JP2000210906A - 化粧シ―トの製造方法及び化粧材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 突き板の導管をプラスチックシートの表面に
深い凹みとして表現することができ、外観の優れた化粧
シートの製造方法を提供する。 【解決手段】 繊維質シート１の表面に突き板２を接着
して作製される突き板シート３の突き板２の表面に、接
着剤を塗布したプラスチックシート４を重ねる。そして
これをラミネートロール５に通して加熱・加圧した後、
冷却ロール６に通して冷却する。ラミネートロール５に
よる加熱によって軟化しているプラスチックシート４を
加圧によって突き板２の導管に押し込んで、プラスチッ
クシート４の表面に導管の凹を形成することができる。
またこのプラスチックシート４を冷却ロール６で冷却す
ることによって、プラスチックシート４が突き板２の導
管に押し込まれている状態のままプラスチックシート４
を固めることができ、プラスチックシート４の表面に表
れている導管の凹を深いまま保持することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、突き板にプラスチ
ックシートを貼り付けた化粧シートの製造方法及び、表
面に突き板を貼り付けた化粧材の製造方法に関するもの
である。

【０００２】

【従来の技術】住宅の扉などの建材等を化粧する方法と
して、表面に突き板を貼り、さらに突き板の表面に塗装
を施すことが広く行なわれているが、近年では、塗装の
代わりに突き板の表面にプラスチックシートを貼って、
表面の美観や耐久性を保持することが行なわれるように
なっている。

【０００３】このように表面にプラスチックシートを貼
った突き板で化粧した建材等の化粧材を得る方法として
は、突き板の表面にプラスチックシートを貼り付けて化
粧シートを作製し、この化粧シートを基材の表面に貼り
付けて化粧材を得る方法と、基板の表面に突き板を予め
接着しておき、この基板に接着した突き板の表面にプラ
スチックシートを貼り付ける方法とがある。

【０００４】図１２は前者の方法において、突き板の表
面にプラスチックシートを貼り付けて化粧シートを作製
する工程を示すものである。突き板はその裏面に不織布
などの繊維質シートを接着して補強することによって、
突き板シート３として用いるようにしてあり、この突き
板シート３をロール２１から繰り出して連続して送るよ
うにしてある。またプラスチックシート４には裏面にホ
ットメルト系などの接着剤が塗布してあり、ロール２２
から繰り出して連続して送るようにしてある。そして突
き板シート３の突き板側にプラスチックシート４をその
接着剤側で重ね、これを一対のラミネートロール５に通
すことによって、突き板シート３にプラスチックシート
４を貼り付けた化粧シートＡを得ることができるもので
ある。ラミネートロール５は表面がシリコンゴムなどの
ゴムで形成された熱ロールであり、ラミネートロール５
に通して加熱加圧することによって、突き板シート３に
プラスチックシート４を接着剤で接着して貼り付けるこ
とができるものである。

【０００５】図１３は後者の、基板に接着した突き板の
表面にプラスチックシートを貼り付けて化粧材を作製す
る工程を示すものである。突き板はＭＤＦ（中密度繊維
板）等の基板の表面に接着してあり、基板の表面に突き
板を接着して作製される突き板貼り基板８を一枚ずつ送
りながら、突き板貼り基板８の突き板の表面にプラスチ
ックシート４をその接着剤側で重ね、これを一対のラミ
ネートロール５に通して加熱加圧することによって、突
き板貼り基板８の突き板にプラスチックシート４を貼り
付けた化粧材Ｂを得ることができるものである。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ここで、突き板は天然
の原木をロータリースライスなどして薄くスライスする
ことによって、木質薄片として得られるものであり、そ
の表面には導管が表れており、この導管によって木材の
高級な質感が得られるものである。

【０００７】そして上記の図１２や図１３のように、ラ
ミネートロールによって加熱加圧することによって、突
き板の表面にプラスチックシートを接着剤によって貼り
付けるにあたって、加熱によって軟化している接着剤や
プラスチックシートは加圧によって突き板の導管に押し
込まれ、プラスチックシートの表面に導管の凹が表れる
ので、木材の高級な質感を保持することができる。

