動するマスタによって有効ニ
ップ幅は微小に変化するため、どのような状態において
も最適な穿孔を得られる位置に調整するのは非常に難し
いという問題点がある。

【００１９】薄膜基板を小さくするには、できる限り発
熱体に近接したサーマルヘッドの部位で保護層から薄膜
基板までを切断するのが望ましい。しかしながら、この
ように薄膜基板を切断するような方式においては、エッ
チングだけで薄膜基板も一緒に切断することは困難であ
るので、基板切断のための切削装置が必要であり、製造
効率の低減やコスト上昇を招いてしまう。さらに、切削
装置による切削が原因で切断面のバリが激しく、発熱体
に対する切断位置にもおのずと限界があると共に、この
バリによって感熱メディアのフィルム面の傷や破損のお
それがある。上記した問題点は、フィルムを有するマス
タであれば多かれ少なかれ発生すると考えられる。

【００２０】したがって、本発明はかかる問題点を解決
するために、サーマルヘッドの発熱体の薄膜基板端側に
位置する縁部が、サーマルヘッドの副走査方向における
感熱メディア排出側の薄膜基板端から０〜０．５ｍｍの
間の薄膜基板上に配置されたサーマルヘッド、一般には
端面型、リアルエッジ型もしくはコーナーエッジ型と言
われるサーマルヘッドをデジタル謄写印刷装置等の製版
装置に採用することにより、プラテンローラとの有効ニ
ップ幅に対する位置合わせの煩わしさもなく、かつ、製
版後の感熱メディアがプラテンローラとサーマルヘッド
との間に挟まれた状態で搬送される製版搬送距離が０〜
０．５ｍｍと短くなり、結果的にスティックによる製版
縮みが発生しない製版装置を提供することを目的とす
る。

【００２１】また、本発明は、サーマルヘッドの副走査
方向における感熱メディア排出側に段差部を設け、副走
査方向における感熱メディア排出側に位置する発熱体の
端縁を、この端縁側に位置する段差部の端部から０．０
１８〜０．５ｍｍの間に配置したサーマルヘッド、一般
には端面型、リアルエッジ型もしくはコーナーエッジ型
と言われるサーマルヘッドをデジタル謄写印刷装置等の
製版装置に採用することにより、プラテンローラとの有
効ニップ幅に対する位置合わせの煩わしさもなく、か
つ、製版後の感熱メディアがプラテンローラとサーマル
ヘッドとの間に挟まれた状態で搬送される製版搬送距離
を０．０１８〜０．５ｍｍとより短くして、スティック
による製版縮みの発生がなく、かつ、製造効率の低減や
コスト上昇を抑えて切削により切断面に発生するバリに
よる感熱メディアのフィルム面の傷や破損を防止できる
製版装置を提供することを目的とする。

【００２２】

【課題を解決するための手段】上述した目的を達成する
ために、請求項１記載の発明は、薄膜基板上の主走査方
向に配列された複数の発熱体を備えたサーマルヘッドと
プラテンローラとにより感熱メディアを押圧した状態
で、プラテンローラの回転によって主走査方向と直交す
る副走査方向に感熱メディアを移動させながら画像信号
に応じて発熱体を発熱させて製版する製版装置におい
て、薄膜基板上の副走査方向における感熱メディア排出
側の薄膜基板端から０〜０．５ｍｍの間に、発熱体の薄
膜基板端側の端縁を配置したことを特徴としている。

【００２３】請求項２記載の発明は、薄膜基板上の主走
査方向に配列された複数の発熱体を備えたサーマルヘッ
ドとプラテンローラにより感熱メディアを押圧した状態
で、プラテンローラの回転によって主走査方向と直交す
る副走査方向に感熱メディアを移動させながら画像信号
に応じて発熱体を発熱させて製版する製版装置を基本と
し、サーマルヘッドの副走査方向における感熱メディア
排出側に段差部を設け、副走査方向における感熱メディ
ア排出側に位置する発熱体の端縁を、この端縁側に位置
する段差部の端部から０．０１８〜０．５ｍｍの間に配
置したことを特徴としている。

【００２４】請求項３記載の発明は、請求項２記載の製
版装置において、段差部の最上位置が、薄膜基板上に形
成される保護膜層の上面の下限位置よりも低く設けられ
ていることを特徴としている。

【００２５】請求項４記載の発明は、請求項２記載の製
版装置において、段差部の最上位置が、薄膜基板上に形
成される電極の上面位置よりも低く設けられていること
を特徴としている。

【００２６】請求項５記載の発明は、請求項２記載の製
版装置において、段差部の高低差が４．３〜７９．８μ
ｍの範囲内であることを特徴としている。

【００２７】請求項６記載の発明は、請求項１乃至５の
何れか１つに記載の製版装置において、サーマルヘッド
が、端面型サーマルヘッド、リアルエッジ型サーマルヘ
ッドまたはコーナーエッジ型サーマルヘッドであること
を特徴としている。

【００２８】上記したいわゆる端面型サーマルヘッド、
リアルエッジ型サーマルヘッドあるいはコーナーエッジ
型サーマルヘッドは、公知のものではあるが、そのうち
で各サーマルヘッドの発熱体の薄膜基板端側に位置する
縁部が、各サーマルヘッドの副走査方向における感熱メ
ディア排出側の薄膜基板端から０〜０．５ｍｍの間の該
薄膜基板上に配置されているものや、副走査方向におけ
る感熱メディア排出側に段差部があり、副走査方向にお
ける感熱メディア排出側に位置する発熱体の端縁が、こ
の端縁側に位置する段差部の端部から０．０１８〜０．
５ｍｍの間に配置したもののみを対象としている。

【００２９】請求項７記載の発明は、請求項１乃至６の
何れか１つに記載の製版装置において、感熱メディア
が、熱可塑性樹脂フィルムと、少なくとも合成繊維を含
むインキ通過性の多孔質支持体とを有する合成繊維ベー
スマスタであることを特徴としている。

【００３０】

【発明の実施の形態】以下、図を参照して実施例を含む
本発明の実施の形態（以下、単に「実施形態」という）
を説明する。各実施形態等に亘り、同一の機能および形
状等を有する構成要素や構成部品等については、同一符
号を付すことによりその説明をできるだけ省略する。図
において一対で構成されていて特別に区別して説明する
必要がない構成要素や構成部品は、説明の簡明化を図る
上から、その片方を適宜記載することでその説明に代え
るものとする。

【００３１】ここで、後述する各実施形態の各サーマル
ヘッドを導き出すために、従来の技術で説明した薄膜サ
ーマルヘッドの一般的なタイプである平面型サーマルヘ
ッド４０について補充説明する。

【００３２】平面型サーマルヘッド４０は、図９、図１
０、図１１に示したように、複数の発熱体３ａが共通電
極７に並列に接続されているため、それらのうちのｎ個
の発熱体３ａに同時に通電された時の合成抵抗値Ｒｏ
は、周知の様に小さい値となる。仮に、同時に通電され
るｎ個の発熱体３ａの抵抗値が全て同じｒ［Ω］だとす
ると、その合成抵抗値Ｒｏは、Ｒｏ＝ｒ／ｎ［Ω］
（ｎ：発熱体３ａの同時通電数）となる。この式から明
らかなように、発熱体３ａの同時通電数が多ければ多い
程その抵抗値は小さくなるため、図１１に示す共通電極
７の配線による抵抗値が無視できない状況になってく
る。これにより、いわゆるコモンドロップと言う問題が
発生する。

【００３３】通常は、上記コモンドロップの影響を少な
くするために、多数ある発熱体３ａを全て同時に通電し
ないように幾つかのブロック（例えば、２ブロック、４
ブロック、８ブロック等）に分割して駆動したり、同時
に通電する発熱体３ａの数に対応して供給される通電エ
ネルギーに補正をかけることにより対応している。しか
し、上記対応策だけでは、限界があるため、サーマルヘ
ッド４０としてもコモンドロップの影響を極力少なくす
るように、共通電極７の体積（断面積）を大きくとるよ
うにしている。このため、従来のデジタル謄写印刷装置
の製版装置におけるサーマルヘッド４０の発熱体３ａに
おける端縁の副走査方向Ｆへの位置は、薄膜基板５上の
副走査方向Ｆにおいて、感熱メディア排出側であるマス
タ排出側（以下「マスタ排出側Ｆ１」という）の薄膜基
板端である薄膜基板の端面５ａから距離Ｌ＝２〜１２ｍ
ｍの間に配置・配列されるような形状となっている。

