JP2000238398A

JP2000238398A - 連続気孔を有する多孔性ゴム状部材の製造方法及び連続気孔を有する多孔性ゴム状部材

Info

Publication number: JP2000238398A
Application number: JP11370598A
Authority: JP
Inventors: Noboru Kanba; 昇神庭; Osamu Itoi; 修糸井; Kazumi Goto; 和美後藤; Kozo Kamihashi; 広造神橋
Original assignee: Mitsubishi Pencil Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Pencil Co Ltd
Priority date: 1998-12-25
Filing date: 1999-12-27
Publication date: 2000-09-05

Abstract

(57)【要約】【課題】微細で均一な連続気孔を有する多孔性ゴム状
部材を容易に、しかも安価で製造し得る連続気孔を有す
る多孔性ゴム状部材方法及び連続気孔を有する多孔性ゴ
ム状部材を提供する。【解決手段】ゴム状部材形成用組成物と、コーティン
グ処理した水溶性粉末とを混練した後、成形し、上記水
溶性粉末を水を主成分とする液体で溶解除去することに
より連続気孔を有する多孔性ゴム状部材を製造すること
を特徴とする連続気孔を有する多孔性ゴム状部材の製造
方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、連続気孔を有する
多孔性ゴム状部材の製造方法及び連続気孔を有する多孔
性ゴム状部材に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、連続気孔を有するスポンジゴ
ム体、即ち、多孔性ゴム状部材は、弾性、浸透性、加工
性等に優れているので、工業機械の潤滑油供給部品、各
種緩衝部材、濾過材等の工業部品、サポータ等の医療用
途、スタンプ台の印褥体、浸透印のゴム状部材等の事務
機器用インク供給部品等に広く用いられている。

【０００３】このようなスポンジゴム体は、従来におい
て、原料ゴム組成物に発泡剤を混練した後、加熱して加
硫および発泡させ、連続気孔をゴム体中に生成すること
により製造されていた。しかしながら、発泡剤を発泡さ
せて生じる気泡は、独立気泡も混在する上、連続気孔も
均一性に欠け、しかも微細な気泡の形成は非常に困難で
あった。

【０００４】また、特公昭３９−２９１８３号公報、特
公昭４８−４１９３６号公報等には、原料ゴム組成物に
易水溶性塩類、粉末状界面活性剤および発泡剤を混練
し、成形加硫しながら発泡させて気泡を生じさせた後、
練り込んだ該易水溶性塩類を水で溶解除去することによ
り、連続気孔を有するスポンジゴム体を製造する方法が
開示されている。

【０００５】しかしながら、上記易水溶性塩類を用いる
方法は、成形加硫が終了する前に水と接触させると該塩
類が潮解してしまい、良好な気孔を有するスポンジゴム
体が得られないため、製造時に水分との接触を厳密に避
けなければならないという欠点を有している。また、易
水溶性塩類を用いるため、該塩類を除去する前の工程に
おいて、生産機器類に錆を生じやすく、また、摩耗もし
易く、機器管理にも十分注意を払わなければならないと
いう問題も有している。更に、この方法も、また、発泡
剤を用いているため、該発泡剤により生じる気泡は、易
水溶性塩類の除去により生じる気泡に比べて格段に大き
くなるため、気泡の不均一性の問題は依然として解決さ
れていないのが現状である。

