KR20060091951A - 플라즈마 표시 패널 및 그 형성 방법 - Google Patents

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김정남
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이정두
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Abstract

일정 간격을 가지고 이격되어 주변의 실링재와 함께 밀봉된 공간을 형성하는 두 기판, 두 기판 사이에서 상기 공간을 구획하도록 설치되는 격벽, 두 기판 가운데 어느 한 기판이 내측 면에 형성되는 전극 및 형광체, 상기 공간에 채워진 방전 가스를 구비하여 이루어지는 플라즈마 표시 패널에 있어서, 플라즈마 방전을 위한 모든 전극이 상기 두 기판 가운데 배면 기판의 내측 면에 형성되고, 형광체는 전면 기판의 내측면에 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시 패널과, 그 형성 방법이 개시된다.
따라서, 본 발명에서는 플라즈마 표시 패널 형성 공정의 단계를 줄여 비용과 시간을 절감할 수 있고, 전면에 전극 형성이 없어지므로 개구율을 높여 전면 발광 효율을 높이고, 방전 전압을 낮춤으로써 소비 전력을 줄일 수 있다.

Description

플라즈마 표시 패널 및 그 형성 방법{Plasma display panel and methode of forming the same}
도1은 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 표시 패널의 한 화소부에 대한 개략적 분해 사시도,
도2는 본 발명의 다른 실시예에 따른 플라즈마 표시 패널의 화소 부분 횡단면도,
도3 및 도4는 본 발명의 또 다른 플라즈마 표시 패널 실시예에서의 방전에 사용되는 전극 형태 및 구동 방식을 설명하기 위한 개략적 평면도이다.
* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명
110: 배면 기판 120,120': 서스테인 전극
121: 표시 전극 123: 주사 전극
130,150: 유전체 140,140': 어드레스 전극
160: 보호막 210: 전면 기판
220: 격벽 230: 형광체
본 발명은 플라즈마 표시 패널에 관한 것으로, 보다 상세하게는 플라즈마 표시 패널의 전극 및 형광체 배치 구조 및 그 형성 방법에 관한 것이다.
플라즈마 표시장치는 대향하는 두 개의 기판의 일면 혹은 양면에 필요한 전극을 형성하고, 일정 간격을 가지도록 겹치고, 그 내부 공간에 방전 가스를 주입한 후 밀봉하여 형성하는 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel:PDP, 이하 플라즈마 표시 패널, 패널과 혼용함)을 이용한 평판형 표시장치를 말한다. 플라즈마 표시장치는 플라즈마 표시 패널을 형성한 뒤, 패널의 각 전극과 연결되는 구동 회로 등 화면 구현에 필요한 요소들을 설치하여 이루어진다.
플라즈마 표시장치는 많은 용적을 차지하는 브라운관(CRT: Cathode ray tube) 표시장치에 비해 얇게 형성할 수 있으므로 비교적 적은 용적으로 가벼운 대형화면을 구현하기에 적합하다. 또한, 플라즈마 표시장치는 LCD 같은 다른 평판형 표시장치에 비해 트랜지스터 같은 능동소자를 형성할 필요가 없고, 시야각이 넓고, 휘도가 높다는 일반적인 특성을 가진다.
플라즈마 표시 패널에서는 화면을 표시하기 위한 수많은 화소가 매트릭스 형태로 배열된다. 플라즈마 표시 패널에서 각 화소는 그 구동을 위한 능동 소자 없이 단순히 전극에 전압을 인가하는 방식, 즉, 수동 매트릭스 방식으로 구동된다. 각 전극을 구동하기 위한 전압 신호의 형태에 따라 플라즈마 표시 패널은 직류형과 교류형으로 구분될 수 있으며, 방전 전압이 인가되는 두 전극의 배치에 따라 대향형, 면방전형 등으로 나눌 수 잇다.
