JP4185822B2 - 内燃エンジン用シリンダの製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、小型空冷2サイクルガソリンエンジン等の内燃エンジン用のシリンダの製造方法に係り、特に、ハイプレッシャーダイカスト法等の金型鋳造法で製造する場合に、アンダーカット部分となる掃気口部等を合理的に形成することができる、例えば、携帯型動力作業機等に使用される内燃エンジン用のシリンダの製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
携帯型動力作業機等に使用されている小型空冷2サイクルガソリンエンジンのシリンダは、例えば、下記特許文献1等にも見られるように、通常、アルミニウム合金製とされ、ピストンが嵌挿されるシリンダボアを有する胴部と、スキッシュドーム形等の燃焼室が設けられた頭部と、が一体に形成されており、その外周部には多数の冷却フィンが形成されている。
【0003】
そして、前記シリンダボアには、前記ピストンにより開閉される吸気口及び排気口が上下に段違いで向かい合うように形成されるとともに、該吸気口及び排気口と約90°位置をずらして、所定厚みを有する内壁付きの中空掃気通路が設けられ、この掃気通路の下流側端部(上端部)に、前記ピストンにより開閉される左右一対の掃気口が、前記シリンダボアの前記排気口とは反対方向に向けてやや上向きに形成されている。
【0004】
なお、前記特許文献1に示されているシリンダは、前記排気口を二分割する縦断面を挟んで対称的に一対の掃気口が設けられた所謂二流掃気式のシリンダであるが、掃気口をさらに追加して二対設けた、所謂四流掃気式のものも知られている。
【0005】
また、前記掃気通路の形態としては、前記特許文献1に示されている如くの、内壁付き中空のもの及び前記内壁が無いもの(シリンダボア側が開口している)ものの他、例えば、下記特許文献2に記載されているように、クランク室から掃気通路を通じて掃気口に導かれる混合気を、ピストンのスカート部に直接接触させるべく、前記掃気通路の上部に所定厚みを有する半壁を残して、その下部に高さ方向に沿って切欠開口部を形成した、半壁付きのものもある。
【0006】
前記した如くの2サイクル内燃エンジン用シリンダのうち、特に、内壁付き(半壁付きを含む)中空掃気通路を有するものを、精密な寸法形状の鋳造成形品が低コストで得られるハイプレシャーダイカスト法等の金型鋳造法で製造する場合、前記掃気通路の掃気口部分がアンダーカット部となるが、崩壊性を有する中子型は高圧下では使用できないので、通常は、前記アンダーカット部となる掃気口部分が塞がった状態のシリンダ素材を鋳造成形し、その後、前記掃気口部分を機械加工により切除する(特許文献1参照)ようにされている。
【0007】
しかしながら、前記した如くに、鋳造後に掃気口を機械加工により切除する場合、工具を挿入するスペースが狭小であること等から、加工作業が極めて難しく、加工精度も上げにくいといった問題があった。この場合、2サイクル内燃エンジンにおいては、掃気口の寸法形状及びその加工精度がエンジン性能に重大な影響を及ぼすので、前記問題は特に重要である。
【0008】
また、前記掃気口部分に挿入するインサート中子を使用した金型鋳造法により、前記内壁付き中空掃気通路を有するシリンダを製造することも考えられるが、この場合は、インサート部分が鋳造成形品に残るため、熱伝導性が悪くなるとともに、変形、剥離等の不具合が発生しやすくなるといった問題を生じる。
【0009】
一方、内燃エンジン用シリンダの製造方法として、例えば、下記特許文献3、4にも記載されているように、予め、掃気口、吸気口、及び排気口等を有するシリンダライナ(スリーブ)を鉄系材料で製造(鋳造)しておき、このシリンダライナの外周側にアルミニウム合金を素材として金型鋳造法によりシリンダ本体部を鋳込むようにした製造方法が知られている。
【0010】
【特許文献1】
特開昭58−155114号公報(第1〜3頁、第1図〜第2図)
【特許文献2】
特開2000−34927号公報(第1〜9頁、図1〜図8)
【特許文献3】
特公昭52−47091号公報(第1〜9頁、第1図〜第13図)
