JP2000213412A - 内燃機関用のピストン及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 内燃機関用のピストンにおいてピストンを鍛
造により製作する場合、ヘッド部のバルブリセスにヒケ
やヒケによるキズ等が生じないようにする。 【解決手段】 ピストン軸芯方向に金型を移動させて行
う鍛造により、ヘッド部５の外周部付近にバルブリセス
６が形成され、ヘッド部５の外周部におけるバルブリセ
ス６付近の縁部から突出する薄肉の突出部１０が形成さ
れるように構成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、レシプロ型式のエ
ンジン等の内燃機関に使用されるピストンの構成に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】例えば乗用車やオートバイのエンジンに
使用されるピストンでは、鋳造により形成されているも
のが多くあるが、近年ではアルミ合金等を使用した鍛造
により形成されたピストンが現れてきている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】前述のようなエンジン
ではシリンダヘッドに吸気バルブ及び排気バルブが配置
されているので、ピストンのヘッド部の外周部近くに凹
部状のバルブリセスを形成したものがあり、ピストンが
上死点に達した際に、開操作された吸気バルブ及び排気
バルブがピストンのヘッド部のバルブリセスに入り込む
ようにして、吸気バルブ及び排気バルブの開閉にピスト
ンが干渉しないように構成している。この場合、ピスト
ンのヘッド部はシリンダで爆発する高圧の燃焼ガスを受
け止めるので、ピストンのヘッド部にヒケやヒケによる
キズ等が生じていると、ピストンの耐久性の低下を招く
おそれがある。本発明は内燃機関用のピストンにおい
て、ピストンを鍛造により製作する場合に、特にバルブ
リセスにヒケやヒケによるキズ等が生じないようにする
ことを目的としている。

【０００４】

【課題を解決するための手段】［Ｉ］例えば図８（ロ）
に示すように、ピストンのヘッド部５の外周部近くにバ
ルブリセス６が形成される場合、ヘッド部５の外周部で
金型が終わり、ヘッド部５の外周部から外方に素材が流
れないように構成されていたとする。図８（ロ）に示す
状態において、ピストン軸芯方向に金型を移動させてピ
ストンの鍛造を行うと、例えば図８（ロ）の矢印Ａ１に
示すように、素材が中側から金型のバルブリセス６の底
面部６ａに対応する部分に沿って流れて、バルブリセス
６が形成されると考えられる。この図８（ロ）に示す状
態の場合、矢印Ａ１に示す素材の流れが大きなものとな
ると考えられ、金型のバルブリセス６の縦壁部６ｂに対
応する部分に沿って素材があまり流れ込まずに、金型の
バルブリセス６の縦壁部６ｂに対応する部分に素材が滞
留するものと考えられる。これにより、矢印Ａ１に示す
素材の流れによって発生する断層によって、バルブリセ
ス６の底面部６ａと縦壁部６ｂとの間の部分に、ヒケや
ヒケによるキズ等の欠陥Ｂが発生し易いものと考えられ
る。

【０００５】図８（ロ）に示す状態において、金型の表
面（ヘッド部５の表面に対応する部分）を粗くし、矢印
Ａ１に示す素材の流れに抵抗が加わるようにして、金型
のバルブリセス６の縦壁部６ｂに対応する部分に素材が
滞留し難くするように構成することも可能である。しか
しながら、このように構成するとヘッド部５の表面が粗
くなり、ヘッド部５の表面に疲労破壊が発生し易くなっ
て、ピストンの耐久性の低下を招くおそれがある。

【０００６】［ＩＩ］請求項１及び５の特徴によると、
ピストン軸芯方向に金型を移動させてピストンの鍛造を
行うと、例えば図８（イ）の矢印Ａ２に示すように、素
材が中側から金型のバルブリセス６の底面部６ａに対応
する部分に沿って流れて、バルブリセス６が形成される
のであり、図８（イ）の矢印Ａ３に示すように、金型の
バルブリセス６の縦壁部６ｂに対応する部分及び金型の
ヘッド部５の外周部に対応する部分に素材が流れ込み、
素材がさらに外方に流れて、ヘッド部５の外周部におけ
るバルブリセス６付近の縁部から突出する突出部１０
が、形成されるものと考えられる。

