JP2000225649A

JP2000225649A - 潤滑剤入りゴムの成形方法及びオイルシール

Info

Publication number: JP2000225649A
Application number: JP11028532A
Authority: JP
Inventors: Mitsuhiro Kashima; 光博加島; Yukio Hayashi; 由紀男林; Tomoki Ando; 智樹安藤
Original assignee: Kayaba Industry Co Ltd
Current assignee: KYB Corp
Priority date: 1999-02-05
Filing date: 1999-02-05
Publication date: 2000-08-15

Abstract

(57)【要約】【課題】摺動部の潤滑性能を向上させながらも
成形されたゴム全体の強度低下を抑制すると同時に、バ
リ取りなどの成形後の加工性を向上させ、かつ、粉末材
の混入量を低減して製造コストを抑制する。【解決手段】潤滑性粉末材を混入したゴムによりオイ
ルシール１を加圧成形する潤滑剤入りゴムの成形方法に
おいて、オイルシール１のオイルリップ２及びダストリ
ップ３を構成する摺接部２ａ、３ａ近傍には成形時にバ
リ４、５を形成し、成形後にはこのバリ４、５を切除す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、潤滑性の粉末材料
を混入する樹脂の成形方法に関し、特に、油圧緩衝器や
油圧シリンダなどのオイルシールに採用される潤滑剤入
りゴムの成形方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】油圧機器などに採用されるオイルシール
には、耐油性、耐熱性、耐摩耗性、機械的強度及びシー
ル性が要求されるため、従来からアクリロニトリル−ブ
タジエンゴム（以下、ＮＢＲ）やシリコンゴム、フッ素
ゴム等が多用されている。

【０００３】しかし、これらのゴム材料は摩擦係数が高
く、摺動抵抗が大きいという問題があるため、特開平６
−２３４８８３号公報や特開平７−１８８４８５号公報
に開示されるように、ゴム基材にカーボンブラックの微
粒子（１０〜５００ｎｍ）を混入して耐摩耗性を高める
のに加えて、球状カーボンやＰＴＦＥ（ポリ−テトラ−
フルオロ−エチレン）粉末等の潤滑剤を混合し、潤滑性
の向上によって摩擦抵抗の低減を図るものが知られてい
る。

【０００４】上記前者の特開平６−２３４８８３号公報
では、１〜２００μｍの大径の粒状粉末材をゴム基材へ
混入して、ゴムの潤滑性能を向上させながら耐摩耗性の
向上を図るものである。

【０００５】また、上記後者の特開平７−１８８４８５
号公報は、ゴム基材に球状黒鉛とカーボン材が突き刺さ
ったテトラフルオロエチレン樹脂粉末を混入して、機械
的強度とゴム弾性を確保しながら潤滑性を向上させて摩
擦抵抗の低減を図ろうとするものである。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来例では、ゴム基材へ混入した粒状粉末材は、ほぼ均質
に混合された後に加圧成形などによって所定の形状にし
ているが、成形されたゴムのうち、混入した粒状粉末材
による潤滑性が必要なのは摺動部だけであるのに、粒状
粉末材は成形されたゴム全体に拡散してしまうため、潤
滑性能に応じた粒状粉末材の混入量が増大して製造コス
トの上昇を招くのに加え、特に、上記前者の従来例など
では、異種材料の混入量が増大することによって、ゴム
全体の機械的強度（引っ張り強度など）やゴム弾性が低
下して、耐久性の低下を招くという問題がある。

【０００７】また、上記前者の従来例等のように大径の
粒状粉末材を用いる場合では、成形面の組織が粗大化す
るためガスの透過性が大きくなって、シール性が低下す
るという問題があった。

【０００８】さらに、上記後者の従来例では、機械的強
度やゴム弾性が大きくなるため、成形後にバリ取り等の
加工を行うのが難しいという問題があった。

【０００９】そこで本発明は、上記問題点に鑑みてなさ
れたもので、摺動部の潤滑性能を向上させながらも成形
されたゴム全体の強度低下を抑制すると同時に、バリ取
りなどの成形後の加工性を向上させ、かつ、粉末材の混
入量を低減して製造コストを抑制することを目的とす
る。