【０００６】更に、特開平６−１０７８５６号公報等に
は、原料ゴム組成物に混練条件下で液状又は粘ちょう液
状の非イオン性界面活性剤と水溶性塩類粉末を同時又は
順次加えて混練し、成形加硫した後、界面活性剤及び塩
類粉末を溶解除去することにより、連続気孔を有するス
ポンジゴム体を製造する方法が開示されている。しかし
ながら、上記の界面活性剤及び塩類粉末を用いる方法
は、混練後、界面活性剤が塩類粉末の周囲に均一に存在
し、かつ、塩類粉末の繋がりも界面活性剤で満たすには
過剰量の界面活性剤が必要となり、このような物を混練
しても、混練時に界面活性剤が過剰な滑剤として働くた
め、塩類粉末が均一に分散できず、塩類除去後の気孔が
不均一になるという問題を有している。また、混練工程
において裸の（未処理の）塩類粉末を使用するため、塩
類粉末の種類によっては、機器類の錆を生じやすく、ま
た、作業者が劣悪な作業環境を強いられ、機器管理に注
意を要し、加硫時に過剰な界面活性剤が滲みだし、塩類
粉末除去後も過剰な界面活性剤がゴム中に残存し、スポ
ンジ加工方法によっては、例えばレーザー加工等のよう
な発熱を伴う加工では素材が燃えてしまう等の課題を有
している。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来の
課題に鑑み、これを解消しようとするものであり、微細
で均一な連続気孔を有する多孔性ゴム状部材を容易に、
しかも安価で製造し得る連続気孔を有する多孔性ゴム状
部材の製造方法及び連続気孔を有する多孔性ゴム状部材
を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するために鋭意研究を重ねた結果、発泡剤や混練
条件下で液状又は粘ちょう液状の非イオン界面活性剤等
を用いずに、予め表面処理された水溶性粉末を原料であ
るゴム状部材形成用組成物中に練り込み、成形した後、
前記粉末を溶解除去することにより、均一な気孔がで
き、上記目的の連続気孔を有する多孔性ゴム状部材を得
ることに成功し、本発明を完成するに至ったのである。
すなわち、本発明は、次の(1)〜(8)に存する。 (1) ゴム状部材形成用組成物と、コーティング処理した
水溶性粉末とを混練した後、成形し、上記水溶性粉末を
水を主成分とする液体で溶解除去することにより連続気
孔を有する多孔性ゴム状部材を製造することを特徴とす
る連続気孔を有する多孔性ゴム状部材の製造方法。 (2) 前記ゴム状部材形成用組成物がオレフィン系のエラ
ストマーである上記(1)記載の連続気孔を有する多孔性
ゴム状部材の製造方法。 (3) 前記水溶性粉末が粒径１〜２００μｍの無機粉末で
ある上記(1)又は(2)記載の連続気孔を有する多孔性ゴム
状部材の製造方法。 (4) 前記水溶性粉末が粒径１〜２００μｍの有機粉末で
ある上記(1)又は(2)記載の連続気孔を有する多孔性ゴム
状部材の製造方法。 (5) 前記水溶性粉末が、分子量３０００〜２００００の
ポリエチレングリコールで処理した水溶性粉末である上
記(1)〜(4)の何れか一つに記載の連続気孔を有する多孔
性ゴム状部材の製造方法。 (6) 前記ポリエチレングリコールを水溶性粉末に対し
て、１〜２５重量％でコーティング処理してなる上記
(5)記載の連続気孔を有する多孔性ゴム状部材の製造方
法。 (7) 成形物を面積延伸倍率で１〜５倍に延伸した後、熱
固定してなる上記(1)〜(6)の何れか一つに記載の連続気
孔を有する多孔性ゴム状部材の製造方法。 (8) 上記(1)〜(7)の何れか一つに記載の製造方法により
製造されたことを特徴とする連続気孔を有する多孔性ゴ
ム状部材。なお、本発明における、ゴム状部材形成用組成物と、コ
ーティング処理した水溶性粉末とを混練した後の「成
形」とは、基材を成形するための予備成形、成形により
最終的な外形に至る最終成形、若しくは成形加硫により
基材を製造するための予備成形、成形加硫時に最終的な
外形に至る最終成形等、広く製品及びその基材の成形を
含むものである。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を詳
細に説明する。本発明の連続気孔を有する多孔性ゴム状
部材の製造方法は、ゴム状部材形成用組成物と、コーテ
ィング処理した水溶性粉末とを混練した後、成形し、上
記水溶性粉末を水を主成分とする液体で溶解除去するこ
とにより連続気孔を有する多孔性ゴム状部材を製造する
ことを特徴とするものである。

【００１０】本発明で用いられるゴム状部材形成用組成
物としては、例えば、熱可塑性エラストマー組成物、原
料ゴム組成物などが挙げられる。熱可塑性エラストマー
組成物としては、例えば、熱可塑性エラストマーと成形
性の向上、ゴム状部材の物性の調整等の目的で非架橋性
エラストマー、熱可塑性樹脂、充填剤、軟化剤、可塑
剤、各種添加剤等が挙げられ、これらに用いる各成分の
配合や添加量については、所望の多孔性ゴム状部材に応
じて適宜選択すればよい。

【００１１】熱可塑性エラストマーとしては、大別して
スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、
塩化ビニル系エラストマー、ポリエステル系エラストマ
ー、ポリアミド系エラストマー、ウレタン系エラストマ
ー等が挙げられ、これらから選ばれる少なくとも１種以
上のいずれでも良いが、耐薬品性、耐溶剤性を考慮する
とオレフィン系エラストマーの使用がより好ましい。