【特許文献4】
特開平1−309774号公報(第1〜5頁、第1図〜第3図)
【0011】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記特許文献3、4の製造方法で製造されたシリンダでは、シリンダライナ部分は鉄系鋳造品であるため、それを製造するには別途専用金型等が必要となり、コストが嵩むとともに、シリンダライナとシリンダ本体部とが、互いに熱膨張率、熱伝導率の異なる材料で形成されているため、それらの間に剥離等の不具合や、掃気口等の開口部周りに段差、位置ずれ等が生じやすい。
【0012】
また、前記特許文献3に記載の製造方法では、シリンダ本体部の鋳込み時に溶湯がシリンダライナ内(開口部内)に侵入するのを防止するため、シリンダライナの円筒状部から外方に向けて、掃気口部分、吸気口部分、排気口部分を延突出させているので、シリンダライナを鋳造するには、複雑な形状の金型、中子等が必要となり、製造コストが一層高くなる。
【0013】
また、前記特許文献4に記載の製造方法では、ボア中子金型や各開口部及び通路用中子として崩壊性を有するものを使用する必要があるので、精密な寸法形状の鋳造成形品が低コストで得られるハイプレシャーダイカスト法等の金型鋳造法を用いてシリンダを製造する場合には適用できない。
【0014】
本発明は、前記した如くの従来の問題に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、内燃エンジン用シリンダを、ハイプレシャーダイカスト法等の金型鋳造法を使用して、熱伝導性の悪化や変形、剥離等の不具合を招くことなく、低コストで精密に製造することができ、しかも、得られるシリンダにおける掃気口、吸気口、及び排気口間に相対的な位置ずれを生じないようにできる、内燃エンジン用シリンダの製造方法を提供することにある。
【0015】
【課題を解決するための手段】
前記の目的を達成すべく、本発明に係る内燃エンジン用シリンダの製造方法は、ピストンにより開閉される掃気口が形成された内壁付き中空掃気通路を備えた内燃エンジン用シリンダについてのもので、予め、前記掃気口が形成されたアルミニウム合金製パイプからなるシリンダライナと、崩壊性を有さず、かつ、前記掃気口内に入り込まない形状とされたボア中子金型及び掃気通路用中子と、を用意し、金型鋳造時に前記掃気口内に溶湯が侵入しないようにするための溶湯侵入防止手段を講じて置き、前記シリンダライナを前記ボア中子金型にセットし、その外周側にアルミニウム合金を素材として金型鋳造法によりシリンダ本体部を鋳込むことを特徴としている。
【0017】
前記溶湯侵入防止手段は、好ましくは、前記掃気口と前記シリンダ本体部における前記掃気通路との間に段差を生じさせることがないようにされる。
前記溶湯侵入防止手段として、具体的な好ましい態様では、前記掃気口に閉塞部材を着脱可能に装着しておくようにされる。
前記溶湯侵入防止手段として、具体的な他の好ましい態様では、前記シリンダライナの外周側における前記掃気口の下辺部を除く端縁部周りに、前記掃気口との間に段差を生じさせないように、前記掃気通路用中子が面接触せしめられる肉厚部ないし凸条を形成しておくようにされる。
【0018】
他の好ましい態様では、前記シリンダライナに、予め、前記掃気口に加えて吸気口及び排気口をも形成しておくようにされる。
他の好ましい態様では、予め、前記シリンダライナに形成された前記掃気口等の開口部の内周側端縁部に面取りを施しておくようにされる。
さらに別の好ましい態様では、予め、前記シリンダライナの外周面のうちの前記シリンダ本体部と対接する部分を、アルミニウム合金より融点の低い金属でコーティングしておくようにされる。
【0019】
前記の如くの構成とされた本発明に係る内燃エンジン用シリンダの製造方法の好ましい態様においては、崩壊性を有さない金型及び中子が用いられるので、精密な寸法形状の鋳造成形品が低コストで得られるハイプレシャーダイカスト法を使用でき、また、シリンダライナに、予め掃気口、吸気口、排気口等を形成しておくので、従来のように、鋳造後に掃気口等の開口部分を機械加工により切除する製造方法や、前記掃気口部分に挿入するインサート中子を使用した製造方法に比して、シリンダをより精密に、かつ、より低コストで製造できるとともに、鋳造成形品(シリンダ)に残ってしまうインサート中子による熱伝導性の悪化や変形、剥離等の不具合を招くことがないようにできる。