【００１０】

【課題を解決するための手段】第１の発明は、潤滑性粉
末材を混入したゴムにより摺接部を備えた部材を加圧成
形する潤滑剤入りゴムの成形方法において、前記摺接部
の近傍には成形時にバリを形成し、成形後にはこのバリ
を切除する。

【００１１】また、第２の発明は、前記第１の発明にお
いて、前記潤滑性粉末材は、大径の粒状材料で構成され
て、前記バリは潤滑性粉末材の最大粒径の５〜１５倍の
厚みを備える。

【００１２】また、第３の発明は、前記第２の発明にお
いて、前記バリの基端側には、段部を設けて先端側の肉
厚を低減する。

【００１３】また、第４の発明は、前記第３の発明にお
いて、前記段部よりも摺接部側のバリには、潤滑性粉末
材の最大粒径の１０〜５０倍の厚みを設ける。

【００１４】また、第５の発明は、前記第２ないし第４
の発明のいずれかひとつにおいて、前記潤滑性粉末材
は、１〜１００μｍの粒状材料である。

【００１５】また、第６の発明は、前記第１の発明にお
いて、前記バリは、加圧成形時の材料逃がし部である。

【００１６】また、第７の発明は、潤滑性粉末材を混入
したゴムによりオイルシールを加圧成形する潤滑剤入り
ゴムの成形方法において、前記オイルシールのリップを
構成する摺接部近傍には成形時にバリを形成し、成形後
にはこのバリを切除する。

【００１７】また、第８の発明は、前記第７の発明にお
いて、前記摺接部は、前記バリを切除した切断面を含
む。

【００１８】また、第９の発明は、潤滑性粉末材を混入
したゴムを加圧成形したオイルシールにおいて、前記オ
イルシールのリップを構成する摺接部近傍における潤滑
性粉末材の密度を、リップ基端側よりも大きくする。

【００１９】

【発明の効果】したがって、第１の発明は、潤滑性粉末
材を混入したゴムにより摺接部を備えた部材を加圧成形
する際に、混入された潤滑性粉末材が型に設けたバリ成
形部へ流入するときに相互に扱かれて、バリの近傍に潤
滑性粉末材が集積する。

【００２０】そして、摺接部近傍のバリを成形後に切除
することで、摺接部近傍に集積された潤滑性粉末材が切
断面に露出するため、摺接部近傍の潤滑性能が大幅に向
上し、軸などの他の部材との間で相対的に摺動する摺接
部の摩擦抵抗を大幅に低減でき、ゴムへ混入された潤滑
性粉末材は、バリ近傍へ集中するため、摺接部近傍から
離れた部位ではゴムの強度やゴム弾性が混入した潤滑性
粉末材によって損なわれることがないため、成形された
ゴムの強度とシール性の向上と、摺接部近傍の潤滑性能
の向上を両立することができる。

【００２１】また、摺接部近傍よりも基端側では、潤滑
性粉末材の密度が低下するため、混入する潤滑性粉末材
の総量を低減することで、製造コストの低減を図ること
が可能となる。

【００２２】また、第２の発明は、潤滑性粉末材を大径
の粒状材料とし、バリの厚みを潤滑性粉末材の最大粒径
の５〜１５倍とすることで、混入された潤滑性粉末材が
型に設けたバリ成形部へ流入するときに相互に扱かれ
て、バリの近傍に効率よく潤滑性粉末材を集積すること
ができる。

【００２３】また、第３の発明は、バリの基端側には、
段部を設けて先端側の肉厚を低減することにより、混入
された潤滑性粉末材は型に設けたバリ成形部へ流入する
ときに相互に扱かれて、さらに、段部でも扱かれること
になり、先端までの間に２回扱かれることで、バリの近
傍へ積極的に潤滑性粉末材を集積することができる。

【００２４】また、第４の発明は、段部よりも摺接部側
のバリの厚みを、潤滑性粉末材の最大粒径の１０〜５０
倍とすることで、２段階の扱きによるバリ近傍への潤滑
性粉末材の集積をさらに確実に行うことができる。

【００２５】また、第５の発明は、潤滑性粉末材の径を
１〜１００μｍとすることで、切断面や摺接部に露出し
た潤滑性粉末材がゴム基材に埋没することなく荷重を支
持して潤滑性能を向上させるとともに、バリ成形時には
相互に扱かれて摺接部近傍へ効率よく潤滑性粉末材を集
積することができる。