【００１２】非架橋性エラストマーとしては、例えば、
ＥＰＤＭ、ＥＰＲ、ポリイソブチレン、ＩＩＲ、ＳＢ
Ｒ、ＮＲ、ＣＲ、ＩＲ等が挙げられる。熱可塑性樹脂と
しては、例えば、ＰＰ、ＰＥ、ＥＶＡ、ＥＥＡ、ＥＰ共
重合体等が挙げられる。充填剤、補強剤としては、例え
ば、炭酸カルシウム、コロイド粘土、軟質ヒドロキシ炭
酸マグネシウム、硅藻土、二酸化珪素、カーボンブラッ
ク、リトポン、硫酸バリウム等が挙げられる。

【００１３】加工性を向上させるための軟化剤、可塑剤
としては、例えば、芳香族系、脂肪酸系、パラフィン系
油とＤＯＰ系可塑剤等が挙げられる。その他に、パラフ
ィンロウ、無定型ポリマー等の改質剤、酸化防止剤、発
泡剤、導電剤、着色剤等の各種添加剤を適宜使用でき
る。

【００１４】これら熱可塑性エラスマー組成物に用いら
れる上記各成分の使用比率は、特に限定されないが、所
望の多孔性ゴム状部材に応じて適宜選択すれば良い。

【００１５】また、原料ゴム組成物としては、例えば、
原料ゴム、加硫剤、填料等を含有するものが挙げられ、
これらに用いられる各成分や他の添加剤については、所
望の多孔性ゴム部材に応じて適宜選択すれば良い。

【００１６】原料ゴムとしては、天然ゴム（ＮＲ）及び
／又は合成ゴムから選ばれる少なくとも１種以上の何れ
でもよく、具体的には、生ゴム（ＣＲ）、スチレン−ブ
タジエンゴム（ＳＢＲ）、エチレン−プロピレン−ジエ
ン三元共重合体（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリル−ブタ
ジエンゴム（ＮＢＲ）、シリコーンゴム（Ｑ）、アクリ
ルゴム（ＡＣＭ）等が挙げられる。

【００１７】加硫剤としては、硫黄やその同族元素（セ
レン，テルル）の他に、一般に使用されるている、例え
ば，含硫黄有機化合物、有機過酸化物（ジクミルパーオ
キシド、ジtert-ブチルパーオキシド等）、金属酸化物
〔酸化マグネシウム（ＭｇＯ），酸化鉛（ＰｂＯ），酸
化亜鉛（ＺｎＯ）等〕、有機多価アミン、変性フェノー
ル樹脂、イソシアナート類等が挙げられる。

【００１８】填料としては、ゴム体を製造する際に慣用
されている添加剤であれば良く、加硫促進剤（アルデヒ
ド・アンモニア類，アルデヒド・アミン類，グアニジン
類，チオウレア類，チアゾール類，チウラム類，スルフ
ェンアミド類，ジチオカルバミン酸塩類，キサントゲン
酸塩類等）、促進助剤（例えば、水酸化ナトリウム，酸
化カルシウム，マグネシア，亜鉛華，酸化第一鉛等）、
補強剤（炭酸カルシウム，コロイド粘土，軽質ヒドロキ
シ炭酸マグネシウム，珪藻土，二酸化ケイ素，カーボン
ブラック，リトボン，硫酸バリウム等）、老化防止剤
（芳香族アミン類，ヒドロキノン，アルデヒドアミン縮
合物等）等や、その他の添加剤が使用できる。

【００１９】これら原料ゴム組成物に用いられる上記加
硫剤及び填料の各成分の使用比率は特に限定されない
が、所望の多孔性ゴム部材に応じて適宜選択すれば良
い。

【００２０】本発明で用いられる水溶性粉末は、気孔形
成材料として使用されるものであり、混練、成形条件下
で溶融、あるいは分解ガス化せず、水又は水を主成分と
する液体に溶解し得るものであれば特に限定されない
が、易水溶性のものでも、難水溶性のものであってもよ
く、例えば、水溶性無機粉末、水溶性有機粉末が挙げら
れる。また、これらの水溶性粉末は、微粉末状のものが
好ましく用いられる。水溶性無機粉末の具体例として
は、炭酸ナトリウム、硫酸ナトリウム、硫酸マグネシウ
ム、塩化ナトリウム等が挙げられる。水溶性有機粉末の
具体例としては、グルコース、マンニット、プルラン、
マルチトール等が挙げられる。また、該水溶性粉末を溶
解除去する際の水に、溶解除去を効率的に行うために界
面活性剤やアルコール等の有機溶剤を混合しても良い。