【００３４】次に、図９および図１２乃至図１４を参照
して、有効ニップ幅ＬＡを１．４〜４．０ｍｍとした理
由について述べる。一般に多くの公報にあるように、図
９に示すような従来型のサーマルヘッド４０を用いて感
熱メディアとしてのマスタ１２に穿孔製版する場合、各
種のマスタ１２を介してサーマルヘッド４０をプラテン
ローラ１１に押し付けて、あるいはプラテンローラ１１
をサーマルヘッド４０に押し付けて、サーマルヘッド４
０の発熱体３ａで発生させた熱をマスタ１２に伝達し、
画像形成を行うようになっている。その場合、一般的
に、プラテンローラ１１の直径は１２〜２４ｍｍ程度の
ものが使用され、そのプラテンローラ押圧は１．５〜
３．５Ｎ／ｃｍ程度で設定・使用されている。この場
合、プラテンローラ１１の外周面１１ａとサーマルヘッ
ド４０の上面４０ａとの副走査方向Ｆの接地面幅（以
下、「ニップ幅」という）の最小値は、最悪の組み合わ
せで、つまりプラテンローラ１１の直径が１２ｍｍ、プ
ラテンローラ押圧が１．５Ｎ／ｃｍの組み合わせで決ま
る。また、ニップ幅の最大値は、プラテンローラ１１の
直径が２４ｍｍ、プラテンローラ押圧が３．５Ｎ／ｃｍ
の組み合わせで決まる。

【００３５】ここで、サーマルヘッド４０の発熱体３ａ
の熱をマスタ１２に画像形成上問題なく伝達することが
できるプラテンローラ１１とサーマルヘッド４０との副
走査方向Ｆの有効接地面幅である有効ニップ幅ＬＡの範
囲が存在することは、言うまでもないところである。ま
た、その有効ニップ幅ＬＡは、ニップ幅と同様に、プラ
テンローラ１１の直径が小さく、かつ、プラテンローラ
１１の押圧が小さい程小さくなること、またプラテンロ
ーラ１１の直径が大きく、かつ、プラテンローラ押圧が
大きい程大きくなることも、経験則から良く理解できる
ところである。

【００３６】有効ニップ幅ＬＡが最も小さくなるプラテ
ンローラ１１の直径１２ｍｍでのプラテンローラ押圧と
有効ニップ幅ＬＡとの関係を実験的に求めてみる。図９
は、プラテンローラ１１で感熱メディアｍ（括弧を付し
てマスタ１２と区別してある）をサーマルヘッド４０に
押し付けた状態を示している。このような図９に示す状
態で、プラテンローラ１１を副走査方向Ｆに移動可能に
して、プラテンローラ１１をサーマルヘッド４０に対し
て副走査方向Ｆの図において左側および右側に位置を少
しずつずらしていき、そのときのサーマルヘッド４０の
発熱体３ａから感熱メディアｍへの熱伝達状態の良否を
マスタ１２の画像形成状態の良否で目視確認した結果に
ついて、図１２（ａ），（ｂ），（ｃ）に示してある。
図１２（ａ），（ｂ），（ｃ）の横軸には、プラテンロ
ーラ１１のサーマルヘッド４０に対する副走査方向Ｆへ
の移動距離（ｍｍ）をとってあり、取り敢えず画像上良
好な状態が確保できるニップ幅の中央をゼロ（０）ｍｍ
とした。図１３は、図１２（ａ），（ｂ），（ｃ）の結
果に基づいて、横軸にプラテンローラ押圧（Ｎ／ｃｍ）
をとると共に、縦軸に有効ニップ幅（ｍｍ）をとって、
プラテンローラ押圧（Ｎ／ｃｍ）と有効ニップ幅（ｍ
ｍ）との関係をグラフ化したものである。

【００３７】上記と同様の方法により、有効ニップ幅Ｌ
Ａが最も大きくなるプラテンローラ１１の直径２４ｍ
ｍ、プラテンローラ押圧３．５Ｎ／ｃｍでの有効ニップ
幅ＬＡとの関係も実験的に求められる。

【００３８】実験条件としては、感熱メディアｍとして
ワードプロセッサのプリンタ等で使用されている一般的
な感熱紙を使用し、プラテンローラ１１が直径１２ｍｍ
のもので、シリコーンゴム厚２ｍｍ（芯金直径８ｍ
ｍ）、ゴム硬度ＨＳ（ＪＩＳ−Ａスケール）４３°の物
を使用し、またプラテンローラ１１が直径２４ｍｍのも
ので、シリコーンゴム厚６ｍｍ（芯金直径１２ｍｍ）、
ゴム硬度ＨＳ（ＪＩＳ−Ａスケール）４３°の物を使用
した。サーマルヘッド４０の発熱体３ａの寸法として
は、図１１に示した寸法で、主走査方向Ｓ×副走査方向
Ｆ＝５０×６０μｍの物を用いた。なお、通常のサーマ
ルヘッド４０における発熱体３ａの寸法の範囲：主走査
方向Ｓ×副走査方向Ｆ＝１２０×１４０μｍ以内までの
物ならば、有効ニップ幅ＬＡの有効数字に対して十分小
さいので、実験誤差等も考慮してこの発熱体３ａの寸法
を問題とする必要がない。

【００３９】上記した実験結果より、有効ニップ幅が最
も小さくなるプラテンローラ１１の直径が１２ｍｍ、プ
ラテンローラ押圧が１．５Ｎ／ｃｍである最悪の組み合
わせ条件で、サーマルヘッド４０の副走査方向Ｆに約
１．４ｍｍの有効ニップ幅を確保できることが求まっ
た。また、有効ニップ幅が最も大きくなるプラテンロー
ラ１１の直径２４ｍｍ、プラテンローラ押圧３．５Ｎ／
ｃｍでは、サーマルヘッド４０の副走査方向Ｆに約４．
０ｍｍの有効ニップ幅が求まった。よって、上記公知な
デジタル謄写印刷装置の製版装置における製版部の有効
ニップ幅ＬＡは、およそ１．４〜４．０ｍｍの幅の範囲
となる。そして、プラテンローラ１１の直径１２ｍｍ使
用時においてプラテンローラ押圧を変化させると、図１
３に示すような関係となり、プラテンローラ押圧に対し
て有効ニップ幅がリニアに変化する結果となる。

【００４０】上記実験の仕方については、上記例に限ら
ず、サーマルヘッド４０を副走査方向Ｆに移動可能にし
て、サーマルヘッド４０をプラテンローラ１１に対して
副走査方向Ｆの図において左側および右側に位置を少し
ずつずらして求めることも勿論できる。また、従来型の
サーマルヘッド４０に限らず、後述するような実施形態
のサーマルヘッドを用いて、実験を行うことも勿論でき
る。

【００４１】以上のことより、有効ニップ幅は、プラテ
ンローラ押圧やプラテンローラの仕様（直径、ゴム硬
度、ゴム厚等）が変化すると、その値も変化することが
分かる。これに対応するため、従来のデジタル謄写印刷
装置の製版装置における製版部においては、サーマルヘ
ッド４０の発熱体３ａの位置を、プラテンローラ１１の
有効ニップ幅ＬＡの中心に来るように調整されている。
このようにすることにより、プラテンローラ１１とプラ
テンローラ押圧とがどのような組み合わせになっても画
像形成上問題とならない様になる。

【００４２】次に、図１４を参照して、全ベタ製版時の
合成繊維ベースマスタ１２の製版縮み率について説明す
る。図１４は、主走査方向Ｓ×副走査方向Ｆ＝２９３×
４２０ｍｍの全ベタ製版（ドット穿孔）した時の副走査
方向Ｆに関する合成繊維ベースマスタ１２の製版縮み率
（マスタ無製版時における副走査方向Ｆのマスタ１２の
送り量との比較において）と有効ニップ幅に対する発熱
体位置との関係を実験的に求めたものである。同図にお
いて、横軸には有効ニップ幅に対する発熱体３ａの位置
をとってあり、同図の右側に行く程、発熱体３ａがマス
タ排出側Ｆ１に移動していることを表している。つま
り、同図の右側に行けば行く程、穿孔後の合成繊維ベー
スマスタ１２がプラテンローラ１１とサーマルヘッド４
０とに挟まれた状態で搬送される製版搬送距離が短くな
る。縦軸には合成繊維ベースマスタ１２を副走査方向Ｆ
に４２０ｍｍ搬送させ、穿孔しない時の無製版搬送距離
を基準とし、全ドット穿孔した時の製版搬送距離がどの
程度縮んだかを表している。

【００４３】この図１４に示したグラフからも分かるよ
うに、穿孔後の合成繊維ベースマスタ１２がプラテンロ
ーラ１１とサーマルヘッド４０とに挟まれた状態で搬送
される製版搬送距離が長ければ長い程、同時に穿孔前の
搬送距離が短ければ短い程、製版縮み率が大きくなるこ
とが分かる。したがって、前述したように溶融穿孔され
た合成繊維ベースマスタ１２がサーマルヘッド４０の発
熱体３ａ表面に保護膜１を介して溶着してしまい、搬送
負荷となっていることが容易に推測できる。また、以上
のことから、主走査方向Ｓにおいて一度に溶融穿孔する
ために発熱駆動される発熱体３ａの数が多ければ多い
程、つまりサーマルヘッド４０の１ラインでの印字率が
高ければ高い程、製版されたマスタ１２の搬送に対する
負荷が増大し、製版縮み量が大きくなることや、マスタ
搬送方向に溶融穿孔される画素数が多ければ多い程、画
像全体としての縮み量（絶対量：１ラインの縮み×ライ
ン数）が大きくなるということも経験則から容易に理解
できる。