【００２６】また、第６の発明は、バリを加圧成形時の
材料逃がし部とすることで、型の加工を簡易にすること
ができる。

【００２７】また、第７の発明は、オイルシールのリッ
プを構成する摺接部近傍には成形時にバリを形成するこ
とで、潤滑性粉末材をバリの近傍に集積させ、成形後に
はこのバリを切除することにより、リップの摺接部近傍
へ潤滑性粉末材を集中させてオイルシールの潤滑性能を
大幅に向上させることが可能となり、また、ゴムへ混入
された潤滑性粉末材は、バリ近傍へ集中するため、摺接
部近傍から離れた部位ではゴムの強度やゴム弾性が混入
した潤滑性粉末材によって損なわれることがないため、
成形されたオイルシールの機械的強度及びシール性の向
上と、摺接部近傍の潤滑性能の向上を両立することがで
きる。

【００２８】また、第８の発明は、リップの摺接部は、
バリを切除した切断面を含むことで、表面に露出した潤
滑性粉末材によって潤滑性能をさらに向上させることが
できる。

【００２９】また、第９の発明は、オイルシールのリッ
プを構成する摺接部近傍に潤滑性粉末材を集積させるこ
とで、オイルシールの潤滑性能を大幅に向上させること
が可能となり、また、混入された潤滑性粉末材は、摺接
部近傍から離れたリップ基端側ではゴムの強度やゴム弾
性が混入した潤滑性粉末材によって損なわれることがな
いため、オイルシールの機械的強度及びシール性の向上
と、摺接部近傍の潤滑性能の向上を両立することができ
る。

【００３０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を添付図
面に基づいて説明する。

【００３１】図１〜図１０は、本発明を油圧シリンダな
どに採用される環状のオイルシールに適用した一例を示
す。

【００３２】図１は、加圧加熱成形（加硫）で使用され
る金型の断面図を示し、金型の内周に画成されたキャビ
ティ１０へ、潤滑性の粉末材を混入したゴム素形を投入
することによって、図２に示すように、ベース部１ａか
ら内周に向けてオイルリップ２とダストリップ３を突出
した環状のオイルシール１を成形するもので、オイルリ
ップ２とダストリップ３の端部からはそれぞれバリ４、
５が設けられる。

【００３３】これら、バリ４、５は、図３に示すよう
に、潤滑性粉末材をオイルリップ２とダストリップ３の
摺接部２ａ、３ａへ集中させるために、所定の形状で形
成されたもので、これらのバリ４、５は成形後、所定の
切断面４ａ、５ａ（図１、図２参照）に沿って切断され
て、オイルシール１として完成する。

【００３４】このオイルシール１を成形する金型は、オ
イルシール１の内周側を成形する軸型１３と、同じく外
周を成形する中型１４の上下に、上型１１、１２と下型
１５、１６を当接させて、キャビティ１０を形成する。

【００３５】なお、上型１１、１２は、別体で形成した
後に上型１１へ上型１２を圧入して一体にしたもので、
同様に下型１５、１６も、下型１６へ下型１５を圧入し
て一体にしたものである。

【００３６】キャビティ１０のうち、軸型１３に面した
上方には、図２に示したオイルリップ２を成形するキャ
ビティ１０ａが、上型１、１２との間に画成され、ま
た、軸型１３に面した下方には、図２に示したダストリ
ップ３を成形するキャビティ１０ｂが下型１５、１６と
の間に画成される。

【００３７】そして、オイルリップ２を成形するキャビ
ティ１０ａの上部には、オイルリップ２の内周の延長線
（図１に示す角度θの線上）に沿って加圧時にバリ４を
成形する逃がしキャビティ１８が画成される。

【００３８】この逃がしキャビティ１８は、キャビティ
１０ａから逃がしキャビティ１８の先端に向かうにした
がって、肉厚が減少するように設定されており、例え
ば、キャビティ１０ａ側の逃がしキャビティ１８は、肉
厚Ｙの厚肉部１８ｂが形成され、この厚肉部１８ｂの端
部から先端までの所定の長さＬの区間では、段部２０を
介して肉厚Ｘの薄肉部１８ａで構成される。なお、肉厚
はＸ＜Ｙの関係に設定され、また、薄肉部１８ａの長さ
Ｌは、後述するように、要求される潤滑性粉末材の密度
に応じて適宜設定されるものである。

