JP2000268731A - プラズマディスプレイパネル用基板、プラズマディスプレイパネルの製造方法、プラズマディスプレイパネル及びプラズマディスプレイ装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 プラズマディスプレイパネル内部の放電空間
を効率よく洗浄化する。 【解決手段】 プラズマディスプレイパネル１の背面基
板１ＢＰ側に２箇所の通気穴５，６を設け、第１通気穴
５より放電ガスを注入し第２通気穴６より放電ガスを排
気してパネル内部を放電可能な圧力に保ち、両パネルの
各電極に駆動電圧を印加して放電空間に放電を生じさせ
てエージングを行いパネル内部の清浄化を行う。その
際、パネル外周部のシールフリット２と両端の第１，第
２障壁３Ａ，３Ｂとの間のガス流経路を塞ぐ第１，第２
防護壁４Ａ，４Ｂが形成されているので、放電ガスは強
制的に隣り合う障壁３同士で仕切られた放電空間ＤＳ内
に流されることになる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、プラズマディス
プレイパネル（以下、ＰＤＰと記す）の構造及び製造方
法に関するものであり、特にパネル内部の放電空間の清
浄化技術に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】図１３は、特開平３−２５８２６号公報
に示された従来のＰＤＰの清浄化方法を示す図に補足を
加えたものである。図１３において、製造途中のＰＤＰ
１に設けられた一方の通気管７はバルブ１２を介してガ
スボンベ１４に接続され、又、他方の通気管８はバルブ
１３を介して真空ポンプ１５に接続されている。更に、
ＰＤＰ１には、パネルの各電極の所定の駆動電圧を印加
するための電源装置１１が接続されている。

【０００３】また、図１４は従来の面放電ＡＣ型ＰＤＰ
の内部構造を示す図である。同図１４に示す通り、背面
基板１７の表面上には、二つの通気穴５，６と放電空間
を仕切るための障壁３とそれらの部分５，６，３を取り
囲むシールフリット２とが形成されており、背面基板１
７は周囲のシールフリット２によって前面基板１８と密
閉されてパネル内空間に放電空間を形成している。

【０００４】図１３において、真空ポンプ１５を作動さ
せてバルブ１２，１３を開くと、パネル内空間にガスボ
ンベ１４から出た放電ガスの流れが生じる。その際、バ
ルブ１２，１３を調節することで、パネル内空間のガス
圧力を放電可能な圧力に保つことができる。そして、電
源装置１１のＯＮによりパネルの各電極（図示せず）に
電圧を印加して放電を生じさせると、放電によりパネル
内の各部の表面から脱離した不純物ガス（アウトガス）
はバルブ１３を通って外部に排出されるため、パネル内
部を清浄化することができる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】図１４に例示される従
来のＰＤＰにおいては、パネル外周部のシールフリット
２と両端の障壁３との間の空間のコンダクタンスは、互
いに隣り合う障壁３と障壁３との間の放電空間のコンダ
クタンスよりも大きい。このため、通気穴５から放電ガ
スを注入して通気穴６から放電ガスを排気する場合に、
放電ガスは主にコンダクタンスの大きいパネルの外周部
を流れてしまい、放電によってパネル内部の各部の表面
から放電空間に脱離した不純物ガスは主として拡散によ
って移動することとなり、発生した不純物ガスを十分に
排気することができないという問題点があった。

【０００６】この様な問題点は図１４に例示したタイプ
のＰＤＰのみで生じるものでなく、隣り合う障壁同士に
よって放電空間が規定される構造を有するＰＤＰにとっ
て必然的に生じる問題点であると言える。

【０００７】この発明は上記のような問題点を解消する
ためになされたものであり、その目的は放電によりパネ
ル内表面から脱離した不純物ガスを効率よく排気して、
放電空間の清浄化を効率的に行うことを可能にすること
にある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】請求項１に係る発明は、
基板表面の外縁に沿って前記基板表面内の外周部分上に
形成されたシール部と、前記シール部で取り囲まれた前
記基板表面内の部分上に互いに平行に形成された、各放
電空間を仕切る複数の障壁とを備え、前記複数の障壁の
内で両端に位置する障壁の一方は当該一方の障壁に対向
する前記シール部の第１部分と連結されていることを特
徴とする。

