JP2000215735A - 積層バスバ― - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】製造し易く、バスバー曲げ部での絶縁性能をよ
り確実に維持できて、前記曲げ部の曲げ設計の自由度を
高くできる積層バスバーを得ることにある。 【解決手段】２数の板状導体１２、１３とこれら導体間
に配置される２枚のシート状絶縁材１４、１５とを接着
層１６、１７で接着して積層されるとともに、１個所以
上のバスバー曲げ部１１ａを有する積層バスバー１１を
前提とする。導体１２、１３の導体曲げ部１２ａ、１３
ａの曲げ半径を異ならせて、これらの間に導体間空隙２
０を形成する。この空隙２０は導体曲げ部１２ａ、１３
ａから外れた位置の導体間隔Ａよりも広い。絶縁材１
４、１５の接着剤がついていない絶縁材曲げ部１４ａ，
１５ａを導体間空隙２０に位置させる。それにより、絶
縁材曲げ部１４ａ，１５ａを緩やかに撓ませて、この曲
げ部にクラックや割れを生じさせる多数の連続する細か
なしわが発生しないようにしたことを特徴としている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えばハイブリッ
ト電気自動車や電気自動車に搭載された電気機器類の給
配電手段として用いられ、特に、曲げ部を有した積層バ
スバーに関する。

【０００２】

【従来の技術】積層バスバーは、複数枚の板状導体間に
１枚以上の絶縁材を接着層を介して接着し積層してなる
ものであり、電気自動車の電気機器類例えばインバータ
等のモータコントローラ内でＩＰＭ（Ｉｎｔｅｌｌｉｇ
ｅｎｔ Ｐｏｗｅｒ Ｍｏｄｕｌｅ）やＩＧＢＴ（Ｉｎ
ｓｕｌａｔｅｄ Ｇａｔｅｄ Ｂｉｐｏｌａｒ Ｔｒａ
ｎｓｉｓｔｏｒ）等のパワーモジュールや平滑用コンデ
ンンサを電気的に接続する場合において、ケーブル配線
の工数低減や誤配線を防止するため、又、回路上の誘導
リアクタンスを低減すること等を目的として使用されて
いる。

【０００３】このような積層バスバーは、接続する電気
機器間にある他の部品を回避するように設計されるた
め、曲げ部（バスバー曲げ部という）を有する場合があ
る。この曲げ部を図６に示す。この図６中１は導体、２
は絶縁材、３は接着層、４はバスバー曲げ部である。バ
スバー曲げ部４は、導体曲げ部１ａと、絶縁材曲げ部２
ａとを有してなり、この曲げ部４においても接着層３を
介して絶縁材２は接着されている。

【０００４】このバスバー曲げ部４の曲げの内側に位置
される一方の導体曲げ部１ａに対して前記曲げの外側に
位置される他方の導体曲げ部１ａの曲げ半径は、前記一
方の導体曲げ部１ａの曲げ半径に、両導体曲げ部１ａ間
に配置される一対の絶縁材曲げ部２ａ及び接着層３の厚
みを加えた大きさに設定され、そのため、図６に示され
るように導体１の相互間隔はバスバー曲げ部４において
もそれ以外の導体間隔と変わることなく同じとなってい
る。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】前記のようなバスバー
曲げ部４を有した従来の積層バスバーは、各導体１及び
絶縁材２をそれらの外形又は導体１に設けられる孔を利
用して治具により位置決めして、前記各材料間を両面接
着テープや接着剤等の接着層３により接着して積層され
るものであり、絶縁材２が図６のように複数使用される
場合でも、これらには同一の抜き型で型抜きしたものを
使用するケースが多い。

【０００６】このような積層バスバーにおいて絶縁材曲
げ部２ａには、その曲げの内面側において圧縮する力が
働き、曲げの外面側において引張り力が作用する。この
影響は、図６のように絶縁材２が複数枚の場合に、バス
バー曲げ部４の曲げの内側に位置された曲げ半径が小さ
な方の絶縁材２の絶縁材曲げ部２ａ程大きい。このよう
な圧縮と引張りの影響は絶縁材曲げ部２ａに集約される
結果、この曲げ部２ａに細かなしわを発生させることが
ある。