【００４４】以上より、サーマルヘッド４０の発熱体３
ａの位置は、穿孔後の合成繊維ベースマスタ１２が極力
プラテンローラ１１とサーマルヘッド４０とに挟まれた
状態で搬送されない位置、つまり、プラテンローラ１１
との間に形成される有効ニップ幅の合成繊維ベースマス
タ１２の排出側に配置するか、あるいは、サーマルヘッ
ド４０の薄膜基板端面に近い場所（理想的には０ｍｍ）
に配置することが望ましい。 （実施形態１）図１および図２を参照して、実施形態１
について説明する。図１は、実施形態１における製版装
置の要部を示しており、同図において、符号２０は該製
版装置に搭載された一般にリアルエッジ型と言われてい
るサーマルヘッド（以下、「リアルエッジ型サーマルヘ
ッド２０」という）を示す。実施形態１における製版装
置は、図９に示した従来の製版装置に対して、平面型サ
ーマルヘッド４０に代えてリアルエッジ型サーマルヘッ
ド２０を採用していることのみ相違する。

【００４５】図１および図２において、符号５は薄膜基
板、符号４は薄膜基板５の上部に印刷して形成されるグ
レーズ層とも呼ばれているガラスでできた断熱層４、符
号６は放熱板、符号９は保護カバー、符号９Ａは保護樹
脂、符号１０は押圧機構、符号１１はプラテンローラ
を、符号１２は合成繊維ベースマスタをそれぞれ示し、
これらは図９、図１０、図１１に示した従来の製版装置
の構成要素と同じものである。

【００４６】プラテンローラ１１は、図１に示すよう
に、金属製の芯金を介してプラテンローラ軸と一体的に
形成されていて、該プラテンローラ軸の両端部が図示を
省略した紙面の手前側および奥側に配設された製版側板
対に回転可能に支持されていることにより、図中矢印で
示す時計回り方向に回転自在となっている。プラテンロ
ーラ１１は、タイミングベルトおよびギヤ等の回転伝達
部材（図示せず）を介してステッピングモータからなる
プラテン駆動モータ（図示せず）に連結されていて、上
記プラテン駆動モータにより回転される。上記プラテン
駆動モータの回転駆動力は、ギヤ等の回転伝達部材（図
示せず）を介して、マスタ搬送方向の下流側に配設され
ている図示しないテンションローラ対および電磁クラッ
チを介して送りローラ対（図示せず）に伝達されるよう
になっている。プラテンローラ１１の仕様としては、前
述した範囲のものが用いられる。

【００４７】リアルエッジ型サーマルヘッド２０は、プ
ラテンローラ１１の軸と平行に延在して設けられてい
て、押圧機構１０を備えた接離手段により合成繊維ベー
スマスタ１２を介してプラテンローラ１１に接離自在と
なっている。

【００４８】なお、図示を省略した部分の製版装置およ
び印刷装置本体側の細部構成例としては、例えば特開平
８−６７０６１号公報の図１等に示されているものが挙
げられる。

【００４９】感熱メディアとしては、従来の製版装置で
述べたと同様の合成繊維ベースマスタ１２を使用してい
る。合成繊維ベースマスタ１２は、実施例的に言うと、
図７において、例えばポリエチレンテレフタレート（Ｐ
ＥＴ）系の細い合成繊維が１００％入っているベース１
２ｂ（多孔質支持体）と、ポリエステル樹脂系の厚さｔ
１：１．５μｍのフィルム１２ａ（熱可塑性樹脂フィル
ム）とを接着剤層１２ｃを介して貼り合わせた厚さｔ
３：２５〜３０μｍのものからなる。ベース１２ｂにお
けるポリエチレンテレフタレート系の糸の径は、４〜１
１μｍの範囲のものを用い、かつ、均一な太さでできて
おり、ベース１２ｂはポリエチレンテレフタレート系の
細い糸が縦方向および横方向に、丁度織り合わされるよ
うにして形成されている。

【００５０】ここで、従来のマスタ１２と合成繊維ベー
スマスタ１２とについて、代表特性として曲げ剛性（剛
度とも言われている）をＬ＆Ｗ剛度試験機（Ｌｏｒｅｎ
ｔｚｅｎ＆Ｗｅｔｔｒｅ社製）で測定した。Ｌ＆Ｗ剛度
試験機は、概略図８（ａ），（ｂ）に示すような試験装
置をなすものであり、Ｌ＆Ｗ剛度試験機でのマスタ１２
の剛度の測定要領を概略的に説明すると、同図に示すよ
うに、矩形（５０ｍｍ×３２ｍｍ）の試験片４８として
のマスタ１２の長手方向を水平にして、マスタ１２の一
端をクランプ装置４５で挟み付けクランプし、マスタ１
２の他端をナイフエッジ４６にマスタ１２のフィルム面
側をセットする。そして、クランプ装置４５を垂直回転
軸であるピポット軸４４の周りに３０°回転し、そのと
きの試験片４８（マスタ１２）が曲げられることによっ
て生じる力をナイフエッジ４６で受け、ナイフエッジ４
６の位置調整ネジ付きのトランスデューサ４７で変換し
測定するものである。

【００５１】同試験機における測定条件としては、下記
の条件で行なった。 試験片 ＝５０ｍｍ×３２ｍｍ 測定スパン＝１ｍｍ 曲げ角 ＝３０° 曲げ速度 ＝測定時：５°／秒 なお、図８（ａ）において、測定スパン＝１ｍｍは、図
を見やすくするために実際よりも長い寸法で誇張して描
いてある。

【００５２】従来のマスタ１２と合成繊維ベースマスタ
１２とについて、上記したＬ＆Ｗ剛度試験機でタテ剛度
およびヨコ剛度を測定し、比較した結果は、次のとおり
である。なお、タテ剛度およびヨコ剛度の区分について
述べると、従来のマスタ１２あるいは合成繊維ベースマ
スタ１２の上記試験片を仮にマスタ搬送方向に平行にセ
ットした状態において、マスタ搬送方向の曲げ剛性をタ
テ剛度と言い、マスタ幅方向の曲げ剛性をヨコ剛度と言
う。従来のマスタ１２の仕様としては、麻が６０％入っ
ているベースと、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥ
Ｔ）系の厚さ：１．５μｍの熱可塑性樹脂フィルムとを
貼り合わせた厚さ：４３〜４７μｍのものを用いて測定
した。 従来のマスタ１２……………約１２８／７０ｍＮ（タテ
／ヨコ、単位：ミリニュートン） 合成繊維ベースマスタ１２……約３５／２２ｍＮ（タテ
／ヨコ、単位：ミリニュートン） 合成繊維ベースマスタ１２は、マスタロール（図示せ
ず）から繰り出され、所定の製版長さ（印字長さ）で図
示しないカッタにより切断される。押圧機構１０は、圧
縮コイルバネ１０Ａのバネ長さを変えることでその押圧
を可変できるようになっている。

【００５３】リアルエッジ型サーマルヘッド２０の基本
的構造は、図１０に示した平面型サーマルヘッド４０の
断面構造と略同等であるが、図２に示すように、保護膜
（図示せず）を透過して見た平面視状態で共通電極７の
特徴的な配線パターンを有する。すなわち、リアルエッ
ジ型サーマルヘッド２０は、従来の製版装置に搭載して
いた平面型サーマルヘッド４０に対して、図２に示すよ
うに、各発熱体３ａに接続されている共通電極７の配線
パターンを各発熱体３ａの間を通してパラレルに配線し
ていることが相違する。これにより、複数の発熱体３ａ
に同時通電された場合でも、コモンドロップの影響を少
なくすることができる。また、リアルエッジ型サーマル
ヘッド２０は、上記した配線パターンとすることによ
り、従来の製版装置の平面型サーマルヘッド４０に比
べ、共通電極７のパターン幅を狭くすること、つまり、
発熱体３ａを薄膜基板の端面５ａに近づけることが可能
となった。リアルエッジ型サーマルヘッド２０は、薄膜
基板５上に、断熱層４、発熱抵抗体層３、リード電極
２、保護膜１の順で積層されている。

【００５４】しかし、リアルエッジ型サーマルヘッド２
０は、その形状（共通電極７をなくすことはできない）
から、発熱体３ａの位置を、すなわち発熱体３ａの薄膜
基板の端面５ａ側に位置する端縁３ｂを、薄膜基板の端
面５ａからの距離Ｌ＝０ｍｍの薄膜基板５上に配置する
ことは不可能である。また、現在の薄膜サーマルヘッド
の製造工程における制約も含めると、距離Ｌ＝０．５ｍ
ｍが製造限界（最小値）である。つまり、ヘッド端面を
極力発熱体３に近づけるために、薄膜基板５を図示しな
い切削装置で切断して構成したヘッドリアルエッジ型サ
ーマルヘッド２０では、各発熱体３ａにおける薄膜基板
５の端面５ａ側の端縁３ｂを、副走査方向Ｆにおけるマ
スタ排出側Ｆ１の薄膜基板の端面５ａから最小で距離Ｌ
＝０．５ｍｍの薄膜基板５上に配置するのが、切断面と
なる端面５ａに発生するバリや製造方法における限界で
ある。