【００３９】一方、ダストリップ３を成形するキャビテ
ィ１０ｂの下部には、ダストリップ３の端部内周から図
１の下方に向けて、軸線とほぼ平行なバリ５を成形する
逃がしキャビティ１９が画成される。

【００４０】この逃がしキャビティ１９は、所定の肉厚
Ｚで所定の長さＭで形成され、この長さＭは、後述する
ように、要求される潤滑性粉末材の密度または密度に応
じて適宜設定されるものである。

【００４１】オイルシール１を形成するゴムとしては、
例えば、ＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエンゴム）
に耐摩耗性を向上させるカーボンブラック微粒子（１０
〜５００ｎｍ）を配合したものをゴム基材とし、このゴ
ム基材にカーボンブラックよりも径の大きい潤滑性の粉
末材（個体潤滑剤）を予め混入したもので、潤滑性粉末
材としては、例えば、所定の大きさの球状カーボン及び
ＰＴＦＥ（ポリ−テトラ−フルオロ−エチレン）粉末を
用いた一例について説明する。なお、ゴム基材には公知
の加硫剤、可塑剤等も含まれるが、これらについては詳
述しない。

【００４２】ここで、球状カーボン及びＰＴＦＥ粉末は
大径の粒状粉末を用い、これらの外径は、１〜１００μ
ｍの間の任意の値に設定される。

【００４３】そして、バリ４を成形する逃がしキャビテ
ィ１８の肉厚は、厚肉部１８ｂの肉厚Ｙが、潤滑性粉末
材の最大粒径の１０〜５０倍の厚みに設定される一方、
先端部側の薄肉部１８ａの肉厚Ｘは、潤滑性粉末材の最
大粒径の５〜１５倍の厚みに設定される。

【００４４】さらに、バリ５を成形する逃がしキャビテ
ィ１９の肉厚Ｚは、潤滑性粉末材の最大粒径の５〜１５
倍の厚みに設定される。

【００４５】したがって、潤滑性粉末材の最大粒径を１
００μｍとした場合、逃がしキャビティ１８は、肉厚Ｙ
＝１〜５mmの厚肉部１８ｂと、肉厚Ｘ＝０．５〜１．５
mmの薄肉部１８ａから構成され、また図１の下部の逃が
しキャビティ１９は、肉厚Ｚ＝０．５〜１．５mmで構成
される。

【００４６】したがって、成形されたオイルシール１に
は図２に示すように、オイルリップ２の切断面４ａより
も上方にはバリ４が形成され、このバリ４は、基端側に
肉厚Ｙの厚肉部４１を形成し、厚肉部４１の端部から先
端の間では肉厚Ｘの薄肉部４０が形成される。

【００４７】また、図中下方のダストリップ３の切断面
５ａよりも下方には、軸線とほぼ平行に肉厚Ｚのバリ５
が形成される。

【００４８】そして、これらバリ４、５を所定の切断面
４ａ、５ａから切断することで、図３に示すように、オ
イルシール１が形成され、オイルリップ２の摺接部２ａ
は、切断面４ａとオイルリップ２の内周が交差する位置
に形成され、ダストリップ３の摺接部３ａは、図中下端
側で内周へ突出した位置に形成される。

【００４９】次に、成形中のキャビティ１０内に生じる
大径の粒状粉末材とゴム基材の流れについて、図４〜図
１０を参照しながら以下に詳述する。

【００５０】いま、図４に示すように、ＰＴＦＥ粉末と
球状カーボンは成形前に予め混練されて、ゴム基材３０
内にほぼ均一に分布している。

【００５１】そして、キャビティ１０内へ圧入が開始さ
れると、図５に示すように、オイルリップ２を成形する
キャビティ１０ａからバリ４を成形するキャビティ１８
へゴム基材３０が流入する。

【００５２】このとき、キャビティ１０ａから逃がしキ
ャビティ１８へゴム基材３０が流入する際には、逃がし
キャビティ１８の開口部で絞られるため、大径の粒状粉
末材が相互に扱かれ、さらに、逃がしキャビティ１８内
では、段部２０近傍でさらに絞られるため、大径の粒状
粉末材はさらに扱かれることになる。