【０００７】すなわち、絶縁材曲げ部２ａがバスバー曲
げ部４の曲げの内側に位置されるか外側に位置されるか
で導体１間における複数の絶縁材２の径路長、言い換え
れば、各絶縁材２の長手方向の端の位置が異なるため、
治具により絶縁材２の外形を規制し位置決めした条件で
組立てようとすると、絶縁材曲げ部２ａにおいて前記曲
げに伴う圧縮と引張りの影響が集約される結果、特に、
注意を払わないとバスバー曲げ部４の曲げの内側に位置
される絶縁材曲げ部２ａに多数の連続する細かなしわ
（図６参照）が発生することがある。

【０００８】また、絶縁材２が１枚のみの場合でも、バ
スバー曲げ部４内に正しく歪みなく絶縁材２を配置しな
いと、２枚の導体曲げ部１ａで押圧されたとき、絶縁材
曲げ部２ａに細かなしわが発生することがある。

【０００９】そして、以上のように絶縁材曲げ部２ａに
生じた細かなしわは、その曲がりが急激になるケースが
あり、絶縁材曲げ部２ａに微小なクラックや絶縁材曲げ
部２ａを厚み方向に貫通する割れを発生させて、絶縁材
曲げ部２ａでの絶縁性能の低下をもたらす不安がある。
このため、絶縁材２の外周を治具で規制して、この種の
積層バスバーを製造することが難しく、その製造に手間
を要していた。

【００１０】又、こうした事情からバスバー曲げ部４の
曲げ角度（内角）はある大きさ（例えば90°）以上にし
なければならないという制約があって、前記曲げ角度を
任意に設定して部品回避を行なうための積層バスバーの
曲げ設計の自由度が小さいという問題もある。

【００１１】したがって、本発明が解決しようとする課
題は、組立が容易であるとともに、前記曲げ部の曲げ設
計の自由度を高めることができる積層バスバーを得るこ
とにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明は、複数の板状導
体とこれら導体間に配置される一枚以上のシート状絶縁
材とを接着層で接着して積層されるとともに、１個所以
上のバスバー曲げ部を有する積層バスバーを前提とす
る。

【００１３】そして、前記課題を解決するために請求項
１の発明は、前記バスバー曲げ部に位置される前記導体
の導体曲げ部間にこの曲げ部から外れた位置の導体間隔
よりも広い導体間空隙を形成したことを特徴とするもの
である。

【００１４】この発明において、バスバー曲げ部の導体
曲げ部間に形成された導体間空隙は、積層バスバーの積
層工程等において絶縁材曲げ部に加わる力によって、例
えばこの曲げ部が大きく緩やかに撓むことを許容する逃
げ部として用いられる。こうして絶縁材曲げ部を大きく
撓み変形させて絶縁材曲げ部に大きなストレスが生じな
いようにできる。また、絶縁材曲げ部が波打つように撓
まない状態であっても、導体曲げ部間に導体間空隙が形
成されていることにより、絶縁材曲げ部の曲げを、導体
曲げ部の前記導体間空隙に臨む面で規制して、正しく歪
みなく導体間空隙に配置できる。従って、絶縁材曲げ部
に多数の連続する細かなしわが発生することが防止さ
れ、このしわに基づく不具合を解消できる。又、バスバ
ー曲げ部の曲げ角度を小さくしても、導体間空隙を有し
たバスバー曲げ部において絶縁材曲げ部には従来のよう
な大きなストレスが生じないので、バスバー曲げ部の曲
げ設計の自由度を向上できる。

【００１５】前記請求項１の発明を実施するにあたり、
この発明に従属する請求項２の発明のように、内側の導
体の曲げ部の外面側の曲げ半径を、外側の導体の曲げ部
の内面の曲げ半径の値から絶縁材と接着層の合計厚みの
値を差し引いた値を超える値にすることによって、前記
導体間空隙を形成するとよい。この場合には、単純な曲
げ加工によって導体間空隙を形成できる。

【００１６】又、前記請求項１又は２の発明を実施する
にあたり、これらの発明に従属する請求項３の発明のよ
うに、前記絶縁材曲げ部を前記導体曲げ部に対する非接
着領域とするとよい。この場合には、非接着領域である
絶縁材曲げ部がこれに臨んだ導体曲げ部に接着して動き
を拘束されることがないから、導体間空隙内で絶縁材曲
げ部を自由に撓ませることができる。