【０００７】請求項１及び５の特徴について言い換える
と、図８（イ）に示すように金型のバルブリセス６の縦
壁部６ｂに対応する部分及び金型のヘッド部５の外周部
に対応する部分から、素材がさらに外方に流れて、ヘッ
ド部５の外周部におけるバルブリセス６付近の縁部から
突出する突出部１０が形成されるように構成しているの
であり、図８（ロ）に示すように素材の行き着く先を金
型のヘッド部５の外周部に止めるのではなく、図８
（イ）に示すように突出部１０にまで少し先に延ばして
いる。請求項１及び５の特徴のように、素材の行き着く
先を金型のヘッド部の外周部に止めるのではなく、突出
部にまで少し先に延ばすことにより、図８（イ）の矢印
Ａ３に示すように、金型のバルブリセス６の縦壁部６ｂ
に対応する部分及び金型のヘッド部５の外周部に対応す
る部分に素材が流れ込み易くなって、金型のバルブリセ
ス６の縦壁部６ｂに対応する部分に素材が滞留すると言
う状態を回避することができるのであり、バルブリセス
６にヒケやヒケによるキズ等が生じると言う状態を防止
することができる。

【０００８】請求項１及び５の特徴のように、ヘッド部
の外周部におけるバルブリセス付近の縁部から突出する
突出部が形成されるようにすれば、前項［Ｉ］に記載の
ように金型の表面を粗くしなくても、金型のバルブリセ
スの縦壁部に対応する部分に素材が滞留すると言う状態
を回避することができるのであり、ヘッド部の表面が粗
くなってヘッド部の表面に疲労破壊が発生し易くなると
言う状態を伴うことがない。

【０００９】［ＩＩＩ］請求項２及び６の特徴による
と、請求項１及び５の場合と同様に、前項［ＩＩ］に記
載の「作用」を備えており、これに加えて以下のような
「作用」を備えている。請求項２及び６の特徴による
と、ヘッド部の外周部におけるバルブリセス付近の縁部
から、突出部がピストン軸芯方向に突出するようにして
おり、突出部の突出方向が金型の移動方向に沿ってい
る。これにより、金型をピストン軸芯方向に移動させて
鍛造を行う際、金型の押し作用によって素材が抵抗少な
く円滑に突出部側に流れ込んで、突出部が形成されると
考えられる。

【００１０】［ＩＶ］請求項３及び７の特徴によると、
請求項１及び５又は請求項２及び６の場合と同様に、前
項［ＩＩ］［ＩＩＩ］に記載の「作用」を備えており、
これに加えて以下のような「作用」を備えている。請求
項３及び７の特徴によると、ヘッド部の外周部の全周に
亘って突出部が形成されて、突出部を形成するのに必要
な素材の量が多いものになっており、金型の突出部に対
応する部分に、多くの素材が流れ込むようになってい
る。これにより例えば図８（イ）の矢印Ａ３に示すよう
に、金型のバルブリセス６の縦壁部６ｂに対応する部分
及び金型のヘッド部５の外周部に対応する部分に、さら
に多くの素材が流れ込み、金型のバルブリセス６の縦壁
部６ｂに対応する部分に素材が滞留すると言う状態をさ
らに回避することができるのであり、バルブリセス６に
ヒケやヒケによるキズ等が生じると言う状態をさらに防
止することができる。

【００１１】［Ｖ］請求項４及び８の特徴によると、請
求項１〜３のうちのいずれか一つ及び請求項５〜７のう
ちのいずれか一つの場合と同様に、前項［ＩＩ］［ＩＩ
Ｉ］［ＩＶ］に記載の「作用」を備えており、これに加
えて以下のような「作用」を備えている。請求項４及び
８の特徴のように突出部の厚さを０．３〜５ｍｍに設定
すると、素材（例えばアルミ合金等）が鍛造により支障
なく突出部側に流れ込んで、突出部を形成すると考えら
れ、突出部の厚さが不必要に大きくなり過ぎないものと
考えられる。

【００１２】［ＶＩ］請求項９の特徴によると、請求項
５〜８のうちのいずれか一つの場合と同様に前項［Ｉ
Ｉ］〜［Ｖ］に記載の「作用」を備えており、これに加
えて以下のような「作用」を備えている。請求項９の特
徴によると、本体を鍛造した後に突出部を削り落とすこ
とによって、ピストンを得ることができる。この場合、
ヘッド部の外周部の機械加工を行うので、この機械加工
によって突出部も一緒に削り落とすようにすることが可
能である。