직류형의 경우, 전극이 방전 공간에 노출되어 전류가 공간으로부터 그대로 전극을 통해 흐르게된다. 따라서 직류형에서는 전극을 보호하고, 전류 조절하기 위해 전극과 연결되는 별도의 저항을 형성해 주어야 한다는 번거로움이 있다. 반면, 교류형의 경우, 전극이 유전체층으로 덮이므로 자연스럽게 정전용량을 가지게 되며, 전극을 흐르는 전류가 제한되고, 방전시의 이온충격으로부터 전극 보호가 용이하게 된다. 그 결과 전극 수명도 길어진다.
통상의 교류 3전극 면방전형 플라즈마 표시 패널에서는 전극이 두 기판에 나뉘어 설치된다. 가령, 배면 기판에 격벽과 어드레스 전극이 형성되고, 전면 기판에는 어드레스 전극과 수직하게 표시 전극과 주사 전극이 서로 번갈아 설치된다.
이하, 그 형성 과정의 종래의 예를 전면 기판과 배면 기판으로 나누어 좀 더 살펴본다. 먼저, 전면 기판에 대해 기판면 세정을 실시한다. 기판면에 투명전극 물질막을 형성하고 이 막에 대한 포토리소그래피 공정을 통해 주사 전극 및 표시 전극을 위한 투명전극 패턴을 형성한다. 다음으로, 투명전극 패턴이 형성된 기판에 버스 전극을 형성한다. 버스 전극은 패턴 인쇄 방법이나 기판 전면에 대한 전극막 형성과 포토리소그래피 방법 등으로 형성할 수 있다. 패턴 형성 후에 막질의 치밀화, 고착을 위해 소성 가공이 더 이루어질 수 있다. 두 전극 위로 1차 혹은 2차에 걸쳐 유전막 형성 공정이 이루어진다. 유전막 위로 보호막인 MgO(산화마그네슘)막이 증착 등의 방법으로 형성된다.
다음으로, 배면 기판에 대해서는, 기판을 세정하고, 기판에 어드레스 전극을 형성한다. 전극 형성은 인쇄 또는 막 형성 및 포토리소그래피 공정을 통해 이루어 질 수 있다. 전극 위로 별도 유전막이 설치될 수도 있다. 이어서, 어드레스 전극과 평행하게 격벽이 형성된다. 격벽은, 격벽을 이룰 막을 형성하고, 노광을 실시한 후, 샌드 블러스트로 패턴을 형성하는 방법 등으로 이루어질 수 있다. 이어서, 기판에 형광체막을 형성하게 된다. 컬러 화상을 구현하기 위해 각 화소는 RGB 등 세 개의 셀로 구성되며, 각 화소에 적합한 컬러의 형광체를 설치하기 위해 포토리소그래피나 인쇄 공정이 각각의 형광체에 대해 이루어지게 된다.
이상의 공정이 완료되면 두 기판의 대향면 주변부에 플릿 그래스가 설치되고, 두 기판을 정렬하여 봉지하는 작업이 이루어진다. 이때 일부에 배기구가 형성되고, 기판 사이 공간의 공기를 배출하고, 플라즈마 방전을 이한 방전 가스가 투입된다. 방전 가스 투입 후 밀봉이 이루어지면 플라즈마 표시 패널이 일단 완성된다.
그러나, 이런 종래의 통상적 구조를 형성하기 위해서는 각 기판마다 다수 회의 물질막 형성 및 패터닝 작업이 필요하고, 각 공정 단계를 실시하는 것은 비용 및 시간의 투입을 요하게 된다. 따라서, 패터닝 등의 공정 단계를 줄일 수 있는 플라즈마 표시 패널 및 그 형성 방법이 요청된다.