【００１７】

【発明の実施の形態】（第１実施形態）以下、図１を参
照して本発明の第１の実施の形態を説明する。

【００１８】図１に示される第１の実施の形態に係る積
層バスバー１１は、例えばハイブリット電気自動車や電
気自動車のインバータ内でパワーモジュールやコンデン
サ等の大電流用電気機器間の直流の給配電に使用される
ものであって、２枚の導体１２、１３と、１枚のシート
状絶縁材１４と、これらの部材１２〜１４を接着する接
着層１６とを備えている。

【００１９】この積層バスバー１１は、前記電気機器間
に配置されるとともに、このバスバー１１とは接続され
ない他の部品との干渉を回避するためのバスバー曲げ部
１１ａを有している。この曲げ部１１ａは一つ以上設け
られるものであるとともに、その曲げ角度は図１（Ｂ）
に示されるような約９０°に限らず、前記回避の必要に
応じて鋭角又は鈍角に曲げて設けることもできる。

【００２０】電気的にプラス側として用いられる一方の
導体１２と、電気的にマイナス側として用いられる他方
の導体１３とは、夫々板状であって、その周端の一部例
えば下端に一対の取付け用のＬ形状脚部１８が一体に突
設されている。これら導体１２、１３は互いの脚部１８
を背向させた姿勢で配置され、その脚部１８の折れ曲が
った水平状の先端部に穿った孔１９に通される図示しな
いねじの締付けにより、電気機器の端子部に積層バスバ
ー１１が連結されるようになっている。

【００２１】これら導体１２、１３は、原料板から必要
な形状に型で打抜かれた後、打抜いたブランクに対して
脚部１８の曲げやそこへの孔開け加工等必要な加工を施
し、更に、絶縁材１４と接触する可能性がある外周端に
対しては、絶縁材１４の破損のおそれを少なくするため
に面取りやＲ付け等の縁加工が施される。

【００２２】両導体１２、１３は、導電率（電気伝導
率）が高いタフピッチ銅、無酸素銅、低りん酸銅により
通常形成されるが、必要とする導電率が確保されればア
ルミニューム等の他の電気導体を使用することも可能で
ある。そして、導体１２の表面には、使用環境等に応じ
て電気的接触部の腐食による接触抵抗の増加を抑制する
ための防食処理、例えば錫めっき或いはニッケルメッキ
等の電気めっきが施される。

【００２３】２枚の導体１２、１３間に印加される電圧
による導体１２、１３同士の絶縁破壊を防止するために
使用される前記絶縁材１４は、導体１２、１３間に空間
絶縁距離及び沿面絶縁距離（沿面距離）を確保する。こ
の絶縁材１４は、ビク型等を使用し型抜きして得たもの
であって、両導体１２、１３間に必要な沿面距離を確保
するため脚部１８を除いた部分からなる導体主部よりも
外側にはみ出す大形なシート状をなしている。そして、
絶縁材１４は、両導体１２、１３間に夫々所定の間隔を
空けて重ね合わされるように配置されているとともに、
この間に前記接着層１６が設けられている。

【００２４】絶縁材１４の材質は要求される絶縁特性と
使用環境温度等により選択される。例えば、１００℃程
度以下での使用環境温度ではＰＥＴ（ポリエチレンテレ
フタレート）が使用されることが多く、より高温使用環
境ではアラミドシート又はＰＰＳ（ポリフェニレンサル
ファイド）シートが使用されることが多く、又、コロナ
放電を考慮するような高電圧で使用する環境では集成マ
イカシートを使用する場合が多い。また、より高い信頼
性が要求される場合には、複合フィルム、例えばアラミ
ド製の層をＰＥＴフィルムの表裏面に積層したもの等を
用いることもある。選択された材料からなる絶縁材１４
の厚さは、要求絶縁特性に応じて夫々の絶縁材１４に固
有の絶縁特性から決定される。

【００２５】各絶縁材１４と導体１２、１３は、接着層
１６により接着されて積層される。これらの接着層１６
には両面接着テープ又はエポキシ樹脂接着剤等が使用さ
れる。なお、接着作業に際しては、各導体１２、１３の
外形又は孔１９、及び絶縁材１４の外形を利用して、こ
れらとの位置関係を治具により定める。接着層１６が両
面接着テープの場合には、厚み方向から一定の圧力を掛
けて接着作業を行なう。又、接着層１６がエポキシ樹脂
等の接着剤の場合には、その接着剤の硬化条件（温度、
時間）を満たすように高温槽内で保持して接着作業を行
なう。