【００１３】

【発明の実施の形態】図１（イ）（ロ）は、乗用車やオ
ートバイ等の４サイクルのエンジンに使用されるピスト
ンの本体１を示しており、後述するように本体１に機械
加工が施されて、ピストンが得られるのであり、本体１
はアルミ合金を材料として鍛造によって製作される。

【００１４】次に、前述のようにして鍛造された本体１
について説明する。図１（イ），２，４に示すようにヘ
ッド部５の表側において、凹部状のバルブリセス６が４
つ形成されており、図２の紙面右又は左側の一方の一対
のバルブリセス６が吸気バルブ（図示せず）用で、他方
の一対のバルブリセス６が排気バルブ（図示せず）用で
ある。４つのバルブリセス６に亘る外周面部７が、ピス
トン軸芯方向に直交する平面に形成され、中央面部８が
緩やかな凹面状に形成されており、中央面部８の中央に
円錐状の凸部９が形成されている。

【００１５】図１（イ）及び図２に示すようにバルブリ
セス６は、平面視半円状（図２参照）で中心側から外周
側に向けて下るように傾斜する底面部６ａ、平面視円弧
状（図２参照）の第１縦壁部６ｂ、外周部の小さな第２
縦壁部６ｃにより形成されている。図１（イ），２，４
に示すように、本体１のヘッド部５の外周部の縁部か
ら、図１（イ）の紙面上方（ピストン軸芯方向）に突出
するように、薄肉のリング状の突出部１０がヘッド部５
の外周部の全周に亘って形成されており、突出部１０の
厚さＴは、０．３ｍｍ〜５ｍｍ程度に設定されている。

【００１６】図１（ロ），３，４に示すようにヘッド部
５の裏側において、ヘッド部５の裏側の外周部から図４
の紙面下方（ピストン軸芯方向）に延出される縦壁状の
スカート部１１が、１８０°位相が異なるように一対形
成されており、ヘッド部５の表側の一対のバルブリセス
６の間に対向するヘッド部５の裏側に、スカート部１１
が位置している（図１（イ）参照）。一対のスカート部
１１の間に少し大きめのブロック状のピンボス部１２が
形成され、スカート部１１とピンボス部１２とを接続す
るように縦壁状のリブ１３が形成されている。

【００１７】図１（ロ）及び図３に示すように、ヘッド
部５の外周部とピンボス部１２との間に重量軽減用の２
つの凹部１４が形成され、ヘッド部５の外周部とリブ１
３との間に重量軽減用の４つの凹部１５が形成されてい
る。図３及び図４に示すように、スカート部１１の少し
中央側の位置で、ヘッド部５の表側の一対のバルブリセ
ス６の間に対向するヘッド部５の裏側に、重量軽減用の
２つの凹部１６が形成されている。

【００１８】次に、本体１の鍛造について説明する。図
６及び図７に示すように内面が円筒状のガイド部２に、
本体１のヘッド部５の裏側（コンロッド側）を鍛造する
第２金型４が固定され、本体１のヘッド部５の表側（シ
リンダヘッド側）を鍛造する第１金型３が、ガイド部２
に沿って移動操作自在に支持されている。第１金型３に
おいて、外周部３ａが段付き軸状に小径に設定されてお
り、ガイド部２の内径に対して第１金型３の外径が少し
だけ小さいものに設定されて、ガイド部２と第１金型３
との間を通って空気が抜けるように設定されている。図
１（イ）に示すヘッド部５のバルブリセス６に対応する
４つの凸部３ｂ、及びヘッド部５の凸部９に対応する１
つの凹部３ｃが、第１金型３に形成されている。

【００１９】図６及び図７に示すように第２金型４にお
いて、図１（ロ）に示すピンボス部１２に対応する２つ
の凹部４ａ、リブ１３に対応する４つの凹部４ｂ、スカ
ート部１１に対応する２つの凹部４ｃ、重量軽減用の凹
部１４，１５に対応する６つの凸部４ｇ、図４に示す重
量軽減用の凹部１６に対応する２つの凸部４ｄが形成さ
れており、第２金型４の凹部４ａに押し出しロッド１７
がスライド操作自在に支持されている。第２金型４の凹
部４ａ，４ｂは底部４ｅ，４ｆを備えており、第２金型
４の底部４ｅ，４ｆに、図６の紙面左右方向に向く小径
の空気抜き孔（図示せず）が設けられている。第２金型
４の凹部４ｃは底部を備えておらず、図６の紙面右側に
開放されており、第２金型４の凹部４ｃの端部にテーパ
ー面４ｈが形成されて先細り状に構成されている。

