JP2000228305A - 圧粉磁芯及びコイル - Google Patents
圧粉磁芯及びコイルInfo
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 高飽和磁化で、かつ、低保磁力の低損失圧粉
磁芯の提供。 【解決手段】 ＦｅＳｉＭｎ系合金にＶを０.０５重量
％以上、５.０重量％未満添加した合金組成粉末で作製
した圧粉磁芯。
磁芯の提供。 【解決手段】 ＦｅＳｉＭｎ系合金にＶを０.０５重量
％以上、５.０重量％未満添加した合金組成粉末で作製
した圧粉磁芯。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、チョークコイル等
に用いられる圧粉磁芯に関するものである。
に用いられる圧粉磁芯に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】高周波で用いられるチョークコイルとし
て、軟磁性フェライト磁芯や圧粉磁芯が使用されてい
る。これらの内、軟磁性フェライト磁芯は、飽和磁束密
度が小さいという欠点を有している。これに対して、強
磁性金属粉末を成形して作製される圧粉磁芯は、軟磁性
フェライト磁芯に比べて高い飽和磁束密度を持つため、
直流重畳性に優れているという長所を有している。
て、軟磁性フェライト磁芯や圧粉磁芯が使用されてい
る。これらの内、軟磁性フェライト磁芯は、飽和磁束密
度が小さいという欠点を有している。これに対して、強
磁性金属粉末を成形して作製される圧粉磁芯は、軟磁性
フェライト磁芯に比べて高い飽和磁束密度を持つため、
直流重畳性に優れているという長所を有している。
【０００３】また、近年の電子機器の小型化要請に伴う
電子部品の小型化の要求に対し、増々動作電流の高電流
化が進んでいる。これに伴い、使用される圧粉磁芯に
は、高磁界での透磁率向上が強く求められている。
電子部品の小型化の要求に対し、増々動作電流の高電流
化が進んでいる。これに伴い、使用される圧粉磁芯に
は、高磁界での透磁率向上が強く求められている。
【０００４】一般に、コイルの直流重畳特性を向上させ
るためには、飽和磁化の高い磁芯を選択すること、つま
り高磁界で磁気飽和しない磁芯の選択が必須である。
るためには、飽和磁化の高い磁芯を選択すること、つま
り高磁界で磁気飽和しない磁芯の選択が必須である。
【０００５】そこで、必然的に高い飽和磁化の材料が必
須となる。そのような高い飽和磁化材料として、純鉄が
良く知られている。また、この純鉄粉は、圧粉磁芯材料
として広く使用されている。
須となる。そのような高い飽和磁化材料として、純鉄が
良く知られている。また、この純鉄粉は、圧粉磁芯材料
として広く使用されている。
【０００６】ところが、純鉄粉による圧粉磁芯は、材料
の飽和磁化が約２分の１のセンダスト系圧粉磁芯よりも
低い重畳特性しか示さない。この理由は、純鉄がセンダ
ストに比較し高い磁気異方性のため保磁力が大きいこと
と、材料の電気抵抗が低いため渦電流損が大きいためと
考えられる。
の飽和磁化が約２分の１のセンダスト系圧粉磁芯よりも
低い重畳特性しか示さない。この理由は、純鉄がセンダ
ストに比較し高い磁気異方性のため保磁力が大きいこと
と、材料の電気抵抗が低いため渦電流損が大きいためと
考えられる。
【０００７】この欠点を改善するため、純鉄にＳｉ、Ａ
ｌ等を添加元素として合金を製造することにより、磁気
異方性を低減させるとともに、電気抵抗を向上できるこ
とが広く知られている。
ｌ等を添加元素として合金を製造することにより、磁気