【００５５】このようなリアルエッジ型サーマルヘッド
２０をデジタル謄写印刷装置の製版装置に採用すること
により、リアルエッジ型サーマルヘッド２０の各発熱体
３ａを有効ニップ幅ＬＡの何処に合わせても、穿孔後の
合成繊維ベースマスタ１２がプラテンローラ１１とリア
ルエッジ型サーマルヘッド２０とに挟まれた状態で搬送
される製版搬送距離、つまり、フィルム１２ａがリアル
エッジ型サーマルヘッド２０の各発熱体３ａ表面に保護
膜（図示せず）を介して溶着して搬送負荷となる製版搬
送距離は、最大でも０．５ｍｍに抑えられるため、前述
したような製版縮みの問題が容易に改善される。そし
て、主走査方向Ｓおよび副走査方向Ｆの開孔率（印字
率）や合成繊維ベースマスタ１２のベース１２ｂに含ま
れるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系繊維等の
混抄率に関係なく、何時でも良好な画像再現性が得られ
るようになる。 （実施形態２）図３および図４を参照して、実施形態２
について説明する。図４は、実施形態２における製版装
置の要部を示しており、同図において、符号２１は該製
版装置に搭載された一般に端面型と言われているサーマ
ルヘッド（以下、「端面型サーマルヘッド２１」とい
う）を示す。実施形態２における製版装置は、図９に示
した従来の製版装置に対して、平面型サーマルヘッド４
０に代えて端面型サーマルヘッド２１を採用しているこ
とのみ相違する。

【００５６】図３および図４において、符号９Ａは保護
樹脂を、符号９は保護カバーを、符号６は放熱板を、符
号５はアルミナセラミックスでできた薄膜基板を、符号
４は断熱層（グレース層）を、符号３は発熱抵抗体層
を、符号３ａはリード電極２、２に囲まれて形成された
発熱体を、符号２は発熱体３ａに電流を供給するリード
電極を、符号１は保護膜をそれぞれ示す。これらは、薄
膜基板５上に、断熱層４、発熱抵抗体層３、リード電極
２、保護膜１の順で積層されている。

【００５７】この端面型サーマルヘッド２１は、両図に
示すように、Ｕ字状のコーナーである端面部に主走査方
向Ｓに沿って多数の発熱体３ａがアレイ状に配列されて
いるタイプのものである。端面型サーマルヘッド２１
は、マスタ搬送方向Ｆに対して直立する様な形で配置さ
れる。

【００５８】端面型サーマルヘッド２１においては、各
発熱体３ａが、副走査方向Ｆにおけるマスタ排出側Ｆ１
の薄膜基板端から約１ｍｍ（副走査方向Ｆにおける薄膜
基板５の厚さが２ｍｍで発熱体３ａは中央に配置）の位
置に配置されているが、発熱体３ａの配置される薄膜基
板５の面は、図３および図４に示すように、Ｒ１．２ｍ
ｍの曲面であるため、穿孔後のマスタ１２が、プラテン
ローラ１１と端面型サーマルヘッド２１とに挟まれた状
態で搬送される実距離は、約０〜０．５ｍｍ（押圧の程
度により変わる）となる。このような端面型サーマルヘ
ッド２１をデジタル謄写印刷装置の製版装置に採用する
ことによっても、実施形態１と同様の利点を得ることが
できることは言うまでもない。 （実施形態３）図５を参照して、実施形態３について説
明する。図５において、符号２２はデジタル謄写印刷装
置の製版装置（図示せず）に搭載される一般にコーナー
エッジ型と言われているサーマルヘッド（以下、「コー
ナーエッジ型サーマルヘッド２２」という）を示す。コ
ーナーエッジ型サーマルヘッド２２は、図９に示した従
来の平面型サーマルヘッド４０に対して、図５に示すよ
うな断面構造を有することが主に相違する。

【００５９】図５において、符号５はアルミナセラミッ
クスでできた薄膜基板を、符号４は断熱層（グレース
層）を、符号３は発熱抵抗体層を、符号３ａはリード電
極２、２に囲まれて形成された発熱体を、符号２は発熱
体３ａに電流を供給するリード電極を、符号１は保護膜
をそれぞれ示す。

【００６０】このコーナーエッジ型サーマルヘッド２２
は、同図に示すように、コーナーエッジ型サーマルヘッ
ド２２のコーナー部に主走査方向Ｓに沿って多数の発熱
体３ａがアレイ状に配列されているタイプのものであ
る。

【００６１】コーナーエッジ型サーマルヘッド２２にお
いても、各発熱体３ａの薄膜基板の端面５ａ側に位置す
る端縁が、薄膜基板５上の副走査方向Ｆにおけるマスタ
排出側Ｆ１の薄膜基板の端面５ａから０〜０．５ｍｍの
間に配置されている。このようなコーナーエッジ型サー
マルヘッド２２をデジタル謄写印刷装置の製版装置に採
用することによっても、実施形態１と同様の利点を得る
ことができることは言うまでもない。

【００６２】コーナーエッジ型サーマルヘッド２２にお
いては、そのコーナー傾斜面と対向して図示しない搬送
ガイド板やプラテンローラなどを配置し、感熱メディア
ｍやマスタ１２とが発熱体３ａに良好に接触するように
構成するのが望ましい。特に厚みのある感熱メディアｍ
やマスタ１２の場合、このコシによって発熱体３ａとの
接触状態が影響を受ける場合も想定できるため、コーナ
ー傾斜面に対して略平行に搬送できるようにするの望ま
しい。この場合の形態としては、コーナーエッジ型サー
マルヘッド２２は、図５に示すように略水平に配置し
て、感熱メディアｍやマスタ１２の搬送経路を図面右斜
め上方からコーナー傾斜面に対して略平行となる形態
や、感熱メディアｍやマスタ１２の搬送経路を略水平と
する場合には、コーナー傾斜面が搬送経路と略平行とな
るように、コーナーエッジ型サーマルヘッド２２を傾斜
して設ける形態が考えられる。何れの形態を採用するか
は、製版装置の大きさや、他の種類の製版装置との互換
性や部品の共通化、あるいは使用する感熱メディアｍや
マスタ１２の品質や使用する種類などを考慮して適宜選
択すれば良い。 （実施形態４）図６を参照して、実施形態４について説
明する。図６において、符号２３はデジタル謄写印刷装
置の製版装置（図示せず）に搭載される一般にリアルエ
ッジ型と言われているが、実施形態１とは発熱体および
電極の配置が異なるサーマルヘッド（以下、「リアルエ
ッジ型サーマルヘッド２３」という）を示す。また、符
号１４は後述する一対の発熱体３Ａ、３Ｂを接続してい
る連結電極を、符号７Ａは主走査方向Ｓに複数配列され
た一方の発熱体３Ｂに接続されている共通電極を、符号
８Ａは他方の発熱体３Ａに接続されている個別電極を、
符号３Ａ、３Ｂは対をなす発熱体をそれぞれ示す。

【００６３】リアルエッジ型サーマルヘッド２３の基本
的構造は、図１０に示した平面型サーマルヘッド４０の
断面構造と略同等であるが、図６に示すように、保護膜
（図示せず）を透過して見た平面視状態で薄膜基板のマ
スタ排出側Ｆ１に図１１で示してあるような共通電極７
を持たない特有の配線パターンになっている。そして、
１つの画像信号に対して、連結電極１４を介して直列に
接続されている主走査方向Ｓに並んだ対をなす発熱体３
Ａ、３Ｂを破線で囲んで示すように１画素１３とするこ
とにより、発熱体３Ａ、３Ｂの抵抗値を大きくして製造
してコモンドロップの影響を少なくしている。

【００６４】しかし、リアルエッジ型サーマルヘッド２
３は、その形状（連結電極１４をなくすことはできな
い）から、発熱体３ａの位置として発熱体３ａの薄膜基
板５の端面５ａ側に位置する端縁３ｂを、薄膜基板の端
面５ａからの距離Ｌ＝０ｍｍの薄膜基板５上に配置する
ことは不可能である。また、現在の薄膜サーマルヘッド
の製造工程における制約も含めると、距離Ｌ＝０．５ｍ
ｍが製造限界（最小値）である。つまり、リアルエッジ
型サーマルヘッド２３では、各発熱体３ａの薄膜基板の
端面側に位置する端縁３ｂを、副走査方向Ｆにおけるマ
スタ排出側Ｆ１の薄膜基板の端面５ａから最小で距離Ｌ
＝０．５ｍｍの薄膜基板５上に配置することができるよ
うになっている。

【００６５】このようなリアルエッジ型サーマルヘッド
２３をデジタル謄写印刷装置の製版装置に採用すること
により、実施形態１と同様の利点を得ることができるこ
とは言うまでもない。

【００６６】（実施形態５）図１５、図１６、図１７を
参照して、実施形態５について説明する。図１５は、実
施形態５における製版装置の要部を示しており、同図に
おいて、符号２０Ａは該製版装置に搭載された一般にリ
アルエッジ型と言われているサーマルヘッド（以下、
「リアルエッジ型サーマルヘッド２０Ａ」という）を示
す。実施形態５における製版装置は、図９に示した従来
の製版装置に対して、平面型サーマルヘッド４０に代え
てリアルエッジ型サーマルヘッド２０Ａを採用している
ことのみ相違する。