【００２６】こうした位置決め下での接着により積層さ
れて作られる積層バスバー１１においては、図１に示さ
れるように導体１２より大形な絶縁材１４の四周の縁部
が、導体１２、１３の端から外側に突出してはみ出る。
積層バスバー１１の使用時には、通電される２枚の導体
１２、１３間の電気絶縁は、これらの間に挟み込まれる
ように配置された絶縁材１４により主として行われる。

【００２７】この積層バスバー１１のバスバー曲げ部１
１ａは、図１（Ｂ）に示されるように一方の導体１２に
設けられた導体曲げ部１２ａと、他方の導体１３に設け
られた導体曲げ部１３ａと、これら曲げ部１２ａ、１３
ａ間に配置される絶縁材曲げ部１４ａと、この絶縁材曲
げ部１４ａを収容する導体間空隙２０とを有して形成さ
れている。絶縁材曲げ部１４ａにおいて、絶縁材１４と
導体１２、１３とは接着されておらず、この部分は非接
着領域となっている。

【００２８】詳しくは、導体曲げ部１２ａはバスバー曲
げ部１１ａの曲げの内側（言い換えればバスバー曲げ部
１１ａの曲げの中心側）に位置され、導体曲げ部１３ａ
はバスバー曲げ部１１ａの曲げの外側に位置されてい
る。そして、導体曲げ部１２ａ、１３ａは互いに異なる
形状に曲げられており、この実施形態では導体曲げ部１
２ａ、１３ａの曲げ半径を異ならせて互いに異なる形状
としてある。

【００２９】すなわち、内側の導体曲げ部１２ａはバス
バー曲げ部１１ａの中で最大の曲げ半径で大きな円弧状
をなして曲げられており、外側の導体曲げ部１３ａはバ
スバー曲げ部１１ａの中で最小の曲げ半径で小さな円弧
状をなして曲げられている。このとき、内側の導体曲げ
部１２ａの積層面（導体間空隙２０に臨む面；つまり外
面）の曲げ半径は、外側の導体曲げ部１３ａの積層面
（導体間空隙２０に臨む面；つまり内面）の曲げ半径の
値から絶縁材１４及び接着層１６の合計厚みの値を差し
引いた値を超える値になるように設定すればよい。

【００３０】このような内外一対の導体曲げ部１２ａ、
１３ａを向かい合うように組合わせることにより、これ
ら曲げ部１２ａ、１３ａ間に導体間空隙２０が形成され
ている。この空隙２０は、バスバー曲げ部１１以外の部
分における内外一対の導体１２、１３の平行部分間の導
体間隔Ａよりも広く形成されている。この導体間空隙２
０において絶縁材曲げ部１４ａの変形が許容されるよう
になっている。この導体間空隙２０に臨む前記両積層面
及び導体間空隙２０内に配置される絶縁材曲げ部１４ａ
にはいずれも接着層１６は設けられていない。それによ
り、絶縁材曲げ部１４ａは、非接着領域となっていて、
前記両積層面に接着して拘束されることなく導体間空隙
２０内で大きく緩やかに撓むことができるように設けら
れている。この例では、絶縁材曲げ部１４ａは、部分的
には山部ａと谷部ｂとを有する波形で、全体的には弓形
に撓んだ形状になっている。

【００３１】前記構成のバスバー曲げ部１１ａを有した
積層バスバー１１を既述のように治具で位置決めしつつ
積層する際において、そのバスバー曲げ部１１ａの導体
曲げ部１２ａ、１３ａ間に形成された導体間空隙２０
は、絶縁材曲げ部１４ａに加わる力によって、この曲げ
部１４ａが緩やかに撓むことを許容する逃げとして用い
られる。例えば、各部品の寸法のばらつきや導体１２、
１３の曲げのばらつき等が原因して絶縁材１４が相対的
に長くなっていて、余長を生じた状態で積層される場合
等においては、絶縁材曲げ部１４ａは導体間空隙２０内
で前記余長に応じて撓むことができる。