【００２１】上記水溶性粉末をコーティング処理するた
めに用いられるコーティング剤としては、水溶性粉末
を均一にコーティングでき、コーティング処理した水
溶性粉末が混練前及び混練後〜水による溶解除去工程
迄、吸湿により溶解せず、ゴム状部材形成用組成物を
加硫成形するものであれば、加硫条件下で分解せず、
溶解除去工程で容易に水に溶解し、混練条件下で液状
となるものであれば、特に限定されるものではなく、例
えば、平均分子量３０００〜２００００のポリエチレン
グリコール等が挙げられる。コーティング剤の使用比率
（重量比）は、上記水溶性粉末の粒径および量、比表面
積並びに目的とする多孔性ゴム状部材（スポンジゴム
体）に応じて適宜決定すれば良く、水溶性粉末全量に対
して１〜２５重量％が好ましく、３〜１５重量％がより
好ましい。使用比率が１重量％未満であると、気孔形成
材で包まれる割合が増え、また、気孔形成も不完全とな
り、使用比率が２５重量％を越えると、気孔形成材混練
時、コーティング剤が滑剤として働くため、気孔形成材
の分散が不完全となり、更に成形性も劣り、均一な気孔
が形成されず、好ましくない。

【００２２】コーティング処理した水溶性粉末は、気孔
形成材料として使用されるものであり、粒径１〜２００
μｍ、好ましくは、１０〜２００μｍの微粉末状のもの
が挙げられる。コーティング処理した水溶性粉末の粒径
が１μｍ未満であると、多孔材の均一な分散が難しくな
ると共に閉気孔の割合も増えるものとなり、コーティン
グ処理した水溶性粉末の粒径が２００μｍを越えると、
気孔が粗くなり、濾過材やインク供給部材として使用す
る場合の制御が難しくなり、好ましくない。

【００２３】また、コーティング処理した水溶性粉末の
使用量は、多孔性ゴム状部材の所望の気孔率によって適
宜決定すれば良く、ゴム状部材形成用組成物として熱可
塑性エラストマー組成物を用いた場合は、その配合比は
体積比で熱可塑性エラストマー組成物／コーティング処
理水溶性粉末＝７０／３０〜１０／９０、好ましくは、
５０／５０〜２０／８０がより望ましく、ゴム状部材形
成用組成物として原料ゴム組成物を用いた場合は、原料
ゴム組成物１００重量部に対して、１８０〜８００重量
部、好ましく、２２０〜７００重量部がより好ましい。
コーティング水溶性粉末の使用量が３０ｖｏｌ％未満又
は１８０重量部未満であると、充分な連続気孔が得られ
ず、また、使用量が９０ｖｏｌ％又は８００重量部を越
えると、多孔性ゴム状部材の引裂強さ、耐摩耗性、耐屈
曲性などの物理的強度が低くなり、好ましくない。ま
た、ゴム状部材形成用組成物として熱可塑性エラストマ
ー組成物を用いた場合の成形した後行われる延伸は、一
軸あるいは二軸延伸のいずれでも良いが、所望の多孔性
ゴム状部材の所望の特性により適宜選択すればよい。延
伸の操作は、気孔率を効果的に増加させるばかりでな
く、コーティング処理した水溶性粉末を水等に溶解させ
るときに、その水等の通り道となる微細孔をも形成し、
効果的に水溶性粉末を溶解することを可能にする。これ
ら熱可塑性エラストマー組成物からなるゴム状部材の成
形物を軟化点温度以下、更には、所定延伸倍率及び延伸
速度で切断しない最低温度付近で延伸することが望まし
い。延伸倍率は、面積延伸倍率で１〜５倍程度延伸すれ
ばよい。

【００２４】本発明の製造方法は、例えば、下記の方法
により行うことができる。ゴム状部材形成用組成物とし
て熱可塑性エラストマー組成物を用いた場合には、上記
熱可塑性エラスマー、各種配合剤を含有する熱可塑性エ
ラスマー組成物をバンバリーミキサー、ローラー等の混
練加工機で混練し、予めコーティング処理した上記水溶
性粉末とを前記したような混練加工機で混練した後、成
形し、必要に応じて延伸した後、熱固定し、次いで、水
等で前記コーティング処理した水溶性粉末を溶解除去す
ることにより、目的の多孔性ゴム状部材を製造すること
ができる。また、ゴム状部材形成用組成物として原料ゴ
ム組成物を用いた場合には、上記原料ゴム、加硫剤及び
填料を含有する原料ゴム組成物をバンバリーミキサー、
ローラー等の混練加工機で素練り捏和した練り生地と、
予めコーティング処理した上記水溶性粉末とを前記した
ような混練加工機で混練した後、成形加硫し、次いで、
水で前記コーティング処理した水溶性粉末を溶解除去す
ることにより、目的の多孔性ゴム部材を製造することが
できる。なお、水溶性粉末を溶解除去した後、多孔性ゴ
ム状部材には洗浄及び／又は乾燥操作が通常施される。