【００６７】図１５、図１６、図１７において、符号５
は薄膜基板、符号４は薄膜基板５の上部に印刷して形成
されるグレーズ層とも呼ばれているガラスでできた断熱
層４、符号６は放熱板、符号９は保護カバー、符号９Ａ
は保護樹脂、符号１０は押圧機構、符号１１はプラテン
ローラを、符号１２は合成繊維ベースマスタをそれぞれ
示し、これらは図９、図１０、図１１に示した従来の製
版装置の構成要素と同じものである。

【００６８】リアルエッジ型サーマルヘッド２０Ａは、
プラテンローラ１１の軸と平行に延在して設けられてい
て、押圧機構１０を備えた接離手段により合成繊維ベー
スマスタ１２を介してプラテンローラ１１に接離自在と
なっている。リアルエッジ型サーマルヘッド２０Ａの基
本的構造は、図１０に示した平面型サーマルヘッド４０
の断面構造と略同等であるが、図１６に示すように、薄
膜基板５上に、断熱層４、発熱抵抗体層３、リード電極
２、保護膜１の順で積層されている。

【００６９】リアルエッジ型サーマルヘッド２０Ａは、
図１７に示すように、保護膜（図示せず）を透過して見
た平面視状態で共通電極７の特徴的な配線パターンを有
する。すなわち、リアルエッジ型サーマルヘッド２０Ａ
は、従来の製版装置に搭載していた平面型サーマルヘッ
ド４０に対して、図１７に示すように、各発熱体３ａに
接続されている共通電極７の配線パターンを各発熱体３
ａの間を通してパラレルに配線していることが相違す
る。これにより、複数の発熱体３ａに同時通電された場
合でも、コモンドロップの影響を少なくすることができ
る。また、リアルエッジ型サーマルヘッド２０Ａは、上
記した配線パターンとすることにより、従来の製版装置
の平面型サーマルヘッド４０に比べ、共通電極７のパタ
ーン幅を狭くすること、つまり、発熱体３ａを薄膜基板
の端面５ａに近づけることが可能となった。

【００７０】しかし、リアルエッジ型サーマルヘッド２
０Ａは、その形状（共通電極７をなくすことはできな
い）から、発熱体３ａの位置を、すなわち発熱体３ａの
薄膜基板５の端面５ａ側に位置する端縁３ｂを、端面５
ａからの距離Ｌ＝０ｍｍの薄膜基板５上に配置すること
は不可能である。

【００７１】そこで、リアルエッジ型サーマルヘッド２
０Ａにおいては、副走査方向Ｆにおけるマスタ排出側Ｆ
１に段差部５０を設け、副走査方向Ｆにおけるマスタ排
出側Ｆ１に位置する発熱体３ａの端縁３ｂを、この端縁
側に位置する段差部５０の端部としての端面５０ａから
０．０１８〜０．５ｍｍの間に配置するようにした。リ
アルエッジ型サーマルヘッド２０Ａは、発熱体３ａの中
心が図１６に示すように、プラテンローラ１１の回転中
心の垂線Ｐ上に略位置するように配置されている。した
がって、ここでは薄膜基板５の端面５ａから発熱体３ａ
の端縁３ｂまでの距離Ｌが０．５ｍｍよりも大きくなる
ことがある。

【００７２】段差部５０は、切断面となる端面５０ａを
極力発熱体３に近づけるために、図１６に示すように、
薄膜基板５は図示しない切削装置で切断せずに、保護膜
１と断熱層４を、エッチングにより薄膜基板５に向かっ
て窪む方向であり、薄膜基板５の端面５ａまで連続して
形成したものである。

【００７３】端縁３ｂと段差部５０の端面５０ａの最小
距離を０．０１８ｍｍとした根拠は、本実施形態で使用
するサーマルヘッド２０Ａのパターン形成プロセスに依
存するものである。すなわち、薄膜基板５に印刷によっ
て形成される断熱層４の上部にタンタル（Ｔａ）系合金
材等でできている発熱抵抗体層３が蒸着して形成され、
この発熱抵抗体層３の上部にアルミニウムでできた共通
電極７および個別電極８が蒸着して形成されたリード電
極２を有するリアルエッジ型サーマルヘッド２０Ａにお
いては、各パターンをエッチングにより形成するが、こ
の各パターンを形成するために必要最小限の距離が０．
０１８ｍｍであることによる。

【００７４】図１６、図１７に示すようにリアルエッジ
型サーマルヘッド２０Ａは、共通電極７および個別電極
８、発熱体３ａなどのパターンを薄膜基板５上に形成す
るために、薄膜基板５上をエッチングで削るが、この製
造限界値（幅）は、現在１０μｍ（０．０１ｍｍ）程度
は必要であるとされる。また、この時の寸法公差は±３
μｍ（０．００３ｍｍ）とされています。リード電極２
のパターンを形成するためには、共通電極７の端面から
の距離Ｌｂが最小１０μｍ（０．０１ｍｍ）必要で、公
差も含めると最小距離は７μｍとなる。同様に、発熱体
３ａと電極パターンとを区別するための距離、すなわ
ち、発熱体３ａの端縁３ｂと電極パターンの端部までの
距離Ｌｃの最小も距離Ｌｂ同様に７μｍとなる。また本
実施形態におけるサーマルヘッド２０Ａでは、発熱体３
や各電極が外気に露出すると各電極の腐食や発熱抵抗体
層３の酸化があるため、薄膜基板５上にＳｉ−Ｏ―Ｎ系
の保護膜１を蒸着するが、この保護膜１の厚みが約４μ
ｍとなっている。この保護膜１は、無論段差部５０の端
面５０ａ側においても必要であるので、端面５０ａから
の保護膜厚Ｌｄが約４μｍとなる。このため、副走査方
向Ｆにおける端面５０ａから発熱体３ａの端縁３ｂまで
距離Ｌａは、最小値で０．０１８ｍｍということにな
る。

【００７５】端面５０ａから発熱体３ａの端縁３ｂまで
距離Ｌａの最大値が０．５ミリという根拠は、有効ニッ
プ幅ＬＡの最小寸法と発熱体３ａの副走査方向Ｆに対す
る全長との関係などからその限界が決まってしまうため
である。つまり、図１４の実験結果から−０．５ｍｍで
縮み率約０．５％〜０．６％のときに、０．５ｍｍ以下
であれば効果が得られるからである。

【００７６】次に、図１８、図１９、図２０を用いて、
段差部５０の位置（高さ）について説明する。本発明
は、合成繊維ベースマスタ１２（図１５参照）が発熱体
３ａより穿孔溶融された後にプラテンローラ１１とサー
マルヘッドによって挟まれた状態で搬送される距離が短
ければよく、上面５０ｂの位置（高さ）は、基本的に保
護膜１の上面１Ａよりも低ければその効果を得られる。
しかも発熱抵抗体３の上には、リード電極２を形成した
後に保護膜１を蒸着させるため、リード電極２のある位
置と無い位置とでリード電極２の厚さ（約０．８μｍ）
分の高低差Ｔａが発生し、エッチングしなくとも段差部
５０が形成される。この場合、リード電極２の厚さが十
分にあれば、保護膜１や断熱層４を図１８に符号６０を
付して斜線で示すエッチング領域をエッチングして図１
６に示すような段差部５０を形成しなくても良い。つま
り、図１８で示す段差部５０の上面５０ｂを、少なくと
も薄膜基板５上に形成される保護膜１の上面１Ａの下限
位置となるリード電極２の無い発熱体３ａの上方に位置
する最下面１Ｂよりも低く設けることで、プラテンロー
ラ１１とサーマルヘッドとの圧接時に上面５０ｂと合成
繊維ベースマスタ１２とが接触しないように設けること
ができる。

【００７７】ただリード電極２相当の高低差Ｔａである
と、合成繊維ベースマスタ１２の剛性、使用するプラテ
ンローラ１１のゴム硬度、厚み、押圧力などの各種条件
によって合成繊維ベースマスタ１２あるいはプラテンロ
ーラ１１が高低差Ｔａを吸収してしまうことがある。こ
のような場合には、図１９に符合６０Ａで示す破線分だ
け保護膜１をエッチングして切削することで段差部５０
を形成すれば良い。段差部５０をエッチングで形成する
場合には、その上面５０ｂの位置（高さ）制御は、数μ
単位で容易に行うことができるので加工性や加工精度が
高く、作業効率がよい。

【００７８】このように、エッチングして段差部５０を
形成する場合、理想的には、図１９に示すように、段差
部５０の上面５０ｂを薄膜基板１上に形成されるリード
電極２の上面２ａの位置よりも低く設ける方がより好ま
しい。

【００７９】段差部５０の高低差を出すための、サーマ
ルヘッドの各部の具体的な寸法について説明する。 保護層厚: ３．５〜４．０μｍ リード電極厚: 約０．８０μｍ 発熱抵抗体層厚: 約４００Å 断熱層厚: ６５±１０μｍ（サーマルヘッドメ
ーカー推奨値） 上記数値より、薄膜基板５上の各層厚全てをエッチング
にて削り、段差部５０を設けたとすると、寸法公差も含
め、図２０に示すように高低差Ｔａの最大値Ｔａmaxは
７９．８μｍ、最小値Ｔａminは、４．３μｍとなる。
つまり、 ４．３μｍ＜高低差（Ｔａ）＜７９．８μｍ という関係となる。なお、発熱抵抗体層厚約４００Åに
関しては、ここでは算出に加えていない。