【００３２】この場合、絶縁材曲げ部１４ａはこれが臨
んだ導体曲げ部１２ａ、１３ａに対する非接着領域とな
っているから、この絶縁材曲げ部１４ａが導体曲げ部１
２ａ、１３ａに接着して動きを拘束されることがない。
そのため、導体間空隙２０内で絶縁材曲げ部１４ａを自
由にかつ容易に撓ませることができる。

【００３３】このようにバスバー曲げ部１１ａにおける
絶縁材曲げ部１４ａをその余長に応じて大きく撓ませる
から、この曲げ部１４ａに大きなストレスが生じること
がなくなり、それに伴い絶縁材曲げ部１４ａに多数の連
続する細かなしわが発生することを防止できる。

【００３４】したがって、前記細かなしわに基づく微小
なクラックや絶縁材曲げ部１４ａを厚み方向に貫通する
割れの発生が防止されるので、絶縁材曲げ部１４ａによ
るバスバー曲げ部１１ａでの絶縁性能の低下を確実に防
止できる。加えて、この積層バスバー１１を取扱ってい
る最中に絶縁材曲げ部１４ａが何処かに当っても損傷を
受け難い利点も期待できる。

【００３５】又、前記のように隣接する導体１２、１３
の導体曲げ部１２ａ、１３ａ間に導体間空隙２０を設け
たことにより、絶縁材曲げ部１４ａの大きな撓みを伴っ
て絶縁材１４の余長を吸収する機能は、バスバー曲げ部
１１ａの曲げ角度が小さくても維持できる。そのため、
バスバー曲げ部１１ａの曲げ角度の大きさに拘らず、バ
スバー曲げ部１１ａにおいて絶縁材曲げ部１４ａに大き
なストレスが生じないようにできるので、バスバー曲げ
部１１ａの曲げ設計の自由度を高めることができる。

【００３６】なお、本実施形態のように導体間空隙２０
を形成するのに、導体曲げ部１２ａ、１３ａの形状を異
ならせる一つの手段として導体曲げ部１２ａ、１３ａの
夫々の曲げ半径を異ならせたから、隣接する導体１２、
１３に対する単純な曲げ加工によって導体間空隙２０を
形成できる。

【００３７】（第２実施形態）図２は本発明の第２の実
施の形態を示している。この第２実施形態は基本的には
前記第１の実施の形態と同様であるので、第１実施形態
と同様な構成については第１実施形態と同一符号を付し
てその説明を省略し、以下第１実施形態とは異なる部分
についてのみ説明する。

【００３８】第２実施形態が第１実施形態と異なる構成
は、導体１２、１３間に配置される複数の絶縁材として
例えば２枚の絶縁材１４、１５を使用した点と、それに
伴い両絶縁材１４、１５相互を接着する接着層１７が追
加されている点である。絶縁材１５の材質は絶縁材１４
と同じであり、又、接着層１７の材質は接着層１６と同
じである。２枚の絶縁材１４、１５の厚さは、要求絶縁
特性に応じて積層バスバー１１全体に必要とされる絶縁
厚さの半分に設定されている。そして、絶縁材１４、１
５の余長を吸収する導体間空隙２０には、この内部で大
きく撓み得る非接着領域として接着層が無い絶縁材曲げ
部１４ａ、１５ａが夫々配置されている。なお、以上説
明した点以外の構成は第１実施形態と同じである。

【００３９】この第２の実施の形態においても第１実施
の形態と同様の作用を得て、絶縁材１４、１５の余長吸
収機能により本発明の課題を解決できる。なお、この第
２実施形態のように複数枚の絶縁材１４、１５を使用す
る構成は、絶縁材１４、１５の一枚一枚が薄くなること
により、その導体１２、１３からのはみ出し縁部に柔軟
性を与えて曲げ特性を向上できる他、これら絶縁材１
４、１５が集成マイカシートやアラミドシートである場
合に以下の点で優れている。つまり、これらのシートは
抄紙を作る場合のように原料を抄く工程を経て作られる
ので、ピンホールを生じる可能性が比較的高いが、２枚
重ね合わせるように配置して使用することによって、例
えばピンホールがあっても、それを通って絶縁破壊を起
こす径路が導体１２、１３間の最短距離となることを防
止して、必要な空間絶縁を確保できる点で優れている。