【００２５】更に、本発明を図面を参照して説明する。
図１は、本発明の実施形態に係る、熱可塑性エラスマー
又はゴムとポリエチレングリコールでコーティング処理
した水溶性粉末の塩化ナトリウムとを混練した後、成形
加硫して得られた該水溶性粉末を除去する前の状態のも
の、即ち、多孔性ゴム状部材の基体の断面図である。ま
た、図１中、１は多孔性ゴム状部材の基体における熱可
塑性エラスマー又はゴム、２はコーティング処理した塩
化ナトリウム微粉末、３はポリエチレングリコール薄膜
である。本発明の実施形態に係る多孔性ゴム状部材の基
体１０は、図１に示すように、水溶性粉末として用いた
塩化ナトリウム２がコーティング剤として用いたポリエ
チレングリコール３の薄膜により覆われ、塩化ナトリウ
ム２と熱可塑性エラスマー又はゴム１との接触が防止さ
れ、該塩化ナトリウム２が該熱可塑性エラスマー１で包
み込まれるの阻害している。ポリエチレングリコール３
は、相対湿度６５％の条件下で吸湿水分が１〜２％と少
なく、水分に対して安定である。この基体を、水に浸漬
することにより容易にポリエチレングコール及び塩化ナ
トリウムを溶解除去でき、乾燥させて多孔性ゴム状部材
とすることができるものとなる。

【００２６】図２は、本発明の実施形態に係る多孔性ゴ
ム状部材の断面図であり、多孔性ゴム状部材における熱
可塑性エラスマー又はゴム１、及び連続気孔４の分布状
態を示したものである。本発明の実施形態に係る多孔性
ゴム状部材２０は、図１に示した多孔性ゴム状部材の基
体１０を水に浸漬してポリエチレングコール及び塩化ナ
トリウムを溶解除去し、乾燥させて得られたものであ
る。

【００２７】このようにして得られた本発明の連続気孔
を有する多孔性ゴム状部材は、気泡が均一で、しかも微
細であるため、工業機械の潤滑油供給部品、緩衝材、濾
過材、医療用途、例えばサポーター、事務機器用インク
供給部品、例えば、スタンプ台の印褥体、浸透印のゴム
印材等に広く用いることができる。本発明からなるゴム
状部材を印材として用いる場合、その印面の形成方法
は、混練状態のゴム状部材を型で成形して印面を形成し
たり、ゴム状部材が予備成形された状態の基材シートを
レーザー光線等の熱線をもって焼くことで印面を形成し
たり、加硫されることでゴム状部材を形成するものでは
ゴム状部材が流動性を有する不完全加硫の状態で印面の
型を押し当てた後完全に加硫を行って印面を形成するこ
ともある。

【００２８】また、本発明の多孔性ゴム状部材の製造方
法を行う際に、種類や粒径が異なる水溶性粉末や、成分
の組成が異なる熱可塑性エラスマー組成物又は原料ゴム
組成物を用いて混練成形し、生地を貼り合わせることに
より、互いに異なる複数の層を有する連続気孔を有する
多孔性ゴム状部材を製造することもできる。このような
複数の層を有する多孔性ゴム状部材は、例えば、小さい
気孔と比較的大きい気孔を併せもつインク供給体や濾過
材等として使用できる。