【００８０】このようなリアルエッジ型サーマルヘッド
２０Ａをデジタル謄写印刷装置の製版装置に採用するこ
とにより、薄膜基板５を切断しなくて済むので、生産性
が良くなると共に、これらを切断するための切削装置が
不要となり、バリの発生がなくフィルム１２ａの傷や破
損を防止しながら装置増設によるコスト上昇を抑えるこ
とができる。また、フィルム１２ａの傷や破損が防止さ
れるので、合成繊維ベースマスタ１２の無駄を少なくす
ることができる。

【００８１】図１５に示すリアルエッジ型サーマルヘッ
ド２０Ａの各発熱体３ａを有効ニップ幅ＬＡの何処に合
わせても、副走査方向Ｆにおけるマスタ排出側Ｆ１にプ
ラテンローラ１１とサーマルヘッドとの圧接時でも上面
５０ｂと合成繊維ベースマスタ１２とが段差部５０の存
在によって接触しないので、穿孔後の合成繊維ベースマ
スタ１２がプラテンローラ１１とリアルエッジ型サーマ
ルヘッド２０Ａとに挟まれた状態で搬送される製版搬送
距離、つまり、そのフィルム１２ａがリアルエッジ型サ
ーマルヘッド２０Ａの各発熱体３ａの表面に保護膜（図
示せず）を介して溶着して搬送負荷となる製版搬送距離
は、最大でも０．５ｍｍに抑えられるため、前述したよ
うな製版縮みの問題が容易に改善される。そして、主走
査方向Ｓおよび副走査方向Ｆの開孔率（印字率）や合成
繊維ベースマスタ１２のベース１２ｂに含まれるポリエ
チレンテレフタレート（ＰＥＴ）系繊維等の混抄率に関
係なく、何時でも良好な画像再現性が得られるようにな
る。

【００８２】段差部５０の高低差Ｔаを制御すること
で、製版後の合成繊維ベースマスタ１２に対する押圧力
を細かく調整できるので、製版後の合成繊維ベースマス
タ１２に対する負荷が低減され、より確実にスティック
を防止して、合成繊維ベースマスタ１２の無駄を低減し
て過剰な廃棄材料の発生を抑制することができる。

【００８３】上述した第１実施形態乃至第４実施形態の
ように、サーマルヘッドの端面５ａから発熱体３ａの端
縁３ｂ間での寸法にとらわれずに済むので、加工性が良
く、端面５ａから発熱体３ａの端縁３ｂ間の距離は、段
差部５０が形成されることにより０．５ｍｍ以上であっ
てもよくなる。 （実施形態６）図２１、図２２を参照して実施形態６に
ついて説明する。なお、図２２は、図２１に対して幾分
大きく描いている。図２１は、実施形態６における製版
装置の要部を示しており、同図において、符号２１Ａは
該製版装置に搭載された一般に端面型と言われているサ
ーマルヘッド（以下、「端面型サーマルヘッド２１Ａ」
という）を示す。実施形態６における製版装置は、図９
に示した従来の製版装置に対して、平面型サーマルヘッ
ド４０に代えて端面型サーマルヘッド２１Ａを採用して
いることのみ相違する。

【００８４】端面型サーマルヘッド２１Ａは、図３、図
４に示す端面型サーマルヘッド２１に段差部５１を設け
た以外は、端面型サーマルヘッド２１と略同一構成を採
る。したがって、図２１、図２２では、保護樹脂９Ａ
や、保護カバー９は省略する。端面型サーマルヘッド２
１Ａは、薄膜基板５上に、断熱層４、発熱抵抗体層３、
リード電極２、保護膜１の順で積層されている。

【００８５】この端面型サーマルヘッド２１Ａは、図２
１に示すようにＵ字状のコーナーである端面部に、図２
２に示す主走査方向Ｓに沿って多数の発熱体３ａがアレ
イ状に配列されているタイプのものである。端面型サー
マルヘッド２１Ａは、マスタ搬送方向Ｆに対して直立す
る様な形で配置される。

【００８６】端面型サーマルヘッド２１Ａは、副走査方
向Ｆにおける厚さ２〜３ｍｍ程度でその上面を円弧面に
形成された薄膜基板５を有し、同円弧面上に、断熱層
４、発熱抵抗体層３、リード電極２、保護膜１が順番に
積層されている。このため、発熱体３ａが配置される薄
膜基板５の円弧面は、少なくともＲ２ｍｍ以上の曲面と
なる。各発熱体３ａは、副走査方向Ｆにおけるマスタ排
出側Ｆ１の薄膜基板の端面５ａから約１〜１．５ｍｍ、
すなわち、副走査方向Ｆにおける薄膜基板５の中央に配
置されている。本実施形態において、各発熱体３ａは、
副走査方向Ｆに対する長さＴ１が１００μｍ（０．１ｍ
ｍ）以下となるように形成されている。端面型サーマル
ヘッド２１Ａは、発熱体３ａの中心が、図示しないプラ
テンローラの回転中心の垂線Ｐ上に略位置するように配
置されている。

【００８７】端面型サーマルヘッド２１Ａには、サーマ
ルヘッド２１Ａの副走査方向Ｆにおけるマスタ排出側Ｆ
１に段差部５１が形成されている。この段差部５１は、
薄膜基板５の端面５ａから円弧面を発熱体３ａに向かっ
てエッチング加工され、その最上位置となる上面５１ｂ
が保護膜１の上面１Ａよりも低く、好ましくはリード電
極２の上面２ａよりも低くなるように形成されている。
このため、リード電極２、発熱抵抗体層３、断熱層４
は、段差部５１よりもマスタ排出側Ｆ１には配置されて
しない。本実施形態でも発熱体３や各電極が外気に露出
すると各電極の腐食や発熱抵抗体３の酸化があるため、
エッチングした発熱抵抗体３やリード電極２の端面を覆
うように保護膜１を蒸着する。つまり保護膜１の外端部
が段差部５１の端部としての端面５１ａを構成してい
る。

【００８８】このような端面型サーマルヘッド２１Ａに
おいても、副走査方向Ｆにおけるマスタ排出側Ｆ１に位
置する発熱体３ａの端縁３ｂから端面５１ａまでの距離
Ｌａを０．０１８〜０．５ｍｍとすることで、プラテン
ローラ１１と端面型サーマルヘッド２１Ａとに挟まれた
状態で搬送される合成繊維ベースマスタ１２の実距離
は、約０．０１８〜０．５ｍｍ（押圧の程度により変わ
る）となる。このような端面型サーマルヘッド２１Ａを
デジタル謄写印刷装置の製版装置に採用しても、実施形
態５と同様の利点を得ることができることは言うまでも
ない。 （実施形態７）図２３を参照して、実施形態７について
説明する。図５において、符号２２Ａはデジタル謄写印
刷装置の製版装置（図示せず）に搭載される一般にコー
ナーエッジ型と言われているサーマルヘッド（以下、
「コーナーエッジ型サーマルヘッド２２Ａ」という）を
示す。コーナーエッジ型サーマルヘッド２２Ａは、図９
に示した従来の平面型サーマルヘッド４０に対して、図
５に示すような断面構造を有することが主に相違する。

【００８９】図２３において、符号５はアルミナセラミ
ックスでできた薄膜基板を、符号４は断熱層（グレース
層）を、符号３は発熱抵抗体層を、符号３ａはリード電
極２、２に囲まれて形成された発熱体を、符号２は発熱
体３ａに電流を供給するリード電極を、符号１は保護膜
をそれぞれ示す。

【００９０】コーナーエッジ型サーマルヘッド２２Ａ
は、同図に示すように、コーナーエッジ型サーマルヘッ
ド２２Ａのコーナー部に主走査方向Ｓに沿って多数の発
熱体３ａがアレイ状に配列されているタイプのものであ
り、サーマルヘッド２２Ａの副走査方向Ｆにおけるマス
タ排出側Ｆ１に段差部５２が設けられている。この段差
部５２は、薄膜基板５の端面５ａから発熱体３ａに向か
ってエッチングされ、その最上位置となる上面５２ｂが
コーナー部における保護膜１の上面１Ａよりも低く、好
ましくはコーナー部におけるリード電極２の上面２ａよ
りも低くなるように形成されている。

【００９１】コーナーエッジ型サーマルヘッド２２Ａに
おいても、副走査方向Ｆにおけるマスタ排出側Ｆ１に位
置する発熱体３ａの端縁３ｂを、段差部５２の端部とし
ての端面５２ａから端縁３ｂまでの距離Ｌａが０．０１
８〜０．５ｍｍとなるように配置されている。このよう
なコーナーエッジ型サーマルヘッド２２Ａをデジタル謄
写印刷装置の製版装置に採用することによっても、実施
形態５と同様の利点を得ることができることは言うまで
もない。