【０００９】請求項２に係る発明は、請求項１に記載の
プラズマディスプレイパネル用基板であって、前記両端
に位置する障壁の他方は当該他方の障壁に対向する前記
シール部の第２部分と連結されていることを特徴とす
る。

【００１０】請求項３に係る発明は、請求項１又は２に
記載のプラズマディスプレイパネル用基板であって、前
記一方の障壁と前記第１部分とを連結する第１連結部分
及び前記他方の障壁と前記第２部分とを連結する第２連
結部分の各々の頂上部の前記基板表面からの高さは、共
に、当該基板を他の基板と外周部同士で互いに封着した
場合に前記頂上部が前記他の基板の内側表面に接触可能
となるように設定されていることを特徴とする。

【００１１】請求項４に係る発明は、請求項１乃至３の
何れかに記載のプラズマディスプレイパネル用基板であ
って、前記一方の障壁と前記第１部分とを連結する第１
連結部分又は前記他方の障壁と前記第２部分とを連結す
る第２連結部分の内で少なくとも一方は、対応する被連
結障壁の一部を延長して形成されたものであることを特
徴とする。

【００１２】請求項５に係る発明は、請求項１乃至３の
何れかに記載のプラズマディスプレイパネル用基板であ
って、前記一方の障壁と前記第１部分とを連結する第１
連結部分又は前記他方の障壁と前記第２部分とを連結す
る第２連結部分の内で少なくとも一方は、前記シール部
を延長して形成されたものであることを特徴とする。

【００１３】請求項６に係る発明は、請求項１乃至５の
何れかに記載の前記基板を一対のパネルの一方として有
することを特徴とする。

【００１４】請求項７に係る発明は、第１パネルと、請
求項１乃至５の何れかに記載の前記基板に該当する第２
パネルとが、少なくとも前記第２パネルの前記シール部
を介して互いに封着されて成るプラズマディスプレイパ
ネルであって、且つ少なくとも２箇所の通気穴が設けら
れている前記プラズマディスプレイパネルを準備し、前
記２箇所の通気穴の一方より放電ガスをパネル内空間に
注入し且つ他方より注入された前記放電ガスを外部に排
気して前記パネル内空間を放電可能なガス圧力に保った
上で、前記第１及び第２パネルの各電極に所定の電圧を
印加して前記各放電空間に放電を生じさせて前記プラズ
マディスプレイパネルのエージング工程を実行すること
を特徴とする。

【００１５】請求項８に係る発明は、請求項７に記載の
前記プラズマディスプレイパネルの製造方法によって製
造されたことを特徴とする。

【００１６】請求項９に係る発明は、請求項６又は８に
記載の前記プラズマディスプレイパネルを映像表示部と
して有することを特徴とする。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係るＰＤＰの構造
と同ＰＤＰの清浄化方法とを、その実施の形態１を示す
図面に基づき具体的に説明する。なお、各図面におい
て、同一符号は従来のものと同一または相当のものを示
す。

【００１８】（実施の形態１）先ず、本実施の形態の着
眼点を図１に基づき説明する。ここで図１は、ＰＤＰ１
の両パネルの内で背面パネルないし背面基板１ＢＰの構
成を模式的に示した平面図であり、背面パネル１ＢＰ
は、ここでは図示していない前面パネルとシールフリッ
ト（シール部とも称する）２を介して互いに封着されて
いるものとする。今、背面パネル１ＢＰの対角両隅付近
に設けられた２つの通気穴５，６の内で一方の第１通気
穴５から放電ガスを導入して他方の第２通気穴６より同
ガスを外部へ排気するものとする。この場合には、既述
した通り、隣り合う障壁３同士で仕切られて成る各放電
空間ＤＳよりも遥かにコンダクタンスの大きな空間Ｓ１
〜Ｓ４が存在するので、パネル内部に流入した放電ガス
の殆どは、両端の障壁３の一方の第１障壁３Ａとシー
ルフリット２の短辺側部分２Ｓとの間の第１排気用空間
Ｓ１と、シールフリット２の長辺側部分２Ｌと各障壁３
の一方の第１端部３ＥＡとの間にできる第２排気用空間
Ｓ２とを含む第１ガス流経路Ｌ１か、又は、長辺側部
分２Ｌと各障壁３の他方の第２端部３ＥＢとの間にでき
る第３排気用空間Ｓ３と、短辺側部分２Ｓと両端に位置
する障壁３の他方の第２障壁３Ｂとの間の第４排気用空
間Ｓ４とを含む第２ガス流経路Ｌ２を通ることになる。