異方性を低減させるとともに、電気抵抗を向上できるこ
とが広く知られている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかし、発明者らが検
討した結果によると、圧粉磁芯材料としてみた場合、何
れの添加元素の合金粉末で圧粉磁芯を製造しても、その
重畳特性の改善は顕著ではなかった。その原因は、前記
合金系では、磁気異方性を０にする組成が存在しないた
め保磁力が高く、材料自身の高い飽和磁化を有効に利用
できないこと、さらに、圧粉磁芯にしたときの比抵抗が
低いため損失（Ｐｃｖ）が増大するためと考えられる。
討した結果によると、圧粉磁芯材料としてみた場合、何
れの添加元素の合金粉末で圧粉磁芯を製造しても、その
重畳特性の改善は顕著ではなかった。その原因は、前記
合金系では、磁気異方性を０にする組成が存在しないた
め保磁力が高く、材料自身の高い飽和磁化を有効に利用
できないこと、さらに、圧粉磁芯にしたときの比抵抗が
低いため損失（Ｐｃｖ）が増大するためと考えられる。
【０００９】従って、本発明の課題は、上記問題点に鑑
み、高飽和磁化で、かつ、低保磁力の強磁性粉末で作製
された低損失の圧粉磁芯を提供することにより、直流重
畳特性に優れたコイルを提供することである。
み、高飽和磁化で、かつ、低保磁力の強磁性粉末で作製
された低損失の圧粉磁芯を提供することにより、直流重
畳特性に優れたコイルを提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明者らは、
上記問題点の調査を進めた結果、優れた直流重畳特性を
得られる圧粉磁芯合金組成を提案している。即ち、前記
提案は、１重量％〜１０重量％ＳｉＦｅ合金組成に０.
１重量％〜５重量％のＭｎを添加することにより、合金
粉末の保磁力と磁気異方性が低減し、圧粉磁芯の直流重
畳特性が著しく向上した圧粉磁芯である。
上記問題点の調査を進めた結果、優れた直流重畳特性を
得られる圧粉磁芯合金組成を提案している。即ち、前記
提案は、１重量％〜１０重量％ＳｉＦｅ合金組成に０.
１重量％〜５重量％のＭｎを添加することにより、合金
粉末の保磁力と磁気異方性が低減し、圧粉磁芯の直流重
畳特性が著しく向上した圧粉磁芯である。
【００１１】さらに、調査を継続した結果、上記提案の
圧粉磁芯合金組成にＶを０.０５〜５.０重量％添加する
ことで、低損失で、かつ、より優れた直流重畳特性を有
する圧粉磁芯を見いだすに至った。
圧粉磁芯合金組成にＶを０.０５〜５.０重量％添加する
ことで、低損失で、かつ、より優れた直流重畳特性を有
する圧粉磁芯を見いだすに至った。
【００１２】これは、電磁鋼板材料として知られるＳｉ
ＦｅにＭｎを添加することにより、合金粉末の保磁力が
低減したためであり、磁気異方性の低減が関与している
と推察される。
ＦｅにＭｎを添加することにより、合金粉末の保磁力が
低減したためであり、磁気異方性の低減が関与している
と推察される。
【００１３】さらに、Ｖを添加することにより、圧粉磁
芯であるコアの比抵抗が向上し、渦電流損失（Ｐｅ）が
低減し、トータルのコア損失（Ｐｃｖ）が低減するため
である。
芯であるコアの比抵抗が向上し、渦電流損失（Ｐｅ）が
低減し、トータルのコア損失（Ｐｃｖ）が低減するため
である。
【００１４】また、圧粉磁芯のコアの損失（Ｐｃｖ）
は、一般的にヒステリシス損失と渦電流損失に分類され
る。ヒステリシス損失を支配する因子には、合金組成、
歪みなどがあり、渦電流損失を支配する因子には、材料
の電気抵抗、粒径、粒子間の絶縁がある。