본 발명은 상술한 종래 플라즈마 표시 패널 형성 공정의 단계를 절감할 수 있는 플라즈마 표시 패널 및 그 형성 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은 전면 발광 효율을 높이고, 방전 전압을 낮춤으로써 소비 전력을 줄일 수 있는 플라즈마 표시 패널 및 그 형성 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은 방전 전압을 낮추고 형광체 손상을 줄여 수명을 늘일 수 있는 플라즈마 표시 패널 및 그 형성 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 플라즈마 표시 패널은, 일정 간격을 가지고 이격되어 주변의 실링재와 함께 밀봉된 공간을 형성하는 두 기판, 두 기판 사이에서 상기 공간을 구획하도록 설치되는 격벽, 두 기판 가운데 어느 한 기판이 내측 면에 형성되는 전극 및 형광체, 상기 공간에 채워진 방전 가스를 구비하여 이루어지는 플라즈마 표시 패널에 있어서, 플라즈마 방전을 위한 모든 전극이 상기 두 기판 가운데 배면 기판의 내측 면에 형성되고, 형광체는 전면 기판의 내측면에 형성되는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 따라서, 교류 면방전형 플라즈마 표시 패널의 한 형태를 이루며, 전극이 형성되는 배면 기판에서 어드레스 전극이 서스테인 전극의 상부층 혹은 하부층에 위치할 수 있다.
본 발명에서 서스테인 전극과 별도로 그 중간에 어드레스 전극과의 초기 방전을 위한 중간 전극이 형성될 수 있다.
본 발명에서 형광체는 투과 형광체를 사용하며, 격벽은 형광체가 형성되는 전면 기판의 내측면에 형성되고, 형광체는 이 격벽면에도 형성되는 것이 바람직하 다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 다른 측면인 플라즈마 표시 패널 형성 방법은, 배면 기판 내측 면에 대해 어드레스 전극을 형성하는 단계, 층간 유전막을 형성하는 단계, 서스테인 전극을 형성하는 단계, 상부 유전막을 형성하는 단계를 구비하고,
전면 기판에 내측 면에 대해 화소의 해당 셀에 적합한 형광체 패턴을 형성하는 단계를 구비하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
본 발명 방법에서 전면 기판 내측면에 대해 형광체 패턴 형성 전에 격벽을 형성하는 단계가 먼저 이루어질 수 있다.
이하 도면을 참조하면서 실시예를 통해 본 발명을 보다 상세히 설명하기로 한다.
도1은 본 발명의 일 실시예에 따른 플라즈마 표시 패널의 한 화소부에 대한 개략적 분해 사시도이다.
도1을 통해 개략적인 본 발명 패널의 구조 및 형성 방법을 보면, 배면 기판(110) 위에 먼저 서스테인 전극(120)이 형성된다. 서스테인 전극은 표시 전극(121) 및 주사 전극(123)을 포함하는 개념이고, 표시 전극(121)과 주사 전극(123)은 서로 평행하게 번갈아 가면서 형성되어 있다. 서스테인 전극(120) 위로 제1 유전막(150)이 설치된다. 제1 유전막(150) 위로 어드레스 전극(140)이 형성되고, 그 위에는 다시 제2 유전막(130)이 설치된다. 어드레스 전극(140)은 서스테인 전극(120)과 수직으로 교차한다. 제2 유전막(130) 위에는 다시 MgO 같은 보호막(160)이 형성될 수 있다.
패널을 형성하는 기판에 공정을 위해 적층되는 전극이나 유전막, 보호막 등 물질막은 인쇄나 증착, 스퍼터링 등의 방법을 이용하여 다양하게 형성될 수 있으며, 요구되는 가공 정밀도와 비용을 고려하여 방법을 선택할 수 있다. 인쇄되는 막질은 치밀화를 위한 건조 및 소성가공이 연결될 수 있다. 물질막에서의 패턴 형성을 위해서는 대상막 위에 마스크 패턴을 노광 공정을 통해 형성하고, 마스크를 이용해 대상막을 마스크 패턴대로 식각하는 포토리소그래피 공정이 광범위하게 사용될 수 있다.
한편, 배면 기판(110)과 대향하는 전면 기판(210)을 보면 전면 기판(210)의 배면 기판과의 대향면(내측 면)에는 격벽(220)이 형성된다. 격벽(220)은 다양한 형태와 방법으로 이루어질 수 있으나, 유리 기판 전면에 격벽 물질층을 적층한 기판을 포토리소그래피를 통해 형성할 수 있다. 격벽 물질층을 그 위에 형성된 마스크 패턴에 따라 식각하기 위해서는 화학적인 식각 방법보다 샌드 블러스팅 등의 물리적 식각 방법이 효율적일 수 있다. 격벽(220)은 어드레스 전극(140)과 평행한 스트라이프 타입으로 형성되거나, 바둑판 같은 격자형으로 형성될 수 있다. 마스크 패턴은 패턴 식각 과정에서 손상되어 제거될 수 있고, 잔류된 패턴은 별도의 화학적, 열적 처리를 통해 제거될 수 있다.