【００１９】（１） そこで、先ず、（ａ）第１ガス流
経路Ｌ１に流れ込む放電ガスの流量を制限するか、又
は、（ｂ）完全にガス流を遮断することにより、放電空
間ＤＳを通る経路たる第３ガス流経路Ｌ３に流れ込む放
電ガスの流量を増大させることが考え得る。そのために
は、第１排気用空間Ｓ１を（ａ）部分的に（不完全に）
又は（ｂ）完全に分断するか、それとも、第１排気用空
間Ｓ１と第２排気用空間Ｓ２とのつなぎ部分で両空間Ｓ
１，Ｓ２同士を（ａ）不完全に分断するか、又は（ｂ）
完全に分断すればよい。即ち、第１障壁３Ａと同部３Ａ
の一部に対向するシールフリット２の第１部分とを互い
に第１連結部分を以て連結すれば良いことになる。この
場合、第１連結部分の高さを、その頂上部全体が前面パ
ネルの内側表面と接触しうるように設定すれば、上記の
（ｂ）を実現でき、第１ガス流経路Ｌ１を流れようとす
る放電ガスの流れを完全に遮断することができる。これ
に対して、第１連結部分の頂上部全体が前面パネルの内
側表面に非接触となるように第１連結部分の高さを設定
するときには、上記（ａ）のケースを実現でき、同経路
Ｌ１を流れようとするガス流量を制限できる。

【００２０】（２） 加えて、（ａ）第２ガス流経路Ｌ
２に流れ込む放電ガスの流量を制限するか、又は、
（ｂ）完全にガスの流れを遮断することにより、第３ガ
ス流経路Ｌ３に流れ込むガス流量を更に一層増大させる
ことも考え得る。そのためには、第４排気用空間Ｓ４又
は両空間Ｓ３，Ｓ４のつなぎ部分を（ａ）不完全に、又
は（ｂ）完全に分断することが必要であり、当該（２）
のケースでも、第２障壁３Ｂの一部とそれに対向するシ
ールフリット２の第２部分とを互いに第２連結部分で以
て連結することになる。そして、第２連結部分の頂上部
が前面パネルの内側表面と接触可能となるように第２連
結部分の高さを設定すれば上記（ｂ）のケースが実現さ
れ、非接触に設定すれば上記（ａ）のケースが実現され
る。

【００２１】以上より、上記に述べた（１）−（ａ），
（１）−（ｂ）（２）−（ａ）及び（２）−（ｂ）の各
ケースの組合せを適用することで、第３ガス流経路Ｌ３
を流れる放電ガスの流量の改善を図ることが可能である
が、その内で（１）−（ｂ）と（２）−（ｂ）との組合
せの各ケースが最も好ましい形態であり、その場合には
第１通気穴５より流入した放電ガスの全てを第３ガス流
経路Ｌ３を介して第２通気穴６にまで流すことが可能と
なる。

【００２２】そこで、以下では、（１）−（ｂ）と
（２）−（ｂ）との組み合わせのケースを図面を用いて
詳述する。尚、以下の説明では、シールフリット２は背
面パネル１ＢＰ側に設けられているケースを扱うが、シ
ールフリット２が前面パネル側に設けられている場合で
も良いし、両パネル側に共に設けられているケースであ
っても良い。又、２つの第１及び第２通気穴５，６が背
面パネル１ＢＰに設けられているケースを以下で扱って
いるが、両穴５，６が共に前面パネル（その表示領域外
の部分に）側に設けられているケースや、両穴５，６の
いずれか一方が前面パネルに他方が背面パネルに設けら
れているケースであっても、本発明の適用は可能であ
る。