【００２９】更に、本発明において、コーティング処理
した水溶性粉末として、例えば、上記分子量３０００〜
２００００のポリエチレングリコールを該水溶性粉末の
重量に対して１〜２５重量％コーティング処理した水溶
性粉末を使用した場合には、下記のような効果を奏する
ものとなる。 (1)分子量３０００〜２００００のポリエチレングリコ
ールをコーティングした水溶性粉末は、相対湿度６５％
において４０日間放置しても１〜２％程度の吸湿である
ので、該ポリエチレングリコールを均一にコーティング
した水溶性粉末は吸湿により凝結することがない。 (2)混練時には、水溶性粉末の表面に薄くコーティング
されているポリエチレングリコールが液状になり、しか
も、熱可塑性エラスマー組成物又は原料ゴム組成物など
のゴム状部材形成用組成物に対して親和性があるため、
多量の水溶性粉末を均一に練り込み易く、しかも、水溶
性粉末が完全にポリエチレングリコールによりコーティ
ングされているので、特に、水溶性粉末として塩類を使
用した場合等は製造機器類の錆及び摩耗に対する配慮を
する必要がない。 (3)本発明で用いられる水溶性粉末は、該水溶性粉末の
表面を完全に、且つ均一にコーティングできる量でポリ
エチレングリコールでコーティングしてあるため、混練
後水溶性粉末の表面のポリエチレングリコールは熱可塑
性エラスマー組成物又は原料ゴム組成物と水溶性粉末の
界面に存在し、成形時の滲み出しもない。 (4)水溶性粉末を除去する際に、水溶性粉末の表面にコ
ーティングされているポリエチレグリコールが最も安価
な溶剤である水によく溶解するので、アルコール等の有
機溶剤を使用しなくても連続気孔形成材である水溶性粉
末を容易に除去できる。 (5)水溶性粉末除去後の多孔性ゴム状部材は、連続気孔
形成材である水溶性粉末が均一に練り込まれ、しかも、
ポリエチレングリコールの大半が熱可塑性エラスマー組
成物又は原料ゴム組成物と微粉末状水溶性粉末の界面に
存在し、熱可塑性エラスマー組成物又は原料ゴム組成物
の中に練り込まれることがほとんど無いので、均質なゴ
ム特性を有した、多孔性ゴム状部材が得られる。

【００３０】また、本発明の製造方法により得られる多
孔性ゴム状部材の気孔率は、水溶性粉末の添加量で調整
でき、ゴム硬度もカーボンブラック等の添加剤、即ち、
充填剤の添加量でも調整できる、という効果を奏する。

【００３１】以上述べたように、本発明の製造方法は、
水溶性粉末をポリエチレングリコール等のコーティング
剤でコーティングしたものを用いているため、従来にお
ける液状界面活性剤を微粉末状塩類粉末と共に練り込む
ことにより微粉末状塩類粉末の巨大化を防ぎ、また、微
粉末状塩類除去時に、先に適当な溶媒で界面活性剤を除
去し、次いで界面活性剤の抜けた隙間を利用して、微粉
末状塩類粉末の除去を容易にする方法や、原料ゴムに易
水溶性塩類粉末を混練する際にナフタレンスルホン酸ナ
トリウム−ホルマリン縮合物等の粉末状界面活性剤を練
り込み、これによりゴムとの混練時に易水溶性塩類粉末
の微粒子同士の合体巨大化を防止し、そして該塩類粉末
の水洗除去の際にゴム内部への水分の浸透を容易にする
方法とは技術思想が全く相違するものである。更に、ゴ
ム状部材形成用組成物として熱可塑性エラストマーを用
いるものでは、加硫工程等を必要とせず、一般的な成形
機で容易に多孔性ゴム状部材を得られるようになる。

【００３２】

【実施例】以下に、実施例及び比較例を挙げて本発明を
更に詳細に説明するが、本発明は下記実施例によって何
ら限定されるものではない。

【００３３】（実施例１）オレフィン系熱可塑性エラストマー２６．４重量部 10wt％ポリエチレングリコールコーティング処理ＮａＣｌ１５１．２重量部（平均粒径６０μｍ）予め微粉末状ＮａＣｌを平均分子量１００００のポリエ
チレングリコールでコーティング処理した平均粒径６０
μｍＮａＣｌとオレフィン系熱可塑性エラストマーを混
練加工機で混練し、次いで、押し出し成形でシート状に
成形し、図１に示す印材となる多孔性ゴム状部材の基体
を得た。次に、得られたスポンジゴム体の基体を水に浸
漬して、ポリエチレングリコールコーティング処理Ｎａ
Ｃｌを溶出後、乾燥させて目的となる多孔性ゴム部材
（図２参照）を得た。得られた多孔性ゴム状部材の気孔
率は約７０％、ゴム硬度（スプリング硬度）は約３３°
のものであった。

【００３４】（実施例２）オレフィン系熱可塑性エラストマー４４．０重量部 10wt％ポリエチレングリコールコーティング処理ＮａＣｌ１０８．０重量部（平均粒径６０μｍ）上記配合組成で実施例１と同様にして、気孔率約５０
％、ゴム硬度４５°の目的の多孔性ゴム状部材が得られ
た。