【0020】
加えて、シリンダライナとして、アルミニウム合金製パイプが用いられるので、鋳造されたライナを用いる場合に比して、低コストで製造でき、また、シリンダライナとシリンダ本体部とが同材質(アルミニウム合金)であるので、熱膨張率、熱伝導率に差が生じず、そのため、それらの間に剥離等の不具合や、掃気口等の開口部周りに段差、位置ずれ等を生じ難くできる。さらに同材質であることから、リサイクル(再生利用)の面でも有利である。
【0021】
また、シリンダライナに予め掃気口、吸気口、及び排気口を形成しておくことで、それらの間に相対的な位置ずれが生じず、前記掃気口、前記吸気口、及び、前記排気口の位置が一義的に定まるので、寸法精度の高いシリンダを得ることが可能となり、前記掃気口、前記吸気口、及び、前記排気口の、ピストンによる開閉タイミングにずれが生じないようにできる。
【0022】
また、前記金型鋳造時に前記掃気口内に溶湯が侵入しないようにするための溶湯侵入防止手段を講じておくことで、前記掃気口内に溶湯が侵入することを確実に防止でき、これにより、鋳造後のバリ取り作業等の仕上げ加工に費やされる時間と労力が削減される。また、前記溶湯侵入防止手段が、前記掃気口と前記シリンダ本体部における掃気通路との間に段差を生じさせることがないようにされることにより、ピストン上方の燃焼室に吹き込まれる掃気流に乱れを生じないようにできる。
【0023】
さらに、予め、前記シリンダライナに形成された前記掃気口等の開口部の内周側端縁部に仮面取りを施しておくことにより、鋳造後の本面取りを容易に行える。
さらにまた、予め、前記シリンダライナの外周面のうちの前記シリンダ本体部と対接する部分を、アルミニウム合金より融点の低い金属(例えば、亜鉛、錫等)でコーティング(電気メッキ、無電解メッキ、イオンプレーティング等)しておくことにより、コーティングされた金属は、鋳造時に溶融するので、前記シリンダライナと前記シリンダ本体部との密着度が高められ、これによって、前記シリンダライナから前記シリンダ本体部への熱伝導性がよくなり、放熱冷却性能が向上する。
【0024】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るインサート中子を用いた内燃エンジン用シリンダの製造方法の一実施形態を説明する。
本実施形態の製造方法により製造すべき内燃エンジン用シリンダは、図11(掃気口を分断する縦断面図)、図12(吸気口及び排気口を分断する縦断面図)に示される如くの、携帯型動力作業機等に使用される小型空冷2サイクルガソリンエンジンのシリンダ1であり、該シリンダ1は、アルミニウム合金製のシリンダ本体部2Aとシリンダライナ2Bとからなり、該シリンダライナ2Bの内周面がシリンダボア10とされている。頭部3には、スキッシュドーム形等の燃焼室4が設けられ、前記シリンダ本体部2Aの外周部には多数の冷却フィン9が一体形成される。また、前記燃焼室4には、点火プラグ装着穴23(鋳造後に雌ねじ部23aが形成される)が設けられる。
【0025】
そして、前記シリンダ1には、ピストン60により開閉される吸気口11及び排気口12が上下に段違いで向かい合うように形成されるとともに、該吸気口11及び排気口12と約90°位置をずらして、二対の中空掃気通路14、14、15、15が設けられる(図3も参照)。すなわち、前記シリンダ1は、前記排気口12を二分割する縦断面Fを挟んで左右対称的に掃気通路が二対設けられている、所謂四流掃気式のものであり、前記各掃気通路14、14、15、15の下流側端部(上端部)に、前記ピストン60により開閉される左右で対をなす掃気口16、16、17、17が、前記シリンダボア10の前記排気口12とは反対方向(前記吸気口11側)に向けてやや上向きに形成される。
【0026】