【００４０】なお、この第２実施形態に係る積層バスバ
ー１１の組立においては、予め２枚の絶縁材１４、１５
の絶縁材曲げ部１４ａ、１５ａにかかる箇所に接着層が
存在しないように配慮しつつ接着層１７を介して２枚の
絶縁材１４、１５を２枚重ねに接着しておくことがで
き、この積層絶縁体を一対の導体１２、１３に対して接
着層１６を介して積層することにより、バスバー曲げ部
１１ａを有した積層バスバーを組立てることができる。
この場合、２枚の絶縁材１４、１５の経路長差により生
じる撓みを導体間空隙２０で吸収できる点で、この積層
バスバー１１の構造は好ましい。

【００４１】（第３実施形態）図３は本発明の第３の実
施の形態を示している。この第３実施形態は基本的には
前記第１の実施の形態と同様であるので、第１実施形態
と同様な構成については第１実施形態と同一符号を付し
てその説明を省略し、以下第１実施形態とは異なる部分
についてのみ説明する。

【００４２】第３実施形態が第１実施形態と異なる構成
は、導体１２、１３間に導体間空隙２０を形成するため
に、導体曲げ部１２ａ、１３ａの形状を異ならせる手段
である。すなわち、バスバー曲げ部１１ａの曲げの外側
に位置される導体曲げ部１３ａは円弧状をなして曲げら
れているが、前記曲げの内側に位置される導体曲げ部１
２ａは円弧ではなく平面状の積層側面１２ａｆを有する
ように曲げられており、これら導体曲げ部１２ａ、１３
ａによって相互間に導体間空隙２０を形成している。な
お、以上説明した点以外の構成は図３に図示されない部
分を含めて第１実施形態と同じである。

【００４３】したがって、この第３の実施の形態におい
ても第１実施の形態と同様の作用を得て、絶縁材１４の
余長吸収機能により本発明の課題を解決できる。なお、
この実施形態のように作られる導体間空隙２０はその容
積が大きく、したがって、余長吸収機能を大きくできる
点で優れている。

【００４４】（第４実施形態）図４は本発明の第４の実
施の形態を示している。この第４実施形態は基本的には
前記第１の実施の形態と同様であるので、第１実施形態
と同様な構成については第１実施形態と同一符号を付し
てその説明を省略し、以下第１実施形態とは異なる部分
についてのみ説明する。

【００４５】第４実施形態が第１実施形態と異なる構成
は、導体１２、１３間の導体間空隙２０での余長吸収状
態であり、絶縁材曲げ部１４ａは波打つことなく１箇所
で湾曲するように撓んでおり、この曲げ部１４ａがバス
バー曲げ部１１ａの外側の導体曲げ部１３ａの内面に接
近ないしは当接して配置されている。なお、以上説明し
た点以外の構成は第１実施形態と同じである。また、前
記導体曲げ部１３ａ内面への当接下において、この当接
部と接着剤１６の導体間空隙２０側の端とにわたる絶縁
材曲げ部１４の部分は、余長の程度によっては例えば導
体曲げ部１２ａ側等に大きく撓むこともある。

【００４６】この第４の実施の形態においても第１実施
の形態と同様の作用を得て、絶縁材１４の余長吸収機能
により本発明の課題を解決できる。

【００４７】（第５実施形態）図５は本発明の第５の実
施の形態を示している。この第５実施形態は基本的には
前記第１の実施の形態と同様であるので、第１実施形態
と同様な構成については第１実施形態と同一符号を付し
てその説明を省略し、以下第１実施形態とは異なる部分
についてのみ説明する。

【００４８】第５実施形態が第１実施形態と異なる構成
は、導体１２、１３間の導体間空隙２０での余長吸収状
態であり、絶縁材曲げ部１４ａは、導体間空隙２０に臨
む面の中でも最大の曲率をもって形成されている内側の
導体曲げ部１２ｂの外周面に沿って接近ないしは当接す
るように、波打つことなく全体で大きく湾曲した撓み状
態で導体間空隙２０に配置されている。なお、以上説明
した点以外の構成は第１実施形態と同じである。