【００２０】以上の構成により、所定の板厚を持った円
盤状のアルミ合金素材（図示せず）を第２金型４に置
き、第１金型３を図６の紙面左側から紙面右方に移動操
作することによって、ガイド部２、第１及び第２金型
３，４により本体１を鍛造する。この場合、第１金型３
の移動方向（鍛造方向）が、ピストン軸芯方向（エンジ
ンのシリンダでピストンが往復移動する方向）に設定さ
れている。

【００２１】第１及び第２金型３，４による押圧によ
り、アルミ合金素材が第１金型３の凹部３ｃ（図１
（イ）のヘッド部５の凸部９に対応）に入り込み、第１
金型３の表面に沿って中側から外周側に流れて、第１金
型３の凸部３ｂ（バルブリセス６に対応）から第１金型
３の外周部３ａに入り込む。この場合、アルミ合金素材
が第１金型３の外周部３ａに全周に亘って入り込むこと
によって、第１金型３の凸部３ｂ付近でアルミ合金素材
が中側から外周側に円滑に流れて、第１金型３の凸部３
ｂの隅々にアルミ合金素材が行き渡る。アルミ合金素材
が第１金型３の外周部３ａに入り込み、第１金型３の凸
部３ｂ付近でアルミ合金素材が中側から外周側に流れ
る。これにより、図１（イ）に示すようにヘッド部５の
表側に４つのバルブリセス６、１つの凸部９、及び突出
部１０が形成される。

【００２２】第１及び第２金型３，４による押圧によ
り、アルミ合金素材が第２金型４の凹部４ａ，４ｂに入
り込み、第２金型４の底部４ｅ，４ｆに達するのであ
り、アルミ合金素材が第２金型４の表面に沿って中側か
ら外周側に流れて、第２金型４の凸部４ｄ，４ｇ付近か
ら、第２金型４の凹部４ｃに入り込む。この場合、第２
金型４の凹部４ａ，４ｂに底部４ｅ，４ｆ（小径の空気
抜き孔は在る）が備えられているのに対し、第２金型４
の凹部４ｃの端部は開放されているので、中側から第２
金型４の凹部４ｃにアルミ合金素材が不足なく流れて入
り込むのであり、アルミ合金素材が第２金型４の凹部４
ｃの端部に達すると、テーパー面４ｈの抵抗によってア
ルミ合金素材の流れが部分的に止められる。

【００２３】これにより、図１（ロ）に示すように、ピ
ンボス部１２の端部１２ｂ及びリブ１３の端部１３ｂ
が、第２金型４の凹部４ａ，４ｂの底部４ｅ，４ｆによ
って規制を受けた成形端に形成されて、アルミ合金素材
が第２金型４の底部４ｅ，４ｆの小径の空気抜き孔に入
り込んだ凸部１２ａ，１３ａが形成される。スカート部
１１の端部１１ａは、第２金型４の凹部４ｃの規制を受
けない自由端に形成される。

【００２４】以上のようにしてガイド部２、第１及び第
２金型３，４により本体１の鍛造が終了すると、第１金
型３が図６の紙面左方に移動操作されるのであり、本体
１が第２金型４に付着した状態で第１金型３から離れ
る。次に第２金型４の押し出しロッド１７が図６の紙面
左方に移動操作されて、押し出しロッド１７がピンボス
部１２の端部１２ｂを押して、本体１が第２金型４から
離れる。

【００２５】図１（イ）〜図４に示すように本体１の鍛
造が終了すると、次に本体１の機械加工を行って、図５
に示すようなピストンを得るのであり、次に本体１の機
械加工について説明する。図１（イ）に示すヘッド部５
の凸部９により本体１の中心が設定されて、ヘッド部５
の外周部及びスカート部１１の外周部の切削加工が行わ
れ、図１（イ）に示す突出部１０が全て削り落とされる
のであり、図５に示すようにバルブリセス６の外周側が
開放された状態となる。次に図５に示すように、ヘッド
部５の外周部に２本のピストンリング溝１８、及び１本
のオイルリング溝１９が切削加工されて形成され、半径
方向に貫通する複数のオイル孔（図示せず）がオイルリ
ング溝１９に開孔される。