は、一般的にヒステリシス損失と渦電流損失に分類され
る。ヒステリシス損失を支配する因子には、合金組成、
歪みなどがあり、渦電流損失を支配する因子には、材料
の電気抵抗、粒径、粒子間の絶縁がある。
【００１５】よって、Ｖの添加により材料の電気抵抗が
上がり、圧粉磁芯にした状態の、コアでの比抵抗が向上
し、コアの損失（Ｐｃｖ）が低減したと推察される。
上がり、圧粉磁芯にした状態の、コアでの比抵抗が向上
し、コアの損失（Ｐｃｖ）が低減したと推察される。
【００１６】また、ここでＳｉＦｅ合金系を選択した理
由は、ＳｉはＡｌに比較し少量の添加でＦｅの磁気異方
性を著しく低減させることが可能なためである。
由は、ＳｉはＡｌに比較し少量の添加でＦｅの磁気異方
性を著しく低減させることが可能なためである。
【００１７】本発明者らは、Ｓｉ−Ｆｅ−Ｍｎ合金にＶ
を添加することにより、ＳｉＦｅＭｎ合金粉末の損失
（Ｐｃｖ）が低減することを見い出した。これは、上述
したＶ添加による、比抵抗の向上の効果と思われる。
を添加することにより、ＳｉＦｅＭｎ合金粉末の損失
（Ｐｃｖ）が低減することを見い出した。これは、上述
したＶ添加による、比抵抗の向上の効果と思われる。
【００１８】これにより、Ｍｎ添加で磁芯の保磁力値も
低減し、さらにＶ添加でコアの損失（Ｐｃｖ）が低減
し、結果として高い直流電流重畳特性が達成されたもの
と思われる。
低減し、さらにＶ添加でコアの損失（Ｐｃｖ）が低減
し、結果として高い直流電流重畳特性が達成されたもの
と思われる。
【００１９】即ち、本発明は、強磁性金属粉末とバイン
ダーとを混合した粉末を圧縮成型して得られる圧粉磁芯
において、前記強磁性金属粉末は、ＦｅＳｉＭｎ系合金
にＶを０.０５重量％以上、５.０重量％未満添加した合
金組成粉末の圧粉磁芯である。
ダーとを混合した粉末を圧縮成型して得られる圧粉磁芯
において、前記強磁性金属粉末は、ＦｅＳｉＭｎ系合金
にＶを０.０５重量％以上、５.０重量％未満添加した合
金組成粉末の圧粉磁芯である。
【００２０】また、本発明は、前記強磁性金属粉末の粉
末粒径が５００μｍ以下（但し、０を含まず）の粉末の
圧粉磁芯である。
末粒径が５００μｍ以下（但し、０を含まず）の粉末の
圧粉磁芯である。
【００２１】また、本発明は、前記圧粉磁芯のコア損失
（Ｐｃｖ）が１５００（１００ｋＨｚ−１０００Ｇ）以
下で、かつ、印加磁界２００Ｏｅにおける磁束密度Ｂ２
００が１００００Ｇ以上の圧粉磁芯である。
（Ｐｃｖ）が１５００（１００ｋＨｚ−１０００Ｇ）以
下で、かつ、印加磁界２００Ｏｅにおける磁束密度Ｂ２
００が１００００Ｇ以上の圧粉磁芯である。
【００２２】また、本発明は、前記圧粉磁芯に導線を巻
き回したコイルである。
き回したコイルである。
【００２３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て説明する。
て説明する。
【００２４】出発原料は、組成が１重量％〜１０重量％
Ｓｉ、０.１重量％〜５重量％Ｍｎ、０.０５〜５.０重
量％Ｖ、残部Ｆｅであり、合金粉末の製造は、高周波溶
解で作製したインゴットを粉砕しても、アトマイズ法で
作製しても、組成が均一であれば、どちらでも良い。
Ｓｉ、０.１重量％〜５重量％Ｍｎ、０.０５〜５.０重
量％Ｖ、残部Ｆｅであり、合金粉末の製造は、高周波溶
解で作製したインゴットを粉砕しても、アトマイズ法で
作製しても、組成が均一であれば、どちらでも良い。
【００２５】また、この合金粉末は、必要に応じて熱処
理し、次に、バインダーを混合し、金型を使用し、所望