さらに、前記掃気通路14、14、15、15は、前述した半壁付きものであり、図示しないクランク室から前記各掃気通路14、14、15、15を通じて前記各掃気口16、16、17、17に導かれる混合気を、前記ピストン60のスカート部に接触させるべく、前記各掃気通路14、14、15、15の上部に、所定厚み(前記シリンダライナ2Bの厚み)を有する半壁18、18、19、19をそれぞれ残して、その下部に掃気導入開口部21、21、22、22がそれぞれ形成される。
【0027】
前記した如くのシリンダ1を製造するにあたっては、予め、図1、図2、及び図3に示される如くの、前記各掃気口16、16、17、17、前記各掃気導入開口部21、21、22、22、前記吸気口11(の内端部11a)、及び前記排気口12(の内端部12a)が適宜の機械加工法により形成された、所定の肉厚及び内径のアルミニウム合金製パイプからなるシリンダライナ2Bと、崩壊性を有さず、かつ、前記各掃気口16、16、17、17内に入り込まない形状とされたボア中子金型50及び掃気通路用中子55、55、56,56(図4,図5参照)と、を用意する。
【0028】
前記シリンダライナ2Bは、内径が前記完成品シリンダ1の前記シリンダボア10の径より若干小さな(図4、図5参照)アルミニウム合金製パイプを所定長に切断したもので、前記各掃気口16、16、17、17、前記各掃気導入開口部21、21、22、22、前記吸気口11(の内端部11a)、及び前記排気口12(の内端部12a)が、それぞれ所定位置に、機械加工により形成されるとともに、その上端部近くには、前記シリンダ本体部2Aが嵌合する円環状の嵌合凹部36が同様にして形成されている。
【0029】
前記ボア中子金型50は、ハイプレッシャーダイカスト法で使用される、崩壊性を有さない通常の中子金型であり、前記シリンダライナ2Bが外挿される円柱状部52、該円柱状部52の上方に連設された、前記シリンダ燃焼室4の形状に対応した燃焼室形成部53、前記円柱状部52の下方に連設された基部54、からなり、この基部54には、前記各掃気通路14、14、15、15に対応した形状の掃気通路用中子55、55、(56、56)がそれぞれ一体的に連設されており、前記シリンダライナ2Bの下半分は、前記円柱状部52と前記各掃気通路用中子55、55、56、56との間に形成された隙間部分59に密接挿入されるようになっている。
【0030】
この場合、前記ボア中子金型50及び前記各掃気通路用中子55、55、56、56は、前記各掃気口16、16、17、17(アンダーカット部)内には入り込んでおらず、したがって、前記ボア中子金型50及び前記各掃気通路用中子55、55、56、56は、鋳造完了後に、前記シリンダ1から下方に引き抜くことができる。
【0031】
そして、前記シリンダライナ2Bを、図1、図2に示される如くに、前記ボア中子金型50及び前記各掃気通路用中子55、55、56、56にセットし、さらに、図4、図5に示される如くに、吸気口用中子46や排気口用中子47をセットする等した後、ハイプレッシャーダイカスト法による金型鋳造を行う。
【0032】
ここで、本実施形態においては、前記シリンダライナ2Bを前記ボア中子金型50にセットする前に、金型鋳造時に前記各掃気口16、16、17、17内に溶湯が侵入しないようにするための溶湯侵入防止手段を講じている。すなわち、図6、図7に示される如くに、断面コ字状の閉塞部材31、31、32、32を、前記各掃気口16、16、17、17に着脱可能に、前記シリンダライナ2Bの外周側から装着するようにされる。前記各閉塞部材31、32は、鉄系あるいはアルミニウム合金等の板金製であり、前記各掃気口16、16、17、17と略同じ外形寸法とされており、前記各掃気口16、16、17、17の内面に弾発的に圧接するようにされ、かつ、前記各掃気口16、16、17、17と前記シリンダ本体部2Bにおける前記各掃気通路14、14、15、15との間に段差を生じさせないようになっている。
【0033】
なお、前記各掃気導入開口部21、21、22、22は、その外周側端面部に前記各掃気通路用中子55、55、56、56が密接しているので、溶湯が侵入するおそれはなく、したがって、溶湯侵入防止手段を講じる必要はない。また、前記吸気口11及び前記排気口12も、前記吸気口用中子46及び前記排気口用中子47(の先端部46a、47a)が若干入り込んで塞がれているので、溶湯侵入防止手段を講じる必要はない。