【００５３】したがって、逃がしキャビティ１８の開口
部に沿って設定された切断面４ａ上には、相互に扱かれ
た大径の粒状粉末材が集積することになり、成形後の２
次加工において、切断面４ａでバリ４を切断することに
より、切断面４ａとオイルリップ２内周の交点に設けた
摺接部２ａには、球状カーボンとＰＴＦＥ粉末が集積す
るとともに、切断面にこれら大径の粒状粉末材が確実に
露出することになる。

【００５４】一方、キャビティ１０ａの内部では、キャ
ビティ１８から離れるにつれて、大径の粒状粉末材、す
なわち、混入した添加剤の密度が低下して、添加した粒
状粉末材の影響が抑制されて、ゴム基材３０の特性を発
揮することができる。

【００５５】同様に、キャビティ１０の下方に設けた逃
がしキャビティ１９においても、上記逃がしキャビティ
１８と同様に大径の粒状粉末材の集積が起こり、逃がし
キャビティ１９の開口部近傍に沿って設定された切断面
５ａ上には、相互に扱かれた大径の粒状粉末材が集積す
ることになり、成形後の２次加工において、切断面５ａ
でバリ５を切断することにより、切断面５ａとダストリ
ップ３内周に設けた摺接部３ａには、球状カーボンとＰ
ＴＦＥ粉末が集積するとともに、切断面５ａにこれら大
径の粒状粉末材が確実に露出することになる。

【００５６】こうして、成形されたオイルシール１は、
図２の濃淡で示すように、摺接部２ａ、３ａ近傍に設け
たバリ４、５の段部２０に向かうほど図中黒に近づい
て、大径の粒状粉末材の密度が高くなる一方、バリ４、
５から離れるにつれて図中白色に近づいて、大径の粒状
粉末材の密度が低下し、大径粒状粉末材の密度は、摺接
部２ａ、３ａ近傍で高くなる一方、ベース部１ａ側ほど
大径粒状粉末材の密度が低下する。また、バリ４、５の
先端部は粒状粉末材が到達しにくいため、図中灰色に近
づく。

【００５７】すなわち、本願出願人の実験によれば、大
径の粒状粉末材の分布は図６から図９に示すようにな
り、図６に示すベース部１ａ側の成形面や、図７に示す
オイルシール１の中央部断面（図３のＡ−Ａ断面）で
は、球状カーボンとＰＴＦＥ粉末の密度が極めて低いの
に対し、図８に示すように、バリ４を削除した切断面４
ａや、図９に示す摺接部２ａでは、球状カーボンとＰＴ
ＦＥ粉末の密度が極めて高くなることが分かった。

【００５８】そして、２次加工において、切断面４ａ、
５ａでバリ４、５を切断することにより、大径の粒状粉
末材が集積したオイルリップ２の摺接部２ａでは、図３
の濃淡で示すように、図中灰色になって球状カーボンと
ＰＴＦＥ粉末が集積し、かつこれら潤滑性粉末材が露出
した切断面４ａで軸と摺接するため、オイルリップ２の
摺動抵抗を大幅に低減することができ、同様に、図３の
濃淡で示すように、図中灰色で表されて、球状カーボン
とＰＴＦＥ粉末が集積したダストリップ３の摺接部３ａ
で軸と摺接することで、ダストリップ３の摺動抵抗を大
幅に低減することができるのである。なお、潤滑性粉末
材の径を１〜１００μｍとすることで、切断面や摺接部
２ａ、３ａに露出した潤滑性粉末材がゴム基材に埋没す
ることなく荷重を支持することができるのである。

【００５９】また、球状カーボンとＰＴＦＥ粉末が集積
した切断面４ａ、５ａでは、ゴム基材の密度が低く組織
が粗大化しており、各リップの基端側、すなわち、ベー
ス部１ａ側に比して脆性が高いため、２次加工の際の切
断を容易に行うことが可能となって、生産性を確保する
ことができるのである。

【００６０】一方、オイルシール１の中央部では、球状
カーボンとＰＴＦＥ粉末の密度が極めて低いため、球状
カーボンやＰＴＦＥ粉末の影響による組織の粗大化を抑
制でき、ゴム基材の強度やゴム弾性を確保するととも
に、ガスの透過性を低減でき、シール性と耐久性に優れ
た製品を提供することができるのである。