【００２３】図２は、本実施の形態に係るＰＤＰ１を用
いた清浄化方法を表す図である。但し、図１において
は、図示の便宜上、ＰＤＰ１の両パネルの内で背面基板
たる背面パネル１ＢＰの平面図で以てＰＤＰ１を表示し
ている。背面パネル１ＢＰには、パネル製造段階におい
て、背面パネル１ＢＰの基板表面１ＢＰＳ内の外周部分
上にパネルの外縁１Ｅに沿ってシール部たるシールフリ
ット（ガラス）２が形成されており、且つシールフリッ
ト２で完全に囲まれた基板表面１ＢＰＳ上に、各放電空
間ＤＳを仕切る複数の障壁３が互いに平行に形成されて
いる。又、シールフリット２で囲まれた基板表面１ＢＰ
Ｓの対角両隅付近には、背面基板１ＢＰを貫通する第１
及び第２通気穴５，６が形成されている。加えて、後述
する清浄化工程の改善のために、両端に位置する障壁３
の内の一方の第１障壁３Ａと同部３Ａに対向した、シー
ルフリット２の短辺側部分２Ｓの一部（第１部分）との
間の空間Ｓ１を完全に塞ぐ第１ガス流防護壁（第１連結
部分）４Ａと、他方の第２障壁３Ｂと同部３Ｂに対向し
た、短辺側部分２Ｓの一部（第２部分）とを互いに連結
して、両部２Ｓ、３Ｂの間の空間Ｓ４を完全に塞ぐ第２
ガス流防護壁（第２連結部分）４Ｂとが、背面パネル１
ＢＰの表面１ＢＰＳ上に形成されている。

【００２４】次に、第１及び第２ガス流防護壁４Ａ、４
Ｂ、シールフリット２及び両端（最外側）に位置する第
１及び第２障壁３Ａ，３Ｂを除いた、前面パネル及び背
面パネル１ＢＰの構成を、図３の斜視図に基づき説明す
る。尚、図３はＰＤＰ１の一部分の構造を示すものであ
り、しかも、便宜上、パネルを開封した形態を示してい
る。

【００２５】同図に示す通り、背面パネル１ＢＰは、背
面基板本体であるガラス基板２１と、同基板２１の内側
表面上に形成された書込み電極２２（Ａ）と、同電極２
２をその端子部分を除いて被覆するようにガラス基板２
１の内側表面上に形成された誘電体層（グレーズ層）２
３と、各書込み電極２２を挟み込む様に同電極２２と平
行にグレーズ層２３の表面上に延長形成された障壁３
と、障壁３の側面とグレーズ層２３の表面上とに塗布さ
れた蛍光体２５とを有する。これらの部分２２，２３，
３，２５は、例えばスクリーン印刷法を用いて作られ
る。尚、グレーズ層２３はなくても良いものである。こ
こで、背面パネル１ＢＰの「基板表面１ＢＰＳ」とは、
(i)グレーズ層２３が存在するケースでは、同層２３が
存在する箇所においては同層２３の表面に該当し、同層
２３が形成されていない箇所ではガラス基板２１の表面
に該当し、(ii)グレーズ層２３が存在しないケースで
は、ガラス基板２１の表面に該当する。

【００２６】他方、前面パネルないしは前面基板１ＦＰ
は、前面基板本体であるガラス基板２６と、同基板２６
上に障壁３と立体交差する方向に延長形成された一対の
２電極（Ｘ電極，Ｙ電極より成り、一表示ラインを成
す）と、Ｘ，Ｙ電極を各電極の端子部分を除いて被覆す
るようにガラス基板２６の内側表面上に形成された誘電
体層２９と、同層２９の表面上に形成されたＭｇＯ膜よ
り成る保護層３０とを少なくとも有する。尚、２７は帯
状透明電極であり、２８は金属膜より成るバス電極であ
る。ここで、同パネル１ＦＰの「基板表面１ＦＰＳ」
は、保護層３０のある所では同層３０の表面に該当し、
同層３０のない所ではガラス基板２６の表面に該当す
る。

【００２７】又、図４は、図２に示すＰＤＰ１の縦断面
図に相当しており（但し、図４は、便宜上、図３のグレ
−ズ層２３を除いたケースを示している）、第１及び第
２ガス流防護壁４Ａ，４Ｂの基板表面１ＢＰからの高さ
４ＨＡ，４ＨＢは、共に障壁３ないしはシールフリット
２の高さ３Ｈ，２Ｈに等しく設定されている。これによ
り、第１及び第２ガス流防護壁４Ａ，４Ｂは空間Ｓ１，
Ｓ４内を第２通気穴６に向かって流れようとする放電ガ
スの流れを完全に阻止し得る。