なお、前記点火プラグ装着穴28を形成する適宜の栓型51も用意せしめる。
【0034】
前記の如くにして、前記シリンダライナ2Bに前記各金型をセットし、その外側に図示しない外型を配置してハイプレッシャーダイカスト法による金型鋳造を行うと、図4、図5に示される如くの、シリンダ素材1’が得られ、これから、前記ボア中子金型50、前記各掃気通路用中子55、55、56、56、前記吸気口用中子46及び前記排気口用中子47を抜き取るとともに、前記各閉塞部材31、31、32、32及び前記栓型51を取り去り、前記シリンダライナ2Bの内周面のボーリングを行い、さらに、前記雌ねじ部23aの形成等、所要の仕上げ処理を行うことにより、図11、図12に示される如くの、完成品であるシリンダ1が得られる。
【0035】
前記の如くの構成とされた本実施形態の内燃エンジン用シリンダの製造方法においては、崩壊性を有さない中子等の金型が用いられるので、精密な寸法形状の鋳造成形品が低コストで得られるハイプレシャーダイカスト法を使用でき、また、シリンダライナ2Bに予め掃気口16、16、17、17、吸気口11、排気口12等を形成しておくので、従来のように、鋳造後に掃気口等の開口部分を機械加工により切除する製造方法や、掃気口部分に挿入するインサート中子を使用した製造方法に比して、シリンダをより精密にかつより低コストで製造できるとともに、鋳造成形品(シリンダ)に残ってしまうインサート中子による熱伝導性の悪化や変形、剥離等の不具合を招くことがないようにできる。
【0036】
加えて、シリンダライナ2Bとして、アルミニウム合金製パイプが用いられるので、鋳造品のライナを用いる場合に比して、低コストで製造でき、また、シリンダライナ2Bとシリンダ本体部2Aとが同材質(アルミニウム合金)であるので、熱膨張率、熱伝導率に差が生じず、そのため、それらの間に剥離等の不具合や、掃気口等の開口部周りに段差、位置ずれ等を生じ難くできる。さらに同材質であることから、リサイクル(再生利用)の面でも有利である。
【0037】
また、シリンダライナ2Bに予め掃気口16、16、17、17、吸気口11、排気口12を形成しておくことで、それらの間に相対的な位置ずれが生じず、前記掃気口16、16、17、17、吸気口11、排気口12の位置が一義的に定まるので、寸法精度の高いシリンダを得ることが可能となり、掃気口16、16、17、17、吸気口11、排気口12のピストンによる開閉タイミングにずれが生じないようにできる。
【0038】
また、前記金型鋳造時に前記掃気口16、16、17、17内に溶湯が侵入しないようにするための溶湯侵入防止手段(閉塞部材31、32、35)を講じておくことで、前記掃気口16、16、17、17内に溶湯が侵入することを確実に防止でき、これにより、鋳造後のバリ取り作業等の仕上げ加工に費やされる時間と労力が削減される。また、前記溶湯侵入防止手段が、前記掃気口16、16、17、17と前記シリンダ本体部2Aにおける掃気通路14、14、15、15との間に段差を生じさせることがないようにされることにより、ピストン60上方の燃焼室4に吹き込まれる掃気流に乱れを生じないようにできる。
【0039】
さらに、予め、前記シリンダライナ2Bに形成された前記掃気口16、16、17、17等の開口部の内周側端縁部(前記掃気口16の内周側端縁部を図6において符号16aで示す)に仮面取りを施しておくことにより、鋳造後の本面取りを容易に行える。
【0040】
さらにまた、図10に示される如くに、金型鋳造前に、予め、前記シリンダライナ2Bの外周面のうちの前記シリンダ本体部2Aと対接する部分を、アルミニウム合金より融点の低い金属(例えば、亜鉛、錫等)でコーティング(電気メッキ、無電解メッキ、イオンプレーティング等で被覆層70を形成)しておくことにより、コーティングされた前記被覆層70は、鋳造時に溶融するので、前記シリンダライナ2Bと前記シリンダ本体部2Aとの密着度が高められ、これによって、前記シリンダライナ2Bから前記シリンダ本体部2Aへの熱伝導性がよくなり、放熱冷却性能が向上する。
【0041】