の形状にプレス成形する。次に、この成形体を必要に応
じ歪取熱処理することにより、本発明の実施の形態によ
る圧粉磁芯が製造される。
理し、次に、バインダーを混合し、金型を使用し、所望
の形状にプレス成形する。次に、この成形体を必要に応
じ歪取熱処理することにより、本発明の実施の形態によ
る圧粉磁芯が製造される。
【００２６】ここで、Ｖ量を規定したのは、０.０５％
以下のＶ量では、無添加と同等で添加の効果が見られな
いためで、５.０％を超えると飽和磁化の低下が著し
く、重畳特性を劣化させるためである。
以下のＶ量では、無添加と同等で添加の効果が見られな
いためで、５.０％を超えると飽和磁化の低下が著し
く、重畳特性を劣化させるためである。
【００２７】また、Ｓｉ量、Ｍｎ量の規定において、Ｓ
ｉ量を規定したのは、Ｓｉ量が１％未満ではＭｎ添加の
効果が無く、１０％を超えると飽和磁化の低下が著し
く、Ｍｎ添加の効果が無くなるためである。また、Ｍｎ
量は、０.１％未満では添加の効果が無く、５％を超え
ると、やはり飽和磁化の低下が著しく、Ｍｎ添加の効果
が無くなるためである。
ｉ量を規定したのは、Ｓｉ量が１％未満ではＭｎ添加の
効果が無く、１０％を超えると飽和磁化の低下が著し
く、Ｍｎ添加の効果が無くなるためである。また、Ｍｎ
量は、０.１％未満では添加の効果が無く、５％を超え
ると、やはり飽和磁化の低下が著しく、Ｍｎ添加の効果
が無くなるためである。
【００２８】また、粒径を５００μｍ以下に規定したの
は、５００以上ではコアの損失が増大し、良好な特性が
得られないためである。さらに、充填率も低下する傾向
にあるためである。コアの損失を規定した理由も同様
に、１５００以上では良好な直流重畳特性が得られない
ためである。
は、５００以上ではコアの損失が増大し、良好な特性が
得られないためである。さらに、充填率も低下する傾向
にあるためである。コアの損失を規定した理由も同様
に、１５００以上では良好な直流重畳特性が得られない
ためである。
【００２９】
【実施例】以下、本発明を実施例によって説明する。
【００３０】（実施例１）６.５％Ｓｉ、１.０％Ｍｎ、
０.５％Ｖ、残部Ｆｅ組成の合金インゴットを高周波溶
解で作製した。このインゴットをジョークラッシャー、
ロールミルを使用して−１５０μｍ以下に粉砕した。次
に、この粉末をＦｅ製の容器に入れ、炉中１０００℃×
２時間Ａｒ雰囲気中保持後、そのまま炉冷した。次に、
この粉末を炉から取出し後、篩を使用し１５０〜２０μ
ｍに分級した。この分級した粉末にシリコーン樹脂を
２.０ｗｔ％混合し、外径２０ｍｍ、内径１０ｍｍの金
型を用い、室温で１０（ｔｏｎ／ｃｍ２）で成形し、ト
ロイダル形状の圧粉磁芯を得た。
０.５％Ｖ、残部Ｆｅ組成の合金インゴットを高周波溶
解で作製した。このインゴットをジョークラッシャー、
ロールミルを使用して−１５０μｍ以下に粉砕した。次
に、この粉末をＦｅ製の容器に入れ、炉中１０００℃×
２時間Ａｒ雰囲気中保持後、そのまま炉冷した。次に、
この粉末を炉から取出し後、篩を使用し１５０〜２０μ
ｍに分級した。この分級した粉末にシリコーン樹脂を
２.０ｗｔ％混合し、外径２０ｍｍ、内径１０ｍｍの金
型を用い、室温で１０（ｔｏｎ／ｃｍ２）で成形し、ト
ロイダル形状の圧粉磁芯を得た。
【００３１】この圧粉磁芯を１７０℃で２時間大気中で
熱処理を行い、バインダー硬化を行った。次に、この圧
粉磁芯に対し、粉末成形時の歪を除去するため、６００
℃×２時間、水素中で熱処理した後、巻線を施し、ＨＰ