격벽(220)이 형성된 전면 기판(210) 내측 면에는 각 셀마다 형광체(230)가 설치된다. 형광체를 설치하는 방법은 RGB 각 컬러에 해당하는 셀에 해당 형광체를 도포, 패터닝하는 등 기존에 개발된 방법이 다양하게 사용될 수 있다.
배면 기판과 전면 기판에 각각 전극 및 격벽 등의 구조가 형성되면, 두 기판을 정렬하여 전극 및 격벽이 내측에 오도록 실링 공정을 실시한다. 실링 공정을 위해 두 기판 가운데 적어도 하나의 내측 면 주변부에는 연속된 형태의 프릿 그래스(FRIT GLASS)를 도포한다. 이어서, 두 기판을 정렬하여 밀착시킨다. 따라서, 두 기판에 의해 전후면이 제한되고, 프릿 그래스에 의해 4방향의 측면이 차단된 밀봉 공간이 형성되고, 각 화소에는 도시된 것과 같은 셀 구조가 형성된다.
도면상으로 표시되지 않으나, 기판의 일부에 미리 배기구를 형성하여 배기구를 통해 내부 공기를 제거하고, 방전 가스를 넣고, 배기구를 다시 봉지하는 공정이 이루어져야 한다.
도2는 본 발명의 다른 실시예에 따른 플라즈마 표시 패널의 화소 부분 횡단면도이다.
도2에서 대부분의 구조 및 형성 과정은 도1과 유사하다. 단, 도1에서 배면 기판(110)에 먼저 서스테인 전극(120)이 형성되는 것에 비해 도2의 실시예에서는 어드레스 전극(140')이 먼저 형성되고, 서스테인 전극(120')이 유전막(130)으로 이격된 위층에 설치된다. 서스테인 전극 위쪽에 설치된 유전막(150) 위에는 별도의 MgO층이 보호막(160)으로 증착 된다.
이상의 실시예들에서 패널 구조는 대개 전면 발광을 예정한 것이다. 따라서, 전극은 투명 전극으로 형성할 필요가 없고, 배면에서의 반사 효율을 높일 수 있는 광택있는 금속 전극층, 혹은 금속간 합금층을 사용하는 것이 바람직하다. 금속 전극을 사용하므로 도전이 원활하여 서스테인 전극에 별도의 버스 전극을 형성하거 나, 투명전극과의 반응을 염려하여 다층으로 형성할 필요도 없어진다.
기판의 전면에는 격벽이 형성된다. 어드레스 전극 같은 전극 구조가 없는 상태에서 격벽만을 형성하게 되므로 보다 능률적인 격벽 형성이 가능해진다. 가령, 기판에 격벽 물질층이 적층된 채 기판이 공정 단계로 공급될 수 있다. 이런 기판의 격벽 적층면 위에 마스크 패턴을 형성한다. 마스크 패턴도 통상의 노광 공정이나 인쇄를 통해 이루어질 수 있다. 이어 화학적 식각이나 샌드 블러스트 등의 물리적 식각이 이루어진다. 마스크 패턴을 제거하면 격벽 패턴이 형성된 전면 기판을 얻게 된다.
격벽이 형성된 기판에 셀마다 형광체를 설치하는 방법은 이미 개발된 방법들을 두루 사용할 수 있다. 가령, 전면 형광막 도포와 포토리소그래피에 의해 정해진 셀들에 특정 컬러의 형광체를 남기고, 이런 과정을 컬러 수만큼 반복할 수 있다. 포토리소그래피 대신 인쇄와 소성 가공 등이 이루어질 수도 있다. 인쇄 기술의 발달과 함께 RGB 삼색 형광체의 동시 패턴 형성도 고려될 수 있을 것이다.