【００２６】図５に示すように、ピンボス部１２にピス
トンピン支持孔２０が開孔され、ピストンピン支持孔２
０にサークリップ（図示せず）の支持溝（図示せず）が
形成されるのであり、図５の紙面上下方向（ピストン軸
芯方向）のオイル供給孔（図示せず）が、ピストンピン
支持孔２０に接続するようにピンボス部１２に開孔され
る。ヘッド部５の裏側において、図１（ロ）に示すピン
ボス部１２の端部１２ｂ及びリブ１３の端部１３ｂの凸
部１２ａ，１３ａが削り落とされ、図１（イ）に示すヘ
ッド部５の凸部９が削り落とされる。図１（ロ）及び図
４に示すスカート部１１の端部１１ａが、所定位置で切
り落とされる（削り落とされる）。

【００２７】［発明の実施の別形態］図１（イ）及び図
５に示すピストンにおいて、ヘッド部５の外周部及びス
カート部１１の外周部の切削加工を行う場合、図１
（イ）に示す突出部１０を全て削り落とすのではなく、
突出部１０を少し残して、バルブリセス６の外周側に縦
壁部が形成されるようにしてもよい。逆に突出部１０を
全て削り落とす場合には、図１（イ）に示すように突出
部１０をヘッド部５の外周部の全周に亘って形成するの
ではなく、ヘッド部５の外周部においてバルブリセス６
の付近にのみ突出部１０を形成してもよい。図１（イ）
及び図４に示すように突出部１０を、ピストン軸芯方向
（図４の紙面上下方向）に突出させるのではなく、突出
部１０をピストン半径方向（図４の紙面左右方向に突出
させるように構成してもよい。

【００２８】図６においては固定の第２金型４にアルミ
合金素材を置き、第１金型３を図６の紙面左側から紙面
右方に移動操作して鍛造を行うように構成しているが、
第１金型３を固定として、第１金型３にアルミ合金素材
を置き、第２金型４を図６の紙面右側から紙面左方に移
動操作して鍛造を行うように構成してもよい。図１
（イ）に示すリブ１３を備えずに、スカート部１１がヘ
ッド部５の外周部の全周に亘って形成されるようなピス
トンにも、本発明は適用できる。

【００２９】

【発明の効果】請求項１及び５の特徴によると、内燃機
関用のピストンを鍛造により製作する場合、ヘッド部の
外周部におけるバルブリセス付近の縁部から突出する突
出部が形成されるようにすることによって、バルブリセ
スにヒケやヒケによるキズ等が生じると言う状態を防止
することができるようになり、ピストンの耐久性の低下
を未然に防止することができるようになった。請求項１
及び５の特徴によると、金型の表面を粗くしなくても、
バルブリセスにヒケやヒケによるキズ等が生じると言う
状態を防止することができ、ヘッド部の表面が粗くなっ
てヘッド部の表面に疲労破壊が発生し易くなると言う状
態を伴うことがないので、ピストンの耐久性の低下を防
止すると言う面で有利なものとなった。

【００３０】請求項２及び６の特徴によると、請求項１
及び５の場合と同様に前述の請求項１及び５の「発明の
効果」を備えており、この「発明の効果」に加えて以下
のような「発明の効果」を備えている。請求項２及び６
の特徴によると、突出部がピストン軸芯方向に突出する
ようにすることにより、金型の押し作用によって抵抗少
なく円滑に突出部が形成されると考えられるので、バル
ブリセスにヒケやヒケによるキズ等が生じると言う状態
をさらに防止することができるようになり、ピストンの
耐久性の低下をさらに未然に防止することができるよう
になった。

【００３１】請求項３及び７の特徴によると、請求項１
及び５又は請求項２及び６の場合と同様に、前述の請求
項１及び５又は請求項２及び６の「発明の効果」を備え
ており、この「発明の効果」に加えて以下のような「発
明の効果」を備えている。請求項３及び７の特徴による
と、ヘッド部の外周部の全周に亘って突出部が形成され
るようにすることによって、突出部側に多くの素材が流
れ込むようになるので、バルブリセスにヒケやヒケによ
るキズ等が生じると言う状態をさらに防止することがで
きるようになり、ピストンの耐久性の低下をさらに未然
に防止することができるようになった。