製４２８４Ａプレシジョンメーターで直流重畳特性を測
定した。
熱処理を行い、バインダー硬化を行った。次に、この圧
粉磁芯に対し、粉末成形時の歪を除去するため、６００
℃×２時間、水素中で熱処理した後、巻線を施し、ＨＰ
製４２８４Ａプレシジョンメーターで直流重畳特性を測
定した。
【００３２】測定したインダクタンス値より透磁率μを
計算した。また、重畳した直流電流値より、重畳した直
流磁界Ｈｍ（Ｏｅ）を計算した。これらの結果から、直
流磁界と透磁率の関係を図１に示す。
計算した。また、重畳した直流電流値より、重畳した直
流磁界Ｈｍ（Ｏｅ）を計算した。これらの結果から、直
流磁界と透磁率の関係を図１に示す。
【００３３】また、比較例として、出発原料の組成が
６.５％ＳｉＦｅ合金（Ｍｎ無添加、Ｖ無添加）であ
り、本発明の実施例１と全く同じくインゴットから粉末
を製造し、熱処理、バインダー混合、成形、熱処理を行
って作製した圧粉磁芯の直流重畳特性を測定した。その
結果を実施例１と同様に、図１に示す。
６.５％ＳｉＦｅ合金（Ｍｎ無添加、Ｖ無添加）であ
り、本発明の実施例１と全く同じくインゴットから粉末
を製造し、熱処理、バインダー混合、成形、熱処理を行
って作製した圧粉磁芯の直流重畳特性を測定した。その
結果を実施例１と同様に、図１に示す。
【００３４】図１から明らかなように、本発明の実施例
１による圧粉磁芯は、比較例に比べ直流重畳特性が向上
していることが分かる。
１による圧粉磁芯は、比較例に比べ直流重畳特性が向上
していることが分かる。
【００３５】（実施例２）実施例１と同様の組成のイン
ゴットを実施例１と同様な方法で粉末の熱処理を行っ
た。次に、その粉末を１０００μｍ〜７５０μｍ、７５
０μｍ〜５００μｍ、５００μｍ〜２５０μｍ、２５０
μｍ〜１５０μｍ、１５０μｍ以下の５種類に篩分け
後、実施例１と同様な方法でバインダーと混合、コア作
製、熱処理を行った。
ゴットを実施例１と同様な方法で粉末の熱処理を行っ
た。次に、その粉末を１０００μｍ〜７５０μｍ、７５
０μｍ〜５００μｍ、５００μｍ〜２５０μｍ、２５０
μｍ〜１５０μｍ、１５０μｍ以下の５種類に篩分け
後、実施例１と同様な方法でバインダーと混合、コア作
製、熱処理を行った。
【００３６】このようにして作製されたコアを岩崎通信
社製ＳＹ−８２３２により、１００ｋＨｚ−１０００Ｇ
の条件で圧粉磁芯の交流磁気特性を測定し、その結果の
内、粉末粒径に対するコアの損失を表１に示した。次
に、ＨＰ製４２８４Ａプレシジョンメーターで直流重畳
特性を測定し、その測定結果の内、印加磁界４０（Ｏ
ｅ）における透磁率μを計算により求め、粉末粒径に対
するμ４０として、その結果を表１に示した。
社製ＳＹ−８２３２により、１００ｋＨｚ−１０００Ｇ
の条件で圧粉磁芯の交流磁気特性を測定し、その結果の
内、粉末粒径に対するコアの損失を表１に示した。次
に、ＨＰ製４２８４Ａプレシジョンメーターで直流重畳
特性を測定し、その測定結果の内、印加磁界４０（Ｏ
ｅ）における透磁率μを計算により求め、粉末粒径に対
するμ４０として、その結果を表１に示した。
【００３７】
【表１】
【００３８】表１より、５００μｍ以上の粉末粒径でコ
アの損失が大きく、透磁率μ４０が低下しており、粉末
粒径５００μｍ以下で良好な直流重畳特性が得られるこ
とがわかった。
アの損失が大きく、透磁率μ４０が低下しており、粉末
粒径５００μｍ以下で良好な直流重畳特性が得られるこ
とがわかった。
【００３９】（実施例３）Ｓｉ量を６.５％、Ｍｎ量を
１.０％に一定として、Ｖ量を０、０.０５、０.１、０.