【０００８】しかしながら、ラミネートロールを通過し
た後は、接着剤やプラスチックシートは軟化状態のまま
加圧から開放されるために、突き板の導管に押し込まれ
ていたプラスチックシートが戻って、プラスチックシー
トの表面に表れる導管の凹が浅くなり、つまり導管追随
性が甘くなり、木材の高級な質感を保持することが難し
くなるものであった。

【０００９】本発明は上記の点に鑑みてなされたもので
あり、突き板の導管をプラスチックシートの表面に深い
凹みとして表現することができ、外観の優れた化粧シー
トの製造方法及び化粧材の製造方法を提供することを目
的とするものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
化粧シートの製造方法は、繊維質シート１の表面に突き
板２を接着して作製される突き板シート３の突き板２の
表面に、接着剤を塗布したプラスチックシート４を重
ね、これをラミネートロール５に通して加熱・加圧した
後、冷却ロール６に通して冷却することを特徴とするも
のである。

【００１１】また請求項２の発明は、上記請求項１にお
いて、冷却ロール６の温度は１０〜７０℃であることを
特徴とするものである。

【００１２】また請求項３の発明は、上記請求項１，２
において、冷却ロール６は表面のゴム硬度が２０〜９０
°であることを特徴とするものである。

【００１３】本発明の請求項４に係る化粧材の製造方法
は、基板７の表面に突き板２を接着して作製される突き
板貼り基板８の突き板２の表面に、接着剤を塗布したプ
ラスチックシート４を重ね、これをラミネートロール５
に通して加熱・加圧した後、冷却ロール６に通して冷却
することを特徴とするものである。

【００１４】また請求項５の発明は、上記請求項４にお
いて、冷却ロール６の温度は１０〜７０℃であることを
特徴とするものである。

【００１５】また請求項６の発明は、上記請求項４，５
において、冷却ロール６は表面のゴム硬度が２０〜９０
°であることを特徴とするものである。

【００１６】また請求項７の発明は、上記請求項１乃至
３において、突き板シート３とプラスチックシート４の
少なくとも一方を、段違い平行な複数本の供給ロール９
に掛け渡してラミネートロール５に供給することを特徴
とするものである。

【００１７】本発明の請求項８に係る化粧材の製造方法
は、上記請求項１乃至３、７のいずれかの方法で製造さ
れた長尺の化粧シートＡを基材１０の表面に供給し、基
材１０の表面にこの化粧シートＡを貼り付けることによ
って化粧材Ｂを製造するにあたって、両端部の外周にガ
イド用リング１１を設けたガイドロール１２を用い、こ
の一対のガイド用リング１１の間においてガイドロール
１２の外周に化粧シートＡを通して基材１０の表面に化
粧シートＡを供給することを特徴とするものである。

【００１８】本発明の請求項９に係る化粧材の製造方法
は、上記請求項１乃至３、７のいずれかの方法で製造さ
れた化粧シートＡを基材１０の表面にラミネートロール
１３で貼り付けることによって化粧材Ｂを製造するにあ
たって、ラミネートロール１３として表面のゴム硬度が
２０〜９０°のものを用い、ラミネートロール１３の化
粧シートＡへの接触加圧面が２〜５ｍｍ圧縮変形される
ようにラミネートロール１３で化粧シートＡの表面を加
圧することを特徴とするものである。

【００１９】また請求項１０の発明は、上記請求項９に
おいて、ラミネートロール１３で化粧シートＡを面圧５
〜２５ｋｇ／ｃｍ²で加圧することを特徴とするもので
ある。