【００６１】さらに、ゴム基材へ添加する潤滑性粉末材
の密度は、逃がしキャビティ１８、１９によって潤滑性
粉末材の集積が行われるため、前記従来例に比して低く
設定することが可能となり、潤滑性粉末材の投入量を削
減することにより、製造コストを抑制しながらも潤滑性
を向上でき、製造コストの削減と潤滑性能の向上を両立
させることが可能となるのである。

【００６２】こうして、図１０に示すように、切断面４
ａ、５ａでバリ４、５を切断したオイルシール１をシリ
ンダ５１へ装着して軸５０を支持することにより、多量
の潤滑性粉末材を集積したオイルリップ２の摺接部２ａ
と、ダストリップ３の摺接部３ａで軸５０と摺接するこ
とで摩擦抵抗を大幅に削減しながらも、ベース部１ａ側
は潤滑性粉末材の密度が極めて低いため、ゴム基材の特
性が劣化することがなく、十分な機械的強度とゴム弾性
を確保してシール性及び耐久性の向上を図ることがで
き、添加する潤滑性粉末材の投入量を抑制することがで
きるため、摩擦抵抗が極めて低いオイルシール１を安価
に提供することが可能となるのである。

【００６３】また、バリ４、５を成形する逃がしキャビ
ティ１８、１９は、加圧成形時の材料逃がし部となるた
め、金型の加工を簡易にすることができる。

【００６４】図１１は第２の実施形態を示し、前記第１
実施形態の逃がしキャビティ１８、１９の位置を変更し
たもので、その他の構成は前記第１実施形態と同様であ
る。

【００６５】オイルリップ２の摺接部２ａは、前記第１
実施形態と同じく、オイルリップ２の内周と切断面４ａ
の交点上に形成され、この切断面４ａと対向する位置に
逃がしキャビティ１１８を開口形成し、逃がしキャビテ
ィ１１８の端部から軸中心へ向けて半径方向へ逃がしキ
ャビティ１１９を延設するのに加え、切断面４ａに沿っ
た段部２０を形成したものである。

【００６６】そして、逃がしキャビティ１１８の開口部
の肉厚をＹ、逃がしキャビティ１１８の途中以降の肉厚
をＸとして、「く」の字状のバリ４を成形した後、切断
するようにしたものである。

【００６７】この場合でも、キャビティ１０から逃がし
キャビティ１１８へゴム基材３０が流入する際には、逃
がしキャビティ１８の開口部の段部２０で絞られるた
め、大径の粒状粉末材が相互に扱かれ、さらに、逃がし
キャビティ１１８内では、逃がしキャビティ１１９にか
けてさらに絞られるため、大径の粒状粉末材はさらに扱
かれることになる。

【００６８】したがって、逃がしキャビティ１１８の開
口部と対向する位置に設定された切断面４ａ上には、相
互に扱かれた大径の粒状粉末材が集積することになり、
成形後の２次加工において、切断面４ａで逃がしキャビ
ティ１１８、１１９により成形されたバリ４を切断する
ことにより、切断面４ａとオイルリップ２内周の交点に
設けた摺接部２ａには、球状カーボンとＰＴＦＥ粉末が
集積するとともに、切断面にこれら大径の粒状粉末材が
確実に露出することになって、前記第１実施形態と同様
の効果を得ることが可能となる。

【００６９】そして、逃がしキャビティ１１９を半径方
向へ延設したため、バリ４の軸方向長さを抑制して、金
型が大型化するのを抑制することが可能となる。

【００７０】なお、上記実施形態において、ゴム基材と
してＮＢＲを用いた一例を示したが、これに限定される
ことはなく、シリコンゴムやフッ素ゴム等の任意のゴム
材料を用いることができ、また、潤滑性の粉末材として
球状カーボンとＰＴＦＥ粉末を用いた一例を示したが、
セラミックやその他の無機質粉末、合成樹脂、金属粉末
などを用いることができ、これら潤滑性粉末材のうち、
少なくとも一種類をゴム基材に投入すればよい。