５、１.０、２.０、３.０、４.０、５.０、６.０、７.
０％の各組成としたインゴットを高周波溶解にて作製し
た。次に、実施例１と同様な方法で粉末の熱処理、篩分
け、バインダー混合、コア作製、熱処理を行った後、こ
れらコアに一次側５５ターン、二次側３０ターンの巻線
を施し、東英工業株式会社製ＴＲＦ−５Ａ直流自記磁束
計により、これら圧粉磁芯であるコアの直流磁気特性を
測定した。
１.０％に一定として、Ｖ量を０、０.０５、０.１、０.
５、１.０、２.０、３.０、４.０、５.０、６.０、７.
０％の各組成としたインゴットを高周波溶解にて作製し
た。次に、実施例１と同様な方法で粉末の熱処理、篩分
け、バインダー混合、コア作製、熱処理を行った後、こ
れらコアに一次側５５ターン、二次側３０ターンの巻線
を施し、東英工業株式会社製ＴＲＦ−５Ａ直流自記磁束
計により、これら圧粉磁芯であるコアの直流磁気特性を
測定した。
【００４０】次に、岩崎通信社製ＳＹ−８２３２によ
り、１００ｋＨｚ−１０００Ｇの条件で圧粉磁芯の交流
磁気特性を測定した。さらに、巻線を解き、コアの比抵
抗（ρ）を測定した。
り、１００ｋＨｚ−１０００Ｇの条件で圧粉磁芯の交流
磁気特性を測定した。さらに、巻線を解き、コアの比抵
抗（ρ）を測定した。
【００４１】測定した結果の内、印加磁界２００（Ｏ
ｅ）の時のＶ添加量に対する磁束密度Ｂ２００を図２
に、Ｖ添加量に対するコアの損失（Ｐｃｖ）及び比抵抗
（ρ）を図３に示す。
ｅ）の時のＶ添加量に対する磁束密度Ｂ２００を図２
に、Ｖ添加量に対するコアの損失（Ｐｃｖ）及び比抵抗
（ρ）を図３に示す。
【００４２】図２、図３から、Ｖ添加量の増加に伴い比
抵抗（ρ）が向上し、損失が低減するのが分かる。しか
し、磁束密度Ｂは、Ｖ添加量の増加に伴い減少し、５％
以上で比較例である無添加合金の値よりも低くなり、Ｖ
添加の効果が実質的に失われることが分かる。
抵抗（ρ）が向上し、損失が低減するのが分かる。しか
し、磁束密度Ｂは、Ｖ添加量の増加に伴い減少し、５％
以上で比較例である無添加合金の値よりも低くなり、Ｖ
添加の効果が実質的に失われることが分かる。
【００４３】次に、この圧粉磁芯であるコアに巻線を施
し、ＨＰ製４２８４Ａプレシジョンメーターで直流重畳
特性を測定した。その測定結果の内、印加磁界４０（Ｏ
ｅ）における透磁率μを計算により求めた結果を図４に
示す。
し、ＨＰ製４２８４Ａプレシジョンメーターで直流重畳
特性を測定した。その測定結果の内、印加磁界４０（Ｏ
ｅ）における透磁率μを計算により求めた結果を図４に
示す。
【００４４】図４より、０.０５〜５％以下のＶ量で、
無添加より透磁率μが向上していることが分かる。ま
た、Ｖ添加量が５％を越えると、無添加より透磁率μが
低下するのは、前述で述べた磁束密度Ｂの低下が関係し
ているものと考えられる。
無添加より透磁率μが向上していることが分かる。ま
た、Ｖ添加量が５％を越えると、無添加より透磁率μが
低下するのは、前述で述べた磁束密度Ｂの低下が関係し
ているものと考えられる。
【００４５】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の圧粉磁芯
によれば、１重量％〜１０重量％Ｓｉ、０.１重量％〜
５重量％Ｍｎ、残ＦｅにＶを０.０５重量％以上、５.０
重量％未満添加した合金粉末を使用して圧粉磁芯を作製
することにより、損失が１５００ｋＷ／ｍ３以下と低損
失で、Ｂ２００が１００００Ｇ以上で良好な直流重畳特
性となるコイルを得ることが可能となる。
によれば、１重量％〜１０重量％Ｓｉ、０.１重量％〜
５重量％Ｍｎ、残ＦｅにＶを０.０５重量％以上、５.０
重量％未満添加した合金粉末を使用して圧粉磁芯を作製
することにより、損失が１５００ｋＷ／ｍ３以下と低損
失で、Ｂ２００が１００００Ｇ以上で良好な直流重畳特
性となるコイルを得ることが可能となる。