【００３５】（実施例３）オレフィン系熱可塑性エラストマー４４．０重量部 10wt％ポリエチレングリコールコーティング処理ＮａＣｌ１０８．０重量部上記配合組成で実施例１と同様に混合、成形後、一軸方
向に延伸倍率２倍で延伸し、多孔性ゴム状の基体を得
た。次に、得られたスポンジゴム体の基体を水に浸漬し
て、ポリエチレングリコールコーティング処理ＮａＣｌ
を溶出後、乾燥させて目的となる多孔性ゴム部材を得
た。得られた多孔性ゴム状部材の気孔率は約５６％、ゴ
ム硬度約３８°のものであった。

【００３６】（実施例４）上記実施例１において、ポリ
エチレングリコールでコーティング処理したＮａＣｌの
代わりに、ポリエチレングリコールでコーティング処理
したマンニットを用いた以外は、実施例１と同様にし
て、気孔率約７０％、ゴム硬度約３２の目的の多孔性ゴ
ム状部材を得た。

【００３７】（比較例１）上記実施例１において、ポリ
エチレングリコールでコーティング処理したＮａＣｌの
代わりにコーティング処理を行わなかった塩化ナトリウ
ムを用いた以外は実施例１と同様にして、多孔性ゴム状
部材の基体を得た。その結果水によるＮａＣｌの溶解除
去に長時間要し、（実施例１に対して約１０倍）、しか
も完全にはＮａＣｌの溶解除去ができなかった。これ
は、ＮａＣｌが混練を充分にしても、不均一にしか熱可
塑性エラストマーに分散できず、更に、熱可塑性エラス
トマーに包み込まれた状態のＮａＣｌが多く存在するこ
とに起因し、水との接触が不確実で、連続気孔の形成が
不完全になったことによるものである。

【００３８】（比較例２）ＮＢＲ（日本合成ゴム社製ＪＳＲＮ２３６Ｌ）１５．４重量部酸化亜鉛０．５重量部ステアリン酸０．０３重量部カーボンブラック１１．６重量部ジオクチルフタレート０．８重量部加硫促進剤０．３重量部硫黄０．０２重量部ＮａＣｌ（平均粒径６０μｍ）８０．９重量部ＮａＣｌ以外の成分を混練加工機で素練りした練り生地
と、ＮａＣｌを同様の混練加工機で混練し、次いで、圧
縮成形した後、１５０℃、１５０ｋｇｆ/ｃｍ²で１０分
間加硫して多孔性ゴム状部材の基体を得た。その結果、
ＮａＣｌの除去が不十分で、しかも連続気孔の形成が不
完全なゴム状部材が得られた。更に、長期間スタンプ用
のインクに浸しておくと、ゴムの劣化が生じた。

【００３９】下記に実施例５及び６で用いた各成分及び
その使用比率を下記表１に示す。

【表１】

【００４０】〔実施例５及び６〕上記表１に示した成分
のうち、予めポリエチレングリコールでコーティング処
理した平均粒径６０μｍの塩化ナトリウム以外の成分を
混練加工機で素練り捏和した練り生地と、該コーティン
グ処理した塩化ナトリウムとを、同様の混練加工機で混
練し、次いで、圧縮成形した後、１５０℃、１５０ｋｇ
ｆ／ｃｍ〓で１０分間加流して、図１に示す印材となる
多孔性ゴム部材の基体を得た。次に、得られたスポンジ
ゴム体の基体を水に浸漬した後、乾燥させて目的の印材
となる多孔性ゴム部材（図２参照）を得た。得られた多
孔性ゴム部材の気孔率は、実施例５のものが約６０％、
実施例６のものが約７０％であり、また、多孔性ゴム部
材のゴム硬度（スプリング硬度）は実施例５のものが２
６〜２８、実施例６のものが１０〜１２であった。

【００４１】〔試験例１〕上記実施例１〜６で得られた
印材となる多孔性ゴム部材にインクを浸し、浸透印とし
て使用した。その結果、実施例１〜６２で得られた印材
となる多孔性ゴム部材は、表面及び内部に微細な気孔が
均一に分散されており、インクの供給が綺麗に行われ、
２秒サイクルの連続捺印試験でも、印影が薄くなること
なく捺印できた。

【００４２】〔比較例３〕上記実施例６において、ポリ
エチレングリコールでコーティングした塩化ナトリウム
の代わりに、コーティング処理を行わなかった塩化ナト
リウムを用いた以外は実施例６と同様にして多孔性ゴム
部材を得た。その結果、水による塩化ナトリウムの溶解
除去に長時間要し（実施例５に対して１０倍）、しか
も、完全には塩化ナトリウムが溶解除去できなかった。
これは、塩化ナトリウムが混練を充分にしても、不均一
にしかゴム組成物に分散できず、更に、ゴム組成物に包
み込まれた状態の塩化ナトリウムが多く存在することに
より、水と接触できず、連続気孔の形成が不完全になっ
たことによるものである。