【００３２】請求項４及び８の特徴によると、請求項１
〜３のうちのいずれか一つ及び請求項５〜７のうちのい
ずれか一つの場合と同様に、請求項１〜３、請求項５〜
７の「発明の効果」を備えており、この「発明の効果」
に加えて以下のような「発明の効果」を備えている。請
求項４及び８の特徴によると、突出部の厚さを０．３〜
５ｍｍに設定することにより、素材（例えばアルミ合金
等）が鍛造により支障なく突出部を形成すると考えられ
るので、不良率の低減による生産コストの低減を図るこ
とができた。さらに、不必要に厚さが大きくなり過ぎず
に、素材（例えばアルミ合金等）が鍛造により支障なく
突出部を形成すると考えられるので、素材の節約による
生産コストの低減も図ることができた。

【００３３】請求項９の特徴によると、請求項５〜８の
うちのいずれか一つの場合と同様に請求項５〜８の「発
明の効果」を備えており、この「発明の効果」に加えて
以下のような「発明の効果」を備えている。請求項９の
特徴によると、本体を鍛造した後に突出部を削り落とす
ことによって、ピストンを得ることができ、ヘッド部の
外周部の機械加工を行う際に、突出部も一緒に削り落と
すようにすることが可能になるので、生産コストの低減
と言う面でも有利なものとなっている。

【図面の簡単な説明】

【図１】鍛造後で機械加工前のピストンを表側及び裏側
から見た斜視図

【図２】鍛造後で機械加工前のピストンを表側から見た
平面図

【図３】鍛造後で機械加工前のピストンを裏側から見た
底面図

【図４】鍛造後で機械加工前のピストンの縦断側面図

【図５】機械加工後のピストンを表側から見た斜視図

【図６】第１及び第２金型、ガイド部の縦断側面図

【図７】第１及び第２金型の斜視図

【図８】ヘッド部の外周部におけるバルブリセス付近の
縁部から突出する突出部が形成されている状態と、突出
部が形成されていない状態とを示す図

【符号の説明】

３，４ 金型 ５ ヘッド部 ６ バルブリセス １０ 突出部

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ピストン軸芯方向に金型を移動させて行
   う鍛造により、ヘッド部の外周部付近にバルブリセスが
   形成され、 前記ヘッド部の外周部における前記バルブリセス付近の
   縁部から突出する薄肉の突出部が形成されている内燃機
   関用のピストン。
2. 【請求項２】 ピストン軸芯方向に金型を移動させて行
   う鍛造により、ヘッド部の外周部付近にバルブリセスが
   形成され、 前記ヘッド部の外周部における前記バルブリセス付近の
   縁部から、ピストン軸芯方向に突出する薄肉の突出部が
   形成されている内燃機関用のピストン。
3. 【請求項３】 前記突出部が前記ヘッド部の外周部の全
   周に亘って形成されている請求項１又は２記載の内燃機
   関用のピストン。
4. 【請求項４】 前記突出部の厚さが、０．３〜５ｍｍに
   設定されている請求項１〜３のうちのいずれか一つに記
   載の内燃機関用のピストン。
5. 【請求項５】 ヘッド部の外周部付近にバルブリセスが
   形成され、前記ヘッド部の外周部における前記バルブリ
   セス付近の縁部から突出する薄肉の突出部が形成される
   ように、ピストン軸芯方向に金型を移動させて本体を鍛
   造する内燃機関用のピストンの製造方法。
6. 【請求項６】 ヘッド部の外周部付近にバルブリセスを
   形成し、前記ヘッド部の外周部における前記バルブリセ
   ス付近の縁部から、ピストン軸芯方向に突出する薄肉の
   突出部が形成されるように、ピストン軸芯方向に金型を
   移動させて本体を鍛造する内燃機関用のピストンの製造
   方法。
7. 【請求項７】 前記突出部が前記ヘッド部の外周部の全
   周に亘って形成されるように、ピストン軸芯方向に金型
   を移動させて前記本体を鍛造する請求項５又は６記載の
   内燃機関用のピストンの製造方法。
8. 【請求項８】 前記突出部の厚さが、０．３〜５ｍｍと
   なるように、ピストン軸芯方向に金型を移動させて前記
   本体を鍛造する請求項５〜７のうちのいずれか一つに記
   載の内燃機関用のピストンの製造方法。
9. 【請求項９】 前記本体を鍛造した後に、前記突出部を
   削り落とすことによってピストンを得る請求項５〜８の
   うちのいずれか一つに記載の内燃機関用のピストンの製
   造方法。