【００２０】本発明の請求項１１に係る化粧材の製造方
法は、上記請求項１乃至３、７のいずれかの方法で製造
された化粧シートＡをその四周端縁を基材１０の四周端
縁から突出させて基材１０の上面に載置し、化粧シート
Ａの上に成形用シート１４を被せ、成形用シート１４の
下側を減圧雰囲気にすると共に成形用シート１４の上側
を加圧雰囲気にすることによって、成形用シート１４で
押さえて基材１０の上面から側面にかけて化粧シートＡ
を密着させて基材１０に化粧シートＡを貼り付けるにあ
たって、基材１０の四隅の端部から離れた位置において
四カ所に支持治具１５を配設し、基材１０の上面に載置
される化粧シートＡの端縁部をこの各支持治具１５の上
に、化粧シートＡの端部が支持治具１５の基材１０と反
対側の端部から突出しないように載せ、この状態で上記
の成形用シート１４による基材１０への化粧シートＡの
貼り付けを行なうことを特徴とするものである。

【００２１】

【発明の実施の形態】まず請求項１乃至３の発明につい
て、その実施の形態の一例を説明する。

【００２２】突き板２は原木をロータリースライスなど
して薄くスライスすることによって木質薄片として得ら
れるものであり、厚みは０．２〜０．４ｍｍ程度のもの
が好ましい。また繊維質シート１としては不織布や紙な
どを用いることができるものであり、その厚みは０．０
５〜０．２ｍｍ程度のものが好ましい。そしてこの繊維
質シート１の表面に接着剤を塗布し、この上に突き板２
を重ねてプレスすることによって、繊維質シート１の表
面に突き板２を接着し、図１（ａ）のような突き板シー
ト３を作製することができる。

【００２３】次にこの突き板シート３の突き板２の表面
を研磨するのが好ましい。突き板シート３は平面状であ
るので、手動で研磨を行なうような必要がなく、ワイド
ベルトサンダーなどの研磨装置を用いて生産性高く研磨
を行なうことができる。このように研磨をした後、突き
板シート３の突き板２の表面に塗料を塗布するのが好ま
しい。突き板シート３は平面状であるので、ロールコー
ターによって生産性良く塗料の塗布を行うことができ
る。そして塗料が乾燥しない間に、塗料を突き板２の表
面に擦り付けて拭き取るワイピング処理を行ない、突き
板２の表面の導管に塗料を入り込ませるようにするのが
よい。このように塗装して着色処理をした後に、シーラ
ーをロールコーター等で塗装するようにしてもよい。ま
た、研磨後、塗料を塗装する着色処理の前に、突き板シ
ート３の突き板２の表面に予めシーラーを塗布するよう
にしてもよい。このように突き板２の表面に予めシーラ
ーを塗装した後に塗料を塗装する着色処理を行なうよう
にすれば、突き板２への塗料の密着強度を高めることが
でき、突き板２の表面にプラスチックシート４を接着す
るにあたって、プラスチックシート４の接着強度を高め
ることができるものである。

【００２４】上記のようにして作製した突き板シート３
は、所定幅寸法に切断すると共に、長手方向を粘着テー
プ等で貼り合わせて長尺にし、ロール２１に巻き付けて
使用するのがよい。このように突き板シート３を長尺に
してロール２１に巻き付けることによって、後述のプラ
スチックシート４との接着の作業性を高めることができ
るものである。

【００２５】また、プラスチックシート４としては、ポ
リプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリ塩化
ビニル、アクリル系樹脂などで透明に形成したものを用
いることができるものであり、その厚みは２５〜１５０
μｍのものが好ましい。厚みが２５μｍ未満では、突き
板２を保護・補強する効果が低く、後述のように化粧シ
ートＡを基材１０に貼り付ける際に突き板２に割れや破
れなどの破損が生じることを十分に防止できないおそれ
がある。また厚みが１５０μｍを超えると、突き板２の
導管がプラスチックシート４に埋められて、突き板２の
木質感が損なわれるおそれがある。このプラスチックシ
ート４の裏面には熱可塑性樹脂系接着剤やホットメルト
系接着剤など加熱によって接着を行なうことができる接
着剤が塗布してあり、長尺のものをロール２２に巻いて
用いるのが好ましい。またこのプラスチックシート４と
しては着色や艶消しの処理がなされているものを用いる
ことができる。着色はプラスチックシート４の表裏両
面、あるいは裏面側に施すものであり、艶消しは表裏両
面あるいは表面側に施すものである。着色処理はプラス
チックシート４に塗料を塗装することによって行なうこ
とができ、また艶消し処理は艶消し塗料を塗装すること
によって行なうことができる。ここでプラスチックシー
ト４の着色は、プラスチックシート４を透かして突き板
２が見えるよう光透過性に施されているものであり、突
き板２の木質感が損なわれないようにしてある。