以上、本発明の一実施形態について詳述したが、本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された発明の精神を逸脱しない範囲で、設計において、種々の変更ができるものである。
【0042】
例えば、前記実施形態では、前記金型鋳造時に前記各掃気口16、16、17、17内に溶湯が侵入しないようにするための溶湯侵入防止手段として、前記各掃気口16、16、17、17に閉塞部材31、31、32、32を着脱可能にそれぞれ装着しておくようにしているが、それに代えて、例えば、図8、図9に示される如くに、前記溶湯侵入防止手段として、前記シリンダライナ2Bの外周側における前記各掃気口16、16、17、17の下辺部を除く端縁部周りに、前記各掃気口16、16、17、17との間に段差を生じさせないように、前記各掃気通路用中子55、55、56、56が下方から面接触せしめられる、肉厚部ないし凸条35を形成しておくようにしてもよい。
【0043】
【発明の効果】
以上の説明から理解されるように、本発明に係る内燃エンジン用シリンダの製造方法は、崩壊性を有さない金型及び中子が用いられるので、精密な寸法形状の鋳造成形品が低コストで得られるハイプレシャーダイカスト法を使用でき、また、シリンダライナに、予め掃気口、吸気口、排気口等を形成しておくので、従来のように、鋳造後に掃気口等の開口部分を機械加工により切除する製造方法や、前記掃気口部分に挿入するインサート中子を使用した製造方法に比して、シリンダをより精密にかつより低コストで製造できるとともに、鋳造成形品(シリンダ)に残ってしまうインサート中子による熱伝導性の悪化や変形、剥離等の不具合を招くことがないようにできる。
【0044】
加えて、シリンダライナとして、アルミニウム合金製パイプが用いられるので、鋳造品のライナを用いる場合に比して、低コストで製造でき、また、シリンダライナとシリンダ本体部とが同材質(アルミニウム合金)であるので、熱膨張率、熱伝導率に差が生じず、そのため、それらの間に剥離等の不具合や、掃気口等の開口部周りに段差、位置ずれ等を生じ難くできる。さらに同材質であることから、リサイクル(再生利用)の面でも有利である。
【0045】
また、シリンダライナに予め掃気口、吸気口、及び排気口を形成しておくことで、それらの間に相対的な位置ずれが生じず、前記掃気口、前記吸気口、及び、前記排気口の位置が一義的に定まるので、寸法精度の高いシリンダを得ることが可能となり、前記掃気口、前記吸気口、及び、前記排気口のピストンによる開閉タイミングにずれが生じないようにできる。
【0046】
また、前記金型鋳造時に前記掃気口内に溶湯が侵入しないようにするための溶湯侵入防止手段を講じておくことで、前記掃気口内に溶湯が侵入することを確実に防止でき、これにより、鋳造後のバリ取り作業等の仕上げ加工に費やされる時間と労力が削減される。また、前記溶湯侵入防止手段が、前記掃気口と前記シリンダ本体部における掃気通路との間に段差を生じさせることがないようにされることにより、ピストン上方の燃焼室に吹き込まれる掃気流に乱れを生じないようにできる。
【0047】
さらに、予め、前記シリンダライナに形成された前記掃気口等の開口部の内周側端縁部に仮面取りを施しておくことにより、鋳造後の本面取りを容易に行える。
さらにまた、予め、前記シリンダライナの外周面のうちの前記シリンダ本体部と対接する部分を、アルミニウム合金より融点の低い金属(例えば、亜鉛、錫等)でコーティング(電気メッキ、無電解メッキ、イオンプレーティング等)しておくことにより、コーティングされた金属は、鋳造時に溶融するので、前記シリンダライナと前記シリンダ本体部との密着度が高められ、これによって、前記シリンダライナから前記シリンダ本体部への熱伝導性がよくなり、放熱冷却性能が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る内燃エンジン用シリンダの製造方法の一実施形態で使用されるシリンダライナをボア中子金型及び掃気通路用中子にセットした状態を示す、掃気口を分断する縦断面図。
【図2】本発明に係る内燃エンジン用シリンダの製造方法の一実施形態で使用されるシリンダライナをボア中子金型及び掃気通路用中子にセットした状態を示す、吸気口及び排気口を分断する縦断面図。