【００９２】コーナーエッジ型サーマルヘッド２２Ａに
おいては、そのコーナー傾斜面と対向して図示しない搬
送ガイド板やプラテンローラなどを配置し、感熱メディ
アｍやマスタ１２とが発熱体３ａに良好に接触するよう
に構成するのが望ましい。特に厚みのある感熱メディア
ｍやマスタ１２の場合、このコシによって発熱体３ａと
の接触状態が影響を受ける場合も想定できるため、コー
ナー傾斜面に対して略平行に搬送できるようにするの望
ましい。この場合の形態としては、コーナーエッジ型サ
ーマルヘッド２２Ａは、図２３に示すように略水平に配
置して、感熱メディアｍやマスタ１２の搬送経路を図面
右斜め上方からコーナー傾斜面に対して略平行となる形
態や、感熱メディアｍやマスタ１２の搬送経路を略水平
とする場合には、コーナー傾斜面が搬送経路と略平行と
なるように、コーナーエッジ型サーマルヘッド２２Ａを
傾斜して設ける形態が考えられる。何れの形態を採用す
るかは、製版装置の大きさや、他の種類の製版装置との
互換性や部品の共通化、あるいは使用する感熱メディア
ｍやマスタ１２の品質や使用する種類などを考慮して適
宜選択すれば良い。 （実施形態８）図２４を参照して、実施形態８について
説明する。図２４において、符号２３Ａはデジタル謄写
印刷装置の製版装置（図示せず）に搭載される一般にリ
アルエッジ型と言われているが、実施形態５とは発熱体
および電極の配置が異なるサーマルヘッド（以下、「リ
アルエッジ型サーマルヘッド２３Ａ」という）を示す。
また、符号１４は後述する一対の発熱体３Ａ、３Ｂを接
続している連結電極を、符号７Ａは主走査方向Ｓに複数
配列された一方の発熱体３Ｂに接続されている共通電極
を、符号８Ａは他方の発熱体３Ａに接続されている個別
電極を、符号３Ａ、３Ｂは対をなす発熱体をそれぞれ示
す。

【００９３】リアルエッジ型サーマルヘッド２３Ａの基
本的構造は、図１５に示したリアルエッジ型サーマルヘ
ッド２０Ａの断面構造と略同等であるが、図２４に示す
ように、保護膜（図示せず）を透過して見た平面視状態
で薄膜基板のマスタ排出側Ｆ１に図１１で示してあるよ
うな共通電極７を持たない特有の配線パターンになって
いる。そして、１つの画像信号に対して、連結電極１４
を介して直列に接続されている主走査方向Ｓに並んだ対
をなす発熱体３Ａ、３Ｂを破線で囲んで示すように１画
素１３とすることにより、発熱体３Ａ、３Ｂの抵抗値を
大きくして製造してコモンドロップの影響を少なくして
いる。

【００９４】しかし、リアルエッジ型サーマルヘッド２
３Ａは、その形状（連結電極１４をなくすことはできな
い）から、発熱体３Ａ、３Ｂの位置として発熱体３Ａ、
３Ｂの薄膜基板の端面５ａ側に位置する端縁３Ａｂ、３
Ｂｂを、この端面５ａから端縁３Ａｂ、３Ｂｂまでの距
離Ｌ＝０ｍｍの薄膜基板５上に配置することは不可能で
ある。しかし、エッチングして段差部５０を形成するの
で、端縁３Ａｂ、３Ｂｂを、段差部５０の端面５０ａか
ら端縁３Ａｂ、３Ｂｂまでの距離Ｌａが０．０１８〜
０．５ｍｍとなるように配置すればよい。

【００９５】このようなリアルエッジ型サーマルヘッド
２３Ａをデジタル謄写印刷装置の製版装置に採用するこ
とにより、実施形態５と同様の利点を得ることができる
ことは言うまでもない。

【００９６】実施形態５、６、７、８では、距離Ｌａの
最小値は、０．０１８ｍｍとし、発熱体３ａ、３Ａ、３
Ｂの中心とプラテンローラ１１の中心とを略一致させて
いるので、これら各実施形態における有効ニップ幅ＬＡ
（図１５参照）を、０．０３６ｍｍ以上となる条件で構
成することで、段差部５０、５１、５２を設けた効果を
確実に得ることができる。

【００９７】段差部５０、５１、５２の形状は、上述の
形状に限定されるものではなく、図２５に示すように、
段差部５０の端面５０ａから薄膜基板５の端面５ａに向
かって、その上面５０ｂが下り傾斜となる形状としても
よい。この場合、断熱層４が傾斜面となるように保護膜
１側からエッチングして段差部５０を形成すればよい。
段差部５０の形状としては、端面５ａまで連続した形状
ではなく、図２６に示すように、凹部状に形成したもの
であっても良い。この場合、発熱体３の端縁３ｂを設け
る位置は、凹部の発熱体３ａ側に位置する端面５０ａを
基準とする。段差部５０の形状としては、図２７に示す
ように、その上面５０ｂが上り傾斜と下り傾斜に連続し
て形成されたものであってもよい。図２５、図２６、図
２７において、各上面５０ｂは、少なくとも保護膜１の
上面１Ａの最下面１Ｂよりも低く設けるのが良く、好ま
しくは、リード電極２の上面２ａよりも低く設けるのが
良い。また、図２６において、段差部５０よりもマスタ
排出側Ｆ１に位置する断熱層４の上面４ａは、少なくと
も保護膜１の上面１Ａの最下面１Ｂよりも低く設けるの
が良く、好ましくは、リード電極２の上面２ａよりも低
く設けるのが良い。

【００９８】このように、段差部５０の上面５０ｂや断
熱層４の上面４ａの位置を調整することで、マスタ１２
と各上面との接触を確実に回避することができ、よりス
ティック現象を低減することができる。つまり、段差部
５０の形状は、合成繊維ベースマスタ１２と上面４ａ、
５０ｂとの接触を回避でき、搬送負荷を合成繊維ベース
マスタ１２に与えない形状であれば、特にその形状を限
定するものではない。

【００９９】また、段差部５０、５１、５２の端部とし
て、実施の形態においては端面５０ａ、５１ａ、５２ａ
として説明したが、端部は必ずしも端面から構成される
とは限らない。

【０１００】上記実施形態１乃至８においては、合成繊
維ベースマスタ１２を使用したが、従来のマスタや実質
的に熱可塑性合成樹脂フィルムのみからなるマスタであ
っても、上記各利点を得ることができる。ここで、実質
的に熱可塑性合成樹脂フィルムのみからなるマスタと
は、マスタが熱可塑性樹脂フィルムのみから成るものの
他、熱可塑性樹脂フィルムに帯電防止剤等の微量成分を
含有してなるもの、さらには熱可塑性樹脂フィルムの両
主面、すなわち表面又は裏面のうち少なくとも一方に、
オーバーコート層等の薄膜層を１層又は複数層形成して
なるものを含む。

【０１０１】実施形態１乃至８に限らず、マスタ搬送性
の向上をそれ程望まなくてもよいのであれば、製版搬送
距離が短いので上記プラテン駆動モータを各実施形態１
乃至８から除去し、マスタ搬送方向の下流側に配設され
たテンションローラ対（図示せず）あるいは送りローラ
対（図示せず）を回転駆動させるステッピングモータを
別に配設すると共に、このステッピングモータを回転駆
動することによって、マスタ１２の搬送を介して、プラ
テンローラ１１を連れ回り・従動回転させることで、マ
スタ搬送方向の下流側にマスタ１２を移動させるように
してもよい。

【０１０２】以上述べたとおり、本発明の実施例を含む
特定の実施形態等について説明したが、本発明の構成
は、上述した各実施形態１乃至８等に限定されるもので
はなく、これらを適宜組み合わせて構成してもよく、本
発明の範囲内において、その必要性及び用途等に応じて
種々の実施形態や実施例を構成し得ることは当業者なら
ば明らかである。

【０１０３】

【発明の効果】以上述べたように、請求項１記載の発明
によれば、薄膜基板上の副走査方向における感熱メディ
ア排出側の薄膜基板端から０〜０．５ｍｍの間に、発熱
体の薄膜基板端側の端縁を配置したことにより、プラテ
ンローラとの有効ニップ幅に対する位置合わせの煩わし
さもなく、かつ、製版後の感熱メディアがプラテンロー
ラとサーマルヘッドとの間に挟まれた状態で搬送される
製版搬送距離が０〜０．５ｍｍと短くなり、結果的にス
ティックによる製版縮みが発生しない製版装置を提供す
ることができる。

【０１０４】請求項２記載の発明によれば、サーマルヘ
ッドの副走査方向における感熱メディア排出側に段差部
を設け、副走査方向における感熱メディア排出側に位置
する発熱体の端縁を、この端縁側に位置する段差部の端
部から０．０１８〜０．５ｍｍの間に配置したので、プ
ラテンローラとの有効ニップ幅に対する位置合わせの煩
わしさもなく、かつ、製版後の感熱メディアがプラテン
ローラとサーマルヘッドとの間に挟まれた状態で搬送さ
れる製版搬送距離が０．０１８〜０．５ｍｍとより短く
なり、スティックによる製版縮みの発生がなくなる。ま
た、段差部を設けることで、発熱体を薄膜基板上に配置
する基準位置を薄膜基板端から段差部の段部へとずらす
ことができるので、薄膜基板を切断しなくて済み、製造
効率の低減やコスト上昇を抑えつつ、切削によって切断
面に発生するバリによる感熱メディアのフィルム面の傷
や破損を防止でき、感熱メディアの無駄を低減すること
ができる。