【００２８】再び図２を参照すると、清浄化工程におい
ては、ＰＤＰ１のＸ，Ｙ，Ａ電極の端子部分（図示せ
ず）はそれぞれ帯状導電治具９Ａ，９Ｂ，１０により電
源装置１１に接続されており、第１通気穴５が第１通気
管７及び第１バルブ１２を介してガスボンベ１４に接続
されており、他方、第２通気穴６は第２通気管８及び第
２バルブ１３を介して真空ポンプ１５に接続されてい
る。

【００２９】今、真空ポンプ１５を作動させて第１及び
第２バルブ１２，１３を開くと、パネル内部の空間にガ
スボンベ１４から出た放電ガスの流れが生じる。その
際、第１及び第２バルブ１２，１３を調節することによ
り、パネル内部の空間を流れる放電ガスの圧力を放電可
能な圧力に保つことができる。図２のＰＤＰ１において
は、パネル外周部側に位置するコンダクタンスの大きい
流路、即ち、第１障壁４Ａと短辺側部分２Ｓとの間の空
間Ｓ１及び第２障壁４Ｂと短辺側部分２Ｓとの間の空間
Ｓ４には、第１及び第２ガス流防護壁４Ａ，４Ｂが形成
されている。このため、放電ガスは強制的に空間Ｓ３側
から隣り合う障壁３同士で仕切られた放電空間ＤＳ内に
流入されて、その後は空間Ｓ２内を流れて第２通気穴６
から排出される。そして、電源装置１１によりＰＤＰ１
の各電極（Ｘ，Ｙ，Ａ電極）にそれぞれ所定の電圧を印
加して各放電セルを同時に放電させると、この放電によ
ってパネル内部の各部の表面から放電空間に脱離した不
純物ガス（アウトガス）が、上述の放電ガスの流れによ
って効率的にパネル外へ排出される。

【００３０】次に、第１及び第２ガス流防護壁４Ａ，４
Ｂの具体的な構成例ないし形成方法について説明する。

【００３１】（構成例その１）先ず、上記保護壁４Ａ，
４Ｂを、対応する被連結障壁（第１，第２障壁３Ａ，３
Ｂ）の一部をシールフリット２にまで延長することによ
り形成することが考えられる。そのような一例を図５に
示す。ここで図５は、シールフリット２と第１障壁３Ａ
との間の空間Ｓ１を第１通気穴５から見て完全に塞ぐ第
１ガス流防護壁４Ａの構成例を示している。同図に示す
ように、第１障壁３Ａの他方の端部をＬ字型に延長する
ことで、第１障壁３Ａの一部をパネル短辺側のシールフ
リット２まで伸ばして、第１ガス流防護壁４Ａを形成し
ている。この方法によれば、スクリーン印刷によって障
壁３を形成するときに同時に同壁４Ａをも作成すること
ができ、同壁４Ａを容易に製造することができると共
に、同壁４Ａと第１障壁３Ａとを同一部材で以て形成で
きる。

【００３２】尚、図５に示した構造を第２ガス流防護壁
４Ｂにも適用できることは勿論である。

【００３３】（構成例その２）図５の場合と同じく、両
端の障壁３Ａ，３Ｂの双方又は一方の一部をシールフリ
ット２の短辺側部分２Ｓにまで伸ばして防護壁４Ａ，４
Ｂを形成する方法として、図６に示すものがある。同図
６に示す通り、ここでは、第１障壁３Ａの短辺側部分２
Ｓに対向した側面の一部を同部分２Ｓに向けて同部分２
Ｓに達するまで延長形成して、第１ガス流防護型３Ａを
形成している。従って、第１障壁３Ａの一部分が凸形状
となっており、第１障壁３ＡはＴ字型構造を有する。こ
の例においても、図５の場合と同様の作用効果が得られ
ると共に、本例を第２ガス流防護型３Ｂの構成にも適用
可能である。

【００３４】（構成例その３）両端の障壁を延長形成し
て防護壁を形成することに代えて、図７に示す様に、シ
ールフリット２の短辺側部分２Ｓと第１障壁３Ａとの間
にシールフリットを塗布することによって第１ガス流防
護壁４Ａを形成することも可能である。この場合にも、
シールフリット２の形成時に同時に同防護壁４Ａを形成
することができる点で製造が容易になると共に、両部
２，４Ａを同一材質で形成できるという利点もある。勿
論、図７の構成を第２ガス流防護壁４Ｂの形成にも適用
することは可能である。