【図3】図1、図2に示されるシリンダライナの平面図。
【図4】本発明に係る内燃エンジン用シリンダの製造方法の一実施形態における金型鋳造の説明に供される、掃気口を分断する縦断面図。
【図5】本発明に係る内燃エンジン用シリンダの製造方法の一実施形態における金型鋳造の説明に供される、吸気口を分断する縦断面図。
【図6】本発明に係る内燃エンジン用シリンダの製造方法の一実施形態で使用される溶湯侵入防止手段の一例を示す部分拡大断面図。
【図7】図6のVII−VII矢視断面図。
【図8】溶湯侵入防止手段の他の例を示す部分拡大断面図。
【図9】図8のIX−IX矢視断面図。
【図10】本発明に係る内燃エンジン用シリンダの製造方法の他の実施形態における金型鋳造の説明に供される、掃気口を分断する縦断面図。
【図11】本発明に係る内燃エンジン用シリンダの製造方法の一実施形態により製造される小型空冷2サイクル内燃エンジンのシリンダを示す、掃気口を分断する縦断面図。
【図12】本発明に係る内燃エンジン用シリンダの製造方法の一実施形態により製造される小型空冷2サイクル内燃エンジンのシリンダを示す、吸気口を分断する縦断面図。
【符号の説明】
1 空冷2サイクルガソリンエンジン(内燃エンジン)のシリンダ
2A シリンダ本体
2B シリンダライナ
11 吸気口
12 排気口
14、15 中空掃気通路
16、17 掃気口
18、19 半壁(掃気通路内壁)
31、32 閉塞部材(溶湯侵入防止手段)
35 凸条(溶湯侵入防止手段)
50 ボア中子金型
55、56 掃気通路用中子
60 ピストン
Claims (7)
- ピストン(60)により開閉される掃気口(16、17)が形成された内壁(18、19)付き中空掃気通路(14、15)を備えた内燃エンジン用シリンダ(1)の製造方法であって、
予め、前記掃気口(16、17)が形成されたアルミニウム合金製パイプからなるシリンダライナ(2B)と、崩壊性を有さず、かつ、前記掃気口(16、17)内に入り込まない形状とされたボア中子金型(50)及び掃気通路用中子(55、56)と、を用意し、金型鋳造時に前記掃気口(16、17)内に溶湯が侵入しないようにするための溶湯侵入防止手段(31、32、35)を講じて置き、前記シリンダライナ(2B)を前記ボア中子金型(50)にセットし、その外周側にアルミニウム合金を素材として金型鋳造法によりシリンダ本体部(2A)を鋳込むことを特徴とする内燃エンジン用シリンダの製造方法。 - 前記溶湯侵入防止手段は、前記掃気口(16、17)と前記シリンダ本体部(2A)における前記掃気通路(14、15)との間に段差を生じさせることがないようにされていることを特徴とする請求項1に記載の内燃エンジン用シリンダの製造方法。
- 前記溶湯侵入防止手段として、前記掃気口(16、17)に閉塞部材(31、32)を着脱可能に装着しておくことを特徴とする請求項1又は2に記載の内燃エンジン用シリンダの製造方法。
- 前記溶湯侵入防止手段として、前記シリンダライナ(2B)の外周側における前記掃気口(16、17)の下辺部を除く端縁部周りに、前記掃気口(16、17)との間に段差を生じさせないように、前記掃気通路用中子(55、56)が面接触せしめられる肉厚部ないし凸条(35)を形成しておくことを特徴とする請求項1又は2に記載の内燃エンジン用シリンダの製造方法。
- 前記シリンダライナ(2B)に、予め、前記掃気口(16、17)に加えて吸気口(11)及び排気口(12)をも形成しておくことを特徴とする請求項1から4いずれか一項に記載の内燃エンジン用シリンダの製造方法。
- 予め、前記シリンダライナ(2B)に形成された前記掃気口(16、17)等の開口部の内周側端縁部に面取りを施しておくことを特徴とする請求項1から5のいずれか一項に記載の内燃エンジン用シリンダの製造方法。
- 予め、前記シリンダライナ(2B)の外周面のうちの前記シリンダ本体部(2A)と対接する部分を、アルミニウム合金より融点の低い金属でコーティングしておくことを特徴とする請求項1から6のいずれか一項に記載の内燃エンジン用シリンダの製造方法。
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