【００４３】

【発明の効果】本発明によれば、従来のように発泡剤を
用いて気泡を形成するものや、塩類粉末と界面活性剤を
用いて気泡を形成するものでないため、気孔の粒径およ
び気孔率は簡単に調整できると共に、均一で微細な連続
気孔を有する多孔性ゴム状部材の製造方法が提供され
る。また、ゴム状部材形成用組成物として熱可塑性エラ
スマーを用いるものにあっては、加硫工程などの必要が
なく、更に容易に連続気孔を有する多孔性ゴム状部材の
製造方法が提供される。更に、本発明の製造方法により
得られる多孔性ゴム状部材は、緩衝材、濾過材、サポー
タ等の医療用途、スタンプ台の印褥体等の事務機器用イ
ンク供給部品、いわゆる浸透印のゴム印材等に好適に、
かつ、広範に適用されるものとなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法により得られる多孔性ゴム状部材の
基体の一例を示す断面図である。

【図２】本発明方法により得られた連続気孔を有する多
孔性ゴム状部材の一例を示す断面図である。

【符号の説明】

１熱可塑性エラストマー組成物２水溶性粉末３ポリエチレングリコールの薄膜１０多孔性ゴム状部材の基体２０連続気孔を有する多孔性ゴム状部材

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成１２年１月１１日（２０００．１．１
１）

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００４０

【補正方法】変更

【補正内容】

【００４０】〔実施例５及び６〕上記表１に示した成分
のうち、予めポリエチレングリコールでコーティング処
理した平均粒径６０μｍの塩化ナトリウム以外の成分を
混練加工機で素練り捏和した練り生地と、該コーティン
グ処理した塩化ナトリウムとを、同様の混練加工機で混
練し、次いで、圧縮成形した後、１５０℃、１５０ｋｇ
ｆ／ｃｍ²で１０分間加流して、図１に示す印材となる
多孔性ゴム部材の基体を得た。次に、得られたスポンジ
ゴム体の基体を水に浸漬した後、乾燥させて目的の印材
となる多孔性ゴム部材（図２参照）を得た。得られた多
孔性ゴム部材の気孔率は、実施例５のものが約６０％、
実施例６のものが約７０％であり、また、多孔性ゴム部
材のゴム硬度（スプリング硬度）は実施例５のものが２
６〜２８、実施例６のものが１０〜１２であった。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者後藤和美神奈川県横浜市神奈川区入江２丁目５番12 号三菱鉛筆株式会社横浜研究開発センター内 (72)発明者神橋広造大阪府大阪市生野区中川東２丁目２番14号株式会社豊田商会内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ゴム状部材形成用組成物と、コーティン
グ処理した水溶性粉末とを混練した後、成形し、上記水
溶性粉末を水を主成分とする液体で溶解除去することに
より連続気孔を有する多孔性ゴム状部材を製造すること
を特徴とする連続気孔を有する多孔性ゴム状部材の製造
方法。
【請求項２】前記ゴム状部材形成用組成物がオレフィ
ン系のエラストマーである請求項１記載の連続気孔を有
する多孔性ゴム状部材の製造方法。
【請求項３】前記水溶性粉末が粒径１〜２００μｍの
無機粉末である請求項１又は２記載の連続気孔を有する
多孔性ゴム状部材の製造方法。
【請求項４】前記水溶性粉末が粒径１〜２００μｍの
有機粉末である請求項１又は２記載の連続気孔を有する
多孔性ゴム状部材の製造方法。
【請求項５】前記水溶性粉末が、分子量３０００〜２
００００のポリエチレングリコールで処理した水溶性粉
末である請求項１〜４の何れか一つに記載の連続気孔を
有する多孔性ゴム状部材の製造方法。
【請求項６】前記ポリエチレングリコールを水溶性粉
末に対して、１〜２５重量％でコーティング処理してな
る請求項５記載の連続気孔を有する多孔性ゴム状部材の
製造方法。
【請求項７】成形物を面積延伸倍率で１〜５倍に延伸
した後、熱固定してなる請求項１〜６の何れか一つに記
載の連続気孔を有する多孔性ゴム状部材の製造方法。
【請求項８】請求項１〜７の何れか一つに記載の製造
方法により製造されたことを特徴とする連続気孔を有す
る多孔性ゴム状部材。