【００３５】尚、第１及び第２ガス流防護壁４Ａ，４Ｂ
のいずれか一方を図５〜図７の内のいずれか１つの構造
とし、他方を図５〜図７の内の残り２つのいずれか１つ
の構造として形成することも可能である。

【００３６】（実施の形態１の変形例その１）図８に示
す様に、第１障壁３Ａの一方の端部とそれに対向する第
２通気穴６側のシールフリット２の長辺側部分２Ｌとの
間の空間を塞ぐ第１ガス流防護壁４Ａと、第２障壁３Ｂ
の他方の端部とそれに対向する第１通気穴５側のシール
フリット２の長辺側部分２Ｌとの間の空間を塞ぐ第２ガ
ス流防護壁４Ｂとを設けるようにしても良い。この場合
にも図２の場合と同様の作用効果が得られる。

【００３７】図８の場合の各防護壁４Ａ，４Ｂの構成方
法としては、同様に、対応する障壁３Ａ，３Ｂを延長し
て形成する場合と、シールフリットの塗布で形成する場
合とがある。ここでは、前者の場合を図９に示す。即
ち、第１障壁３Ａの一方の端部及び第２障壁３Ｂの他方
の端部を共に対向するシールフリット２の長辺側部分２
Ｌにまで伸ばして、第１及び第２ガス流防護壁４Ａ，４
Ｂを形成している。これによっても、両防護壁４Ａ，４
Ｂの製造を容易にすることができる。

【００３８】尚、第１及び第２ガス流防護壁４Ａ，４Ｂ
の内の一方を図２の防護壁の様に形成し、他方を図８の
防護壁の様に形成しても良い。

【００３９】（実施の形態１の変形例その２）実施の形
態１及びその変形例１は２箇所の通気管７，８を背面パ
ネル１ＢＰの対角両隅に配置した場合についてであった
が、第１，第２通気管７，８を共にパネルの同一長辺１
ＥＬ側に配置することも可能である。この場合の着眼点
を、図１０の背面パネル１ＢＰの平面図に図示化する。
このケースでは、第１，第２通気穴５，６が互いに対向
し合っているため、先ず以て第３空間Ｓ３を介して両穴
５，６間を直接的に流れる、最大コンダクタンスのガス
流路Ｌ４を、第２通気穴６の手前近傍で完全に又は部分
的に遮断する必要がある。次に、第１，第２及び第４空
間Ｓ１，Ｓ２，Ｓ４を介して第２通気穴６へ流れるガス
流路Ｌ５を、放電ガスが第２空間Ｓ２に流入する前に完
全に又は部分的に遮断する必要がある。これにより、図
１で述べたのと同様の作用効果が得られる。

【００４０】以下では、上記流路Ｌ４，Ｌ５を共に連結
部分ないしは防護壁によって完全に遮断する場合を図面
に基づいて説明する。

【００４１】先ず図１１は、第１障壁３Ａの一方の端部
及び第２障壁３Ｂの他方の端部をそれぞれ対向するシー
ルフリット２の長辺側部分２Ｌまで延長形成して第１及
び第２ガス流防護壁４Ａ，４Ｂを形成した例である。こ
れにより、放電ガスは各障壁３の他方の端部３ＥＢ側か
ら各放電空間ＤＳ内へ流入し、各障壁３の一方の端部３
ＥＡ側から第２空間Ｓ２へと抜けて第４空間Ｓ４を通っ
て第２通気穴６へと流れ込む。尚、第１及び第２通気穴
５，６の位置を互いに逆に配置しても良い。

【００４２】又、図１２に示す様に、第１ガス流防護壁
４Ａの形成については、第１障壁３Ａの一部と対向する
シールフリット２の短辺側部分２Ｓとの間を塞ぐように
しても良い。この場合の作用効果は図１１の場合と同様
である。