【００４９】この第５の実施の形態においては、導体曲
げ部１２ａ、１３ａ間に導体間空隙２０を形成したこと
により、バスバー曲げ部１１ａの導体間空隙２０に臨む
内側の導体曲げ部１２ａの大曲率の面で絶縁材曲げ部１
４ａの曲げを規制して、絶縁材曲げ部１４ａを正しく歪
みなく導体間空隙２０に配置できる。従って、絶縁材曲
げ部１４ａに大きなストレスが生じないようにできるの
で、この曲げ部１４ａに多数の連続する細かなしわが発
生することが防止され、このしわに基づく不具合を解消
できるとともに、以上のように絶縁材曲げ部１４ａに大
きなストレスが生じないようにする内側の導体曲げ部１
２ａの導体間空隙２０に臨む面の曲率は、バスバー曲げ
部１１ａの曲げ角度を小さくしても、その中では最大で
あるから、バスバー曲げ部１１ａの設計の自由度を向上
できる。以上のようにこの第５実施形態においても第１
実施の形態と同様の作用を得て、本発明の課題を解決で
きる。なお、絶縁材１４の余長が予測されたよりも大き
い場合には、導体間空隙２０での既述の余長吸収機能を
得ることができることは勿論である。

【００５０】なお、本発明は前記各実施の形態には制約
されない。例えば、導体間に配置されるシート状絶縁材
の数は１枚以上であればよい。又、３相交流用に適する
積層バスバーとして実施する場合には、使用する導体の
数は３枚であり、これら導体のうち隣接する導体間の夫
々にシート状絶縁材を第１実施形態と同様に設けて３相
交流用の積層バスバーを構成できる。又、本発明の積層
バスバーの曲げ部１１ａの導体間空隙２０に、後から接
着剤を注入して接着層を形成してもよい。

【００５１】

【発明の効果】本発明は、以上説明したような形態で実
施され、以下に記載されるような効果を奏する。

【００５２】請求項１〜３に記載の発明によれば、バス
バー曲げ部に形成した導体間空隙内で絶縁材曲げ部を緩
やかに撓ませる等により、この曲げ部にクラックや割れ
を生じさせる多数の連続する細かなしわが発生すること
を防止したから、製造し易くバスバー曲げ部での絶縁性
能をより確実に維持にできる。又、バスバー曲げ部の曲
げ角度を小さくしても、絶縁材曲げ部に大きなストレス
が生じないので、バスバー曲げ部の曲げ設計の自由度を
高めることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（Ａ）は本発明の第１の実施の形態に係る積層
バスバーの構成を示す斜視図。（Ｂ）は図１中Ｚ部の断
面図。

【図２】（Ａ）は本発明の第２の実施の形態に係る積層
バスバーの構成を示す斜視図。（Ｂ）は図１中Ｙ部の断
面図。

【図３】本発明の第３の実施の形態に係る積層バスバー
の構成を示す前記図１（Ｂ）相当の断面図。

【図４】本発明の第４の実施の形態に係る積層バスバー
の構成を示す前記図１（Ｂ）相当の断面図。

【図５】本発明の第４の実施の形態に係る積層バスバー
の構成を示す前記図１（Ｂ）相当の断面図。

【図６】従来例に係る積層バスバーのバスバー曲げ部を
示す断面図。

【符号の説明】

１１…積層バスバー １１ａ…バスバー曲げ部 １２…導体 １２ａ…導体曲げ部（非接着領域） １３…導体 １３ａ…導体曲げ部（非接着領域） １４…絶縁材 １４ａ…導体曲げ部 １５…絶縁材 １５ａ…導体曲げ部 １６…接着層 １７…接着層 ２０…導体間空隙 Ａ…導体間隔

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】複数の板状導体とこれら導体間に配置され
   る一枚以上のシート状絶縁材とを接着層で接着して積層
   されるとともに、１個所以上のバスバー曲げ部を有する
   積層バスバーにおいて、前記バスバー曲げ部に位置され
   る前記導体の導体曲げ部間にこの曲げ部から外れた位置
   の導体間隔よりも広い導体間空隙を形成したことを特徴
   とする積層バスバー。
2. 【請求項２】内側の導体の曲げ部の外面側の曲げ半径
   を、外側の導体の曲げ部の内面の曲げ半径の値から絶縁
   材と接着層の合計厚みの値を差し引いた値を超える値に
   することによって、前記導体間空隙を形成したことを特
   徴とする請求項１に記載の積層バスバー。
3. 【請求項３】前記絶縁材曲げ部を前記導体曲げ部に対す
   る非接着領域としたことを特徴とする請求項１又は２に
   記載の積層バスバー。