【００７１】また、上記実施形態では、環状のオイルシ
ールを成形する一例について述べたが、潤滑性が要求さ
れる摺接部を備えたゴム製品であれば広く採用すること
ができ、ワイパーブレードなどの板状部材にも適用する
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態を示し、潤滑剤入りゴムの
金型の概略断面図。

【図２】成形後のオイルシールの断面図である。

【図３】２次加工後のオイルシールの断面図である。

【図４】混練後のゴムの断面図である。

【図５】逃がしキャビティ近傍における成形中の組織の
流れを示す断面図である。

【図６】成形面の拡大図を示し、図３のＡ矢示図で組織
の拡大図である。

【図７】オイルシールの中央部の断面を示し、図３のＢ
−Ｂ矢示断面図で組織の拡大図である。

【図８】切断面を示し、図３のＣ矢示図で組織の拡大図
である。

【図９】オイルリップを示し、図３のＤ矢示図で組織の
拡大図である。

【図１０】オイルシールを油圧シリンダへ装着した断面
図を示す。

【図１１】第２の実施形態を示し、潤滑剤入りゴムの金
型の概略断面図。

【符号の説明】

１オイルシール１ａベース部２オイルリップ３ダストリップ２ａ、３ａ摺接部４、５バリ４ａ、５ａ切断面１０キャビティ１１、１２上型１３軸型１４中型１５、１６下型１８、１９逃がしキャビティ２０段部３２球状カーボン４０薄肉部４１厚肉部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ２９Ｌ 31:26 (72)発明者安藤智樹東京都港区浜松町二丁目４番１号世界貿易センタービルカヤバ工業株式会社内Ｆターム(参考） 3J006 AE01 AF01 CA01 4F201 AA45 AB07 AB18 AE09 AG21 AH13 BA08 BC01 BC12 BC17 BD02 BS04 4F205 AA45 AB07 AB18 AE09 AG21 AH13 HA08 HA25 HA32 HA39 HA42 HB01 HB11 HF02 HG03 HK03 HK04 HK05 HW22 4J002 AA002 AC001 AC071 BD121 BD152 CP031 DA016 DA066 FA082 FA086 FD172 FD176 GJ02 GN00

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】潤滑性粉末材を混入したゴムにより摺接
部を備えた部材を加圧成形する潤滑剤入りゴムの成形方
法において、前記摺接部の近傍には成形時にバリを形成し、成形後に
はこのバリを切除することを特徴とする潤滑剤入りゴム
の成形方法。
【請求項２】前記潤滑性粉末材は、大径の粒状材料で
構成されて、前記バリは潤滑性粉末材の最大粒径の５〜
１５倍の厚みを備えたことを特徴とする潤滑剤入りゴム
の成形方法。
【請求項３】前記バリの基端側には、段部を設けて先
端側の肉厚を低減したことを特徴とする請求項２に記載
の潤滑剤入りゴムの成形方法。
【請求項４】前記段部よりも摺接部側のバリには、潤
滑性粉末材の最大粒径の１０〜５０倍の厚みを設けたこ
とを特徴とする請求項３に記載の潤滑剤入りゴムの成形
方法。
【請求項５】前記潤滑性粉末材は、１〜１００μｍの
粒状材料であることを特徴とする請求項２ないし請求項
４のいずれかひとつに記載の潤滑剤入りゴムの成形方
法。
【請求項６】前記バリは、加圧成形時の材料逃がし部
であることを特徴とする請求項１に記載の潤滑剤入りゴ
ムの成形方法。
【請求項７】潤滑性粉末材を混入したゴムによりオイ
ルシールを加圧成形する潤滑剤入りゴムの成形方法にお
いて、前記オイルシールのリップを構成する摺接部近傍には成
形時にバリを形成し、成形後にはこのバリを切除するこ
とを特徴とする潤滑剤入りゴムの成形方法。
【請求項８】前記摺接部は、前記バリを切除した切断
面を含むことを特徴とする請求項７に記載の潤滑剤入り
ゴムの成形方法。
【請求項９】潤滑性粉末材を混入したゴムを加圧成形
したオイルシールにおいて、前記オイルシールのリップを構成する摺接部近傍におけ
る潤滑性粉末材の密度を、リップ基端側よりも大きくし
たことを特徴とするオイルシール。