【００４３】尚、図１，図１０で示した場合以外の通気
穴の数や配置の場合にも、防護壁の位置を適宜に変え
て、放電ガスが障壁間を流れるようにすることが可能で
ある。

【００４４】（付記） （１） なお、実施の形態１に於いて述べたＰＤＰの清
浄化方法を、ＰＤＰ１を室温あるいは加熱炉１６（図
２，図８参照）内に設置した上で、３０℃〜４００℃程
度に加熱した状態で行うようにしてもよい。このように
パネルを加熱した状態でＰＤＰ１を放電させることによ
り、放電空間の内壁から脱離した不純物ガスが非放電空
間の内壁に再吸着するのを防ぐことができ、より効率的
に不純物ガスをパネル外へ排出することができる。

【００４５】（２） 実施の形態１やその変形例で述べ
た構造を有するＰＤＰ１を清浄化工程を経て製造した
後、ＰＤＰ１とＰＤＰ１の駆動制御系とを、ＦＰＣ（フ
レキシブルプリント配線）板を介して互いに接続するこ
とで、ＰＤＰ１を映像表示部とするプラズマディスプレ
イ装置を構築することができる。

【００４６】（３） ＰＤＰとしては、ここで述べた構
造以外の３電極面放電ＡＣ型ＰＤＰや、２電極対向放電
型ＰＤＰにも、本発明を適用可能である。

【００４７】（４） 尚、上記説明では、記号３Ａ，４
Ａ等を「第１障壁」，「第１ガス流防護壁」等と定義
し、記号３Ｂ，４Ａ等を「第２障壁」，「第２ガス流防
護壁」等と定義したが、この定義を逆にしても良いこと
は言うまでもない。

【００４８】

【発明の効果】請求項１ないし９に記載の各発明によれ
ば、連結部分はシールフリット部と両端に位置する一方
の障壁との間の空間を分断するので、ＰＤＰのエージン
グ工程において、障壁同士で仕切られた各放電空間を流
れる放電ガスの量が多くなる。従って、放電により脱離
した不純物ガスをこの放電ガスの流れによってパネル外
に排出することが可能となり、パネル内の放電空間の清
浄化の効率を従来の場合よりも高めることができる。

【００４９】特に請求項２に記載の発明によれば、他方
の障壁とシール部との間の空間も連結部分によって分断
されるので、より多くの放電ガスが放電空間を流れるこ
とになり、放電で生じた不純物ガスが放電空間内を流れ
る放電ガスの流れによってパネル外に排出される量を更
に増大することができ、清浄化効率をより一層高めるこ
とができる。

【００５０】更に請求項３の発明によれば、ＰＤＰのエ
ージング工程において、両端の各障壁とシール部との間
の各空間を流れようとする放電ガスが完全に各連結部分
によって阻止されるので、放電ガスの全てを強制的に放
電空間内に流すことが可能になり、清浄化効率を更に一
層高めることが可能となる。