전면 발광시 셀 공간에서 빛이 형광체를 투과하여 나가면서 화면을 나타내게 된다. 그러므로, 이런 구조에서 형광체는 투과형 형광체, 즉, 투명 형광체를 사용하게 된다. 투명 형광체로는 이미 개발된 것들을 사용할 수 있다. 또한, 방전에 이용되는 전극이 형광체가 없는 기판에 설치되므로 형광체가 전극 주변의 방전에 의해 손상되는 문제가 줄어들 수 있다.
격벽은 스트라이프 형태나 격자형 모두가 가능하다. 형광체가 기판면보다 격벽에 더 두껍게 형성되고, 형광체가 형성되는 면적이 넓을수록 발광 효율이 좋다고 볼 때 격자형의 경우가 형광체 설치면적을 증가시킬 수 있으므로 장점이 있다. 투명전극을 사용하고, 버스 전극을 사용하는 경우, 이런 격자형에서 격벽과 서스테인 전극의 버스 전극을 겹치게 형성하면 개구율을 높일 수 있으므로 바람직하다.
도3 및 도4는 본 발명의 또 다른 플라즈마 표시 패널 실시예에서의 방전에 사용되는 전극 형태 및 구동 방식을 설명하기 위한 개략적 평면도이다.
도3의 실시예에서는 기판의 격벽(220), 형광체(230) 형성 구조 및 전극 형성 구조는 도1이나 도2의 실시예와 동일한 형태로 이루어질 수 있다. 단, 도3은 전극의 구동이 ALIS(Alaternative Lighting of Surface) 방식으로 이루어짐을 나타내는 것이다.
교류 3전극 면방전 구조에서 이전에는 한 셀마다 하나의 표시전극(X), 하나의 주사 전극(Y), 하나의 어드레스 전극(미도시)이 설치되는 형태를 가진다. 그러나 이런 전극 구조 및 방전 형태는 화면 전체에서 유효 방전 영역이 제한되어 전체 휘도 및 방전 효율이 떨어지고, 따라서 소비 전력이 크다. ALIS 구동 방식에서는 서스테인 전극을 이루는 표시 전극(X), 주사 전극(Y)이 번갈아 가면서 한 번은 주사선 가운데 홀수행(Odd Line)의 방전에 이용되고, 한 번은 주사선 가운데 짝수행(Even Line)의 방전에 이용된다. 따라서, 서스테인 전극의 형성 갯 수를 거의 바꾸지 않은 상태에서 주사선의 수자를 배로 늘릴 수 있고, 방전 영역도 넓어져 방전 효율도 높아진다.
도4를 참조하면, 도3과 같은 주사 전극(Y)과 표시 전극(X) 사이의 갭에 중간 전극(M)이 더 존재하여 미도시된 어드레스 전극과 함께 4전극 구조를 가진다. 이런 전극 구조에서는 중간 전극(M)과 어드레스 전극 사이에 초기 방전이 이루어진다. 초기 방전을 통해 면전하가 축적되며, 이어서 서스테인 전극들 사이의 표시 방전이 이루어지게 된다. 중간 전극과 어드레스 전극 사이는 어드레스 전극이 다른 기판에 설치된 경우에 비해 간격이 작아 적은 전위차로도 용이하게 방전이 이루어질 수 있고, 따라서, 소비 전력을 낮출 수 있다. 표시 방전은 표시 전극과 주사 전극 사이에 교호 전압이 인가되면서 실시하게 된다. 이러한 실시예에서는 표시 전극과 주사 전극 사이의 갭이 멀어질 수 있으므로 셀의 대부분 면적에서 방전을 이루어 방전 효율을 높일 수 있다.
본 발명에 따르면 플라즈마 표시 패널 형성 공정의 단계를 줄여 비용과 시간을 절감할 수 있다. 특히, 격벽 가공을 용이하게 할 수 있고, 별도의 버스 전극 형성 필요성이 없어진다.
또한, 본 발명에 따르면, 전면에 전극 형성이 없어지므로 투명 형광체를 사용한다는 전제 하에 개구율을 높여 전면 발광 효율을 높이고, 방전 전압을 낮춤으로써 소비 전력을 줄일 수 있다.