【図１】本発明の実施例１及び比較例における圧粉磁芯
の直流重畳磁界と透磁率μの関係を示す図。
の直流重畳磁界と透磁率μの関係を示す図。
【図２】本発明の実施例３における、Ｖ添加量と直流磁
気特性（Ｂ２００）の関係を示す図。
気特性（Ｂ２００）の関係を示す図。
【図３】本発明の実施例３における、Ｖ添加量とコアの
損失（Ｐｃｖ）及び比抵抗（ρ）の関係を示す図。
損失（Ｐｃｖ）及び比抵抗（ρ）の関係を示す図。
【図４】本発明の実施例３における、Ｖ添加量と直流重
畳特性（μ４０）の関係を示す図。
畳特性（μ４０）の関係を示す図。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4K018 AA26 BB04 CA08 KA44 5E041 AA02 AA11 AA19 BB03 CA02 NN02 NN06 NN13 NN15 5E070 AA01 AB10 BA14 BB03
Claims (4)
- 【請求項１】 強磁性金属粉末とバインダーとを混合し
た粉末を圧縮成型して得られる圧粉磁芯において、前記
強磁性金属粉末は、ＦｅＳｉＭｎ系合金にＶを０.０５
重量％以上、５.０重量％未満添加した合金組成粉末で
あることを特徴とする圧粉磁芯。 - 【請求項２】 前記強磁性金属粉末の粉末粒径が５００
μｍ以下（但し、０を含まず）の粉末であることを特徴
とする請求項１記載の圧粉磁芯。 - 【請求項３】 前記圧粉磁芯のコア損失（Ｐｃｖ）が１
５００（１００ｋＨｚ−１０００Ｇ）以下で、且つ、印
加磁界２００Ｏｅにおける磁束密度Ｂ２００が１０００
０Ｇ以上であることを特徴とする請求項１または２記載
の圧粉磁芯。 - 【請求項４】 請求項１乃至３のいずれかに記載の圧粉
磁芯に導線を巻き回してなることを特徴とするコイル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11030288A JP2000228305A (ja) | 1999-02-08 | 1999-02-08 | 圧粉磁芯及びコイル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11030288A JP2000228305A (ja) | 1999-02-08 | 1999-02-08 | 圧粉磁芯及びコイル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000228305A true JP2000228305A (ja) | 2000-08-15 |
Family
ID=12299546
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11030288A Pending JP2000228305A (ja) | 1999-02-08 | 1999-02-08 | 圧粉磁芯及びコイル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000228305A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107578911A (zh) * | 2017-08-30 | 2018-01-12 | 山西中磁尚善科技有限公司 | 具有低损耗的软磁性金属粉末磁性磁芯的制造方法 |
-
1999
- 1999-02-08 JP JP11030288A patent/JP2000228305A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107578911A (zh) * | 2017-08-30 | 2018-01-12 | 山西中磁尚善科技有限公司 | 具有低损耗的软磁性金属粉末磁性磁芯的制造方法 |
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