【００５１】加えて、請求項４又は５の各発明によれ
ば、容易に連結部分を形成することができるという製造
上のメリットがある。

【図面の簡単な説明】

【図１】 この発明の実施の形態１に於ける着眼点を説
明するための図である。

【図２】 この発明の実施の形態１に係るＰＤＰを用い
た清浄化工程を模式的に示す図である。

【図３】 この発明の実施の形態１に係るＰＤＰの部分
構造を示す図である。

【図４】 この発明の実施の形態１に係るＰＤＰの構造
を示す縦断面図である。

【図５】 防護壁の一例を示す図である。

【図６】 防護壁の一例を示す図である。

【図７】 防護壁の一例を示す図である。

【図８】 この発明の実施の形態１の変形例に係る清浄
化工程を示す図である。

【図９】 防護壁の一例を示す図である。

【図１０】 この発明の実施の形態１の変形例の着眼点
を示す図である。

【図１１】 この発明の実施の形態１の変形例を示す図
である。

【図１２】 この発明の実施の形態１の変形例を示す図
である。

【図１３】 従来のパネル内の清浄化方法を示す図であ
る。

【図１４】 従来のＰＤＰのパネル内部の構造を示す斜
視図である。

【符号の説明】

１ プラズマディスプレイパネル、２ シールフリット
（フリット部）、３障壁、３Ａ 第１障壁、３Ｂ 第２
障壁、４Ａ，４Ｂ 第１，第２ガス流防護壁（連結部
分）、５，６ 第１，第２通気穴、７，８ 第１，第２
通気管、９Ａ，９Ｂ，１０ 帯状導電治具、１１ 電源
装置、１２，１３ バルブ、１４ ガスボンベ、１５
真空ポンプ、１６ 加熱炉、１ＢＰ，１７ 背面基板な
いし背面パネル、１ＦＰ，１８ 前面基板ないし前面パ
ネル。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｈ０４Ｎ 5/66 １０１ Ｈ０４Ｎ 5/66 １０１Ａ (72)発明者 出雲 正雄 東京都千代田区丸の内二丁目２番３号 三 菱電機株式会社内 Ｆターム(参考） 5C012 AA09 VV04 5C040 FA01 GB02 GB08 GF02 GF12 GF14 GF16 GF19 HA01 HA04 HA10 JA24 LA01 LA17 MA10 MA17 MA23 5C058 AA11 AB06 BA35 5C094 AA42 AA43 AA55 BA31 CA19 DA13 EB02 EC02 EC04 FA01 FA02 GB10

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 基板表面の外縁に沿って前記基板表面内
   の外周部分上に形成されたシール部と、 前記シール部で取り囲まれた前記基板表面内の部分上に
   互いに平行に形成された、各放電空間を仕切る複数の障
   壁とを備え、 前記複数の障壁の内で両端に位置する障壁の一方は当該
   一方の障壁に対向する前記シール部の第１部分と連結さ
   れていることを特徴とする、プラズマディスプレイパネ
   ル用基板。
2. 【請求項２】 請求項１に記載のプラズマディスプレイ
   パネル用基板であって、 前記両端に位置する障壁の他方は当該他方の障壁に対向
   する前記シール部の第２部分と連結されていることを特
   徴とする、プラズマディスプレイパネル用基板。
3. 【請求項３】 請求項１又は２に記載のプラズマディス
   プレイパネル用基板であって、 前記一方の障壁と前記第１部分とを連結する第１連結部
   分及び前記他方の障壁と前記第２部分とを連結する第２
   連結部分の各々の頂上部の前記基板表面からの高さは、
   共に、当該基板を他の基板と外周部同士で互いに封着し
   た場合に前記頂上部が前記他の基板の内側表面に接触可
   能となるように設定されていることを特徴とする、プラ
   ズマディスプレイパネル用基板。
4. 【請求項４】 請求項１乃至３の何れかに記載のプラズ
   マディスプレイパネル用基板であって、 前記一方の障壁と前記第１部分とを連結する第１連結部
   分又は前記他方の障壁と前記第２部分とを連結する第２
   連結部分の内で少なくとも一方は、対応する被連結障壁
   の一部を延長して形成されたものであることを特徴とす
   る、 プラズマディスプレイパネル用基板。
5. 【請求項５】 請求項１乃至３の何れかに記載のプラズ
   マディスプレイパネル用基板であって、 前記一方の障壁と前記第１部分とを連結する第１連結部
   分又は前記他方の障壁と前記第２部分とを連結する第２
   連結部分の内で少なくとも一方は、前記シール部を延長
   して形成されたものであることを特徴とする、プラズマ
   ディスプレイパネル用基板。
6. 【請求項６】 請求項１乃至５の何れかに記載の前記基
   板を一対のパネルの一方として有することを特徴とす
   る、プラズマディスプレイパネル。
7. 【請求項７】 第１パネルと、請求項１乃至５の何れか
   に記載の前記基板に該当する第２パネルとが、少なくと
   も前記第２パネルの前記シール部を介して互いに封着さ
   れて成るプラズマディスプレイパネルであって、且つ少
   なくとも２箇所の通気穴が設けられている前記プラズマ
   ディスプレイパネルを準備し、 前記２箇所の通気穴の一方より放電ガスをパネル内空間
   に注入し且つ他方より注入された前記放電ガスを外部に
   排気して前記パネル内空間を放電可能なガス圧力に保っ
   た上で、前記第１及び第２パネルの各電極に所定の電圧
   を印加して前記各放電空間に放電を生じさせて前記プラ
   ズマディスプレイパネルのエージング工程を実行するこ
   とを特徴とする、プラズマディスプレイパネルの製造方
   法。
8. 【請求項８】 請求項７に記載の前記プラズマディスプ
   レイパネルの製造方法によって製造されたことを特徴と
   する、プラズマディスプレイパネル。
9. 【請求項９】 請求項６又は８に記載の前記プラズマデ
   ィスプレイパネルを映像表示部として有することを特徴
   とする、プラズマディスプレイ装置。