그리고, 전극에 인접한 형광체가 없으므로 형광체의 손상을 줄여 패널의 수명을 연장시킬 수 있으며, MgO가 빛의 경로에 없으므로 착색 MgO의 사용 등 소재 선택의 범위가 넓어질 수 있다.

Claims (13)

  1. 일정 간격을 가지고 이격되어 주변의 실링재와 함께 밀봉된 공간을 형성하는 두 기판, 상기 두 기판 사이에서 상기 공간을 구획하도록 설치되는 격벽, 상기 두 기판 가운데 어느 한 기판이 내측 면에 형성되는 전극 및 형광체, 상기 공간에 채워진 방전 가스를 구비하여 이루어지는 플라즈마 표시 패널에 있어서,
    플라즈마 방전을 위한 상기 전극 모두가 상기 두 기판 가운데 배면 기판의 내측 면에 형성되고,
    상기 형광체는 상기 두 기판 가운데 전면 기판의 내측 면에 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시 패널.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 전극은 어드레스 전극 및 상기 어드레스 전극과 수직으로 교차하는 서스테인 전극으로 이루어지고, 상기 서스테인 전극은 표시 전극 및 주사 전극이 동일 층에 서로 평행하게 번갈아 배열되며,
    상기 배면 기판은 기판층, 상기 어드레스 전극, 제1 유전층, 상기 서스테인 전극, 제2 유전층이 차례로 배열되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시 패널.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 제2 유전층 위에 보호막이 더 구비되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시 패널.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 전극은 어드레스 전극 및 상기 어드레스 전극과 수직으로 교차하는 서스테인 전극으로 이루어지고, 상기 서스테인 전극은 유지 방전을 위해 쌍으로 결합되는 두 전극과 상기 두 전극 사이의 갭에 상기 두 전극과 평행하게 설치되는 중간 전극을 구비하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시 패널.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 전극은 모두 단일 금속층이나 금속간 합금층으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시 패널.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 형광체는 광투과성 형광체로 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시 패널.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 격벽은 상기 전면 기판의 내측 면에 각 방전 셀을 구획하는 격자형으로 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시 패널.
  8. 배면 기판을 형성하면서, 상기 배면 기판 내측 면에 대해,
    어드레스 전극을 형성하는 단계, 층간 유전막을 형성하는 단계, 서스테인 전극을 형성하는 단계, 상부 유전막을 형성하는 단계를 구비하고,
    전면 기판을 형성하면서, 상기 전면 기판 내측면에 대해,
    화소의 해당 셀에 적합한 형광체 패턴을 형성하는 단계를 구비하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시 패널 형성 방법.
  9. 제 8 항에 있어서,
    사이 형광체 패턴을 형성하는 단계 전에 상기 전면 기판 내측면에 대해 격벽을 형성하는 단계가 먼저 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시 패널 형성 방법.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 격벽을 형성하는 단계는,
    격벽층이 형성된 기판 표면에 노광 공정을 통해 마스크 패턴을 형성하는 단계와 상기 마스크 패턴을 이용하여 샌드 블러스트로 상기 격벽층을 식각하는 단계를 구비하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시 패널 형성 방법.
  11. 제 9 항에 있어서,
    상기 형광체, 상기 유전막, 상기 전극을 이루는 물질막은 인쇄로 형성되고,
    상기 물질막에 대해서는 건조 및 소성 가공이 이후 단계에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시 패널 형성 방법.
  12. 제 8 항에 있어서,
    상기 어드레스 전극을 형성하는 단계가 상기 서스테인 전극을 형성하는 단계 전에 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시 패널 형성 방법.
  13. 제 8 항에 있어서,
    상기 형광체 패턴이 설치된 상기 전면 기판 주변에 플릿 그래스를 설치하는 단계, 상기 전면 기판과 상기 배면 기판을 정렬하여 가봉지하는 단계, 기판에 설치된 배기구를 통해 기판 사이 공간에서 배기하고 방전 가스를 인입한 뒤 배기구를 밀봉하는 단계가 더 구비되어 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 표시 패널 형성 방법.
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