【０１０５】請求項３、４、５記載の発明によれば、段
差部の最上位置を調整することで、穿孔製版後における
感熱メディアに対する負荷がより低減されるので、ステ
ィックによる製版縮みの発生をより一層低減することが
できる。

【０１０６】請求項６記載の発明によれば、一般には端
面型、リアルエッジ型もしくはコーナーエッジ型と言わ
れる各サーマルヘッドをデジタル謄写印刷装置等の製版
装置に採用することにより、請求項１乃至５の何れか１
つに記載の発明の効果を容易に得ることができる。

【０１０７】請求項７記載の発明によれば、感熱メディ
アは、熱可塑性樹脂フィルムと、少なくとも合成繊維を
含むインキ通過性の多孔質支持体とを有する合成繊維ベ
ースマスタであることにより、請求項１乃至６の何れか
１つに記載の発明の効果に加えて、高解像度で良好な印
刷画像を確保して印刷画質を向上することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態１における製版装置のサーマ
ルヘッドおよびプラテンローラ周りの構成を示す要部の
正面図である。

【図２】実施形態１における製版装置のリアルエッジ型
サーマルヘッドの発熱体、共通電極および個別電極周り
の配置・形状パターンを示す要部の平面図である。

【図３】実施形態２における製版装置の端面型サーマル
ヘッドの要部構成を示す断面図である。

【図４】実施形態２における製版装置のサーマルヘッド
およびプラテンローラ周りの構成を示す要部の正面図で
ある。

【図５】実施形態３における製版装置のコーナーエッジ
型サーマルヘッドの断面構成を示す要部の断面図であ
る。

【図６】実施形態４における製版装置のリアルエッジ型
サーマルヘッドの発熱体、共通電極および個別電極周り
の配置・形状パターンを示す要部の平面図である。

【図７】各実施形態に使用される合成繊維ベースマスタ
等の簡略的な断面図である。

【図８】図８（ａ）はマスタの剛度を測定する試験機の
概要を示す斜視図、図８（ｂ）は同概要を示す平面図で
ある。

【図９】従来の製版装置における平面型サーマルヘッド
およびプラテンローラ周りの構成を示す要部の正面図で
ある。

【図１０】従来の製版装置における平面型サーマルヘッ
ドの要部の断面図である。

【図１１】従来の製版装置における平面型サーマルヘッ
ドの発熱体、共通電極および個別電極周りの配置・形状
パターンを示す要部の平面図である。

【図１２】プラテンローラ押圧を変化させたときの画像
状態とニップ幅との関係を説明するための説明図であ
る。

【図１３】プラテンローラ押圧と有効ニップ幅との関係
を表すグラフである。

【図１４】全ベタ製版時のマスタの製版縮み率を説明す
るためのグラフである。

【図１５】本発明の実施形態５にかかる製版装置のリア
ルエッジ型サーマルヘッドおよびプラテンローラ周りの
構成を示す要部の正面図である。

【図１６】実施形態５にかかるリアルエッジ型サーマル
ヘッドに設けられた段差部近傍の構成を示す拡大断面図
である。

【図１７】実施形態５における製版装置のリアルエッジ
型サーマルヘッドの発熱体、共通電極および個別電極周
りの配置・形状パターンを示す要部の平面図である。

【図１８】段差部の最上位置と保護膜上面の関係及び段
差部を形成するエッチング領域を示す拡大断面図であ
る。

【図１９】段差部の最上位置と電極上面との関係を示す
拡大断面図である。

【図２０】段差部の高低差の最大値と最小値の関係を示
す拡大断面図である。

【図２１】実施形態６における製版装置の端面型サーマ
ルヘッドの要部の断面図である。

【図２２】実施形態６における端面型サーマルヘッドの
発熱体、共通電極および個別電極周りの配置・形状パタ
ーンを示す要部の平面図である。

【図２３】実施形態７における製版装置のコーナーエッ
ジ型サーマルヘッドの断面構成を示す要部の断面図であ
る。

【図２４】実施形態８における製版装置のリアルエッジ
型サーマルヘッドの発熱体、共通電極および個別電極周
りの配置・形状パターンを示す要部の平面図である。

【図２５】段差部の別形態を示す拡大断面図である。

【図２６】段差部の別形態を示す拡大断面図である。

【図２７】段差部の別形態を示す拡大断面図である。

【符号の説明】

１ 保護膜 １Ａ 上面 １Ｂ 保護膜上面の下限位置 ２ 電極（リード電極） ２ａ 電極の上面 ３ａ、３Ａ、３Ｂ 発熱体 ３ｂ、３Ａｂ、３Ｂｂ 発熱体の端縁 ５ 薄膜基板 ５ａ 薄膜基板端（薄膜基板の
端面） ７、７Ａ 電極（共通電極） ８、８Ａ 電極（個別電極） １１ プラテンローラ １２ マスタ １２ａ 熱可塑性樹脂フィルム １２ｂ 多孔質支持体 ２０、２０Ａ、２３、２３Ａ リアルエッジ型サーマル
ヘッド ２１、２１Ａ 端面型サーマルヘッド ２２．２２Ａ コーナーエッジ型サーマ
ルヘッド ４０ 従来の平面型サーマルヘ
ッド Ｆ 副走査方向 ５０、５１、５２ 段差部 ５０ａ、５１ａ，５２ａ 段差部の端部 ５０ｂ、５１ｂ、５２ｂ 段差部の最上位置 Ｆ１ 感熱メディア排出側 Ｌ 薄膜基板端から発熱体の薄膜基板端側の
端縁までの距離 Ｌａ 発熱体端縁から端縁側に位置する段差部
の端部までの距離 ＬＡ 有効ニップ幅 ｍ 感熱メディア Ｓ 主走査方向 Ｔａ 高低差

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 加藤 肇 宮城県柴田郡柴田町大字中名生字神明堂３ 番地の１・東北リコー株式会社内 (72)発明者 宍戸 善幸 宮城県柴田郡柴田町大字中名生字神明堂３ 番地の１・東北リコー株式会社内 Ｆターム(参考） 2C065 AA01 AC04 GA01 GB01 2H084 AA13 AA32 AE05 BB04 BB13 CC09

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】薄膜基板上の主走査方向に配列された複数
   の発熱体を備えたサーマルヘッドとプラテンローラによ
   り感熱メディアを押圧した状態で、上記プラテンローラ
   の回転によって上記主走査方向と直交する副走査方向に
   上記感熱メディアを移動させながら画像信号に応じて上
   記発熱体を発熱させて製版する製版装置において、 上記薄膜基板上の上記副走査方向における上記感熱メデ
   ィア排出側の薄膜基板端から０〜０．５ｍｍの間に、上
   記発熱体の上記薄膜基板端側の端縁を配置したことを特
   徴とする製版装置。
2. 【請求項２】薄膜基板上の主走査方向に配列された複数
   の発熱体を備えたサーマルヘッドとプラテンローラによ
   り感熱メディアを押圧した状態で、上記プラテンローラ
   の回転によって上記主走査方向と直交する副走査方向に
   上記感熱メディアを移動させながら画像信号に応じて上
   記発熱体を発熱させて製版する製版装置において、 上記サーマルヘッドの上記副走査方向における上記感熱
   メディア排出側に段差部を設け、上記副走査方向におけ
   る上記感熱メディア排出側に位置する上記発熱体の端縁
   を、この端縁側に位置する上記段差部の端部から０．０
   １８〜０．５ｍｍの間に配置したことを特徴とする製版
   装置。
3. 【請求項３】請求項２記載の製版装置において、 上記段差部の最上位置は、上記薄膜基板上に形成される
   保護膜の上面の下限位置よりも低く設けられていること
   を特徴とする製版装置。
4. 【請求項４】請求項２記載の製版装置において、 上記段差部の最上位置は、上記薄膜基板上に形成される
   電極の上面位置よりも低く設けられていることを特徴と
   する製版装置。
5. 【請求項５】請求項２記載の製版装置において、 上記段差部の高低差は、４．３〜７９．８μｍの範囲内
   であることを特徴とする製版装置。
6. 【請求項６】請求項１乃至５の何れか１つに記載の製版
   装置において、 上記サーマルヘッドは、端面型サーマルヘッド、リアル
   エッジ型サーマルヘッドまたはコーナーエッジ型サーマ
   ルヘッドであることを特徴とする製版装置。
7. 【請求項７】請求項１乃至６の何れか１つに記載の製版
   装置において、 上記感熱メディアは、熱可塑性樹脂フィルムと、少なく
   とも合成繊維を含むインキ通過性の多孔質支持体とを有
   する合成繊維ベースマスタであることを特徴とする製版
   装置。