【００２６】図１（ｂ）は突き板シート３にプラスチッ
クシート４を接着する装置を示すものであり、一対のラ
ミネートロール５，５が配設してある。ラミネートロー
ル５は外周にシリコンゴムなどのゴム層２３を設けて形
成してあり、ラミネートロール５に内蔵したヒーターに
よって加熱するができるようにしてある。またこのラミ
ネートロール５の近くには一対の冷却ロール６，６が配
設してある。冷却ロール６は外周にシリコンゴムなどの
ゴム層２４を設けて形成してあり、水等の冷媒を通して
冷却することができるようにしてある。

【００２７】そして、上記の突き板シート３をロール２
１から繰り出すと共にプラスチックシート４をロール２
２から繰り出し、突き板シート３の突き板２側とプラス
チックシート４の接着剤側とを重ね合わせてラミネート
ロール５に通す。このように突き板シート３とプラスチ
ックシート４を１３０℃程度の温度のラミネートロール
５に通して、ラミネートロール５で加圧すると共に加熱
することによって、突き板シート３の突き板２にプラス
チックシート４を接着剤で貼り付けることができるもの
である。ラミネートロール５による加熱によってプラス
チックシート４は軟化しているので、加圧によってプラ
スチックシート４は突き板２の導管に深く押し込まれ、
プラスチックシート４の表面に導管の凹が表れるもので
ある。ここで、ラミネートロール５は外周のゴム層２３
のゴム硬度が２０°〜９０°のものを用いるのが好まし
い。ゴム硬度が２０°未満の場合や、ゴム硬度が９０°
を超える場合は、プラスチックシート４を突き板２の導
管内に深く入り込ませることができず、導管がプラスチ
ックシート４で埋められて突き板２の木質感が損なわれ
るおそれがある。またラミネートロール５による加圧力
は５〜２５ｋｇ／ｃｍ²程度が好ましい。

【００２８】上記のように突き板シート３とプラスチッ
クシート４をラミネートロール５に通して加熱加圧する
ことによって接着剤で貼り合わせた後、直ちにこれを冷
却ロール６に通し、加圧及び冷却を行なう。ラミネート
ロール５を通過した後は、プラスチックシート４や接着
剤は軟化状態であり、そのままでは突き板２の導管に押
し込まれていたプラスチックシート４が戻って、プラス
チックシート４の表面に表れる導管の凹が浅くなるおそ
れがあるが、このようにラミネートロール５に通した直
後に冷却ロール６に通して冷却することによって、プラ
スチックシート４が突き板２の導管に押し込まれている
状態のままプラスチックシート４を固めることができ、
プラスチックシート４の表面に表れている導管の凹を深
いまま保持することができるものであり、突き板２の木
質感が損なわれることを防ぐことができるものである。

【００２９】ここで、冷却ロール６はその表面温度が１
０〜７０℃のものを用いて冷却を行なうようにするのが
好ましい。冷却ロール６の温度が７０℃を超えるもので
あると、プラスチックシート４の冷却が不十分であり、
プラスチックシート４の表面に表れている導管の凹を深
いまま保持することが難しい。冷却ロール６の温度が１
０℃未満であってもプラスチックシート４を冷却するこ
とによる効果はあまり変わらず、経済的に不利になるの
で、下限の温度は１０℃に設定されるものである。また
冷却ロール６は外周のゴム層２４のゴム硬度が２０°〜
９０°のものを用いるのが好ましい。ゴム硬度が２０°
未満の場合や、ゴム硬度が９０°を超える場合は、プラ
スチックシート４を突き板２の導管内に深く入り込ませ
ることができず、導管がプラスチックシート４で埋めら
れて突き板２の木質感が損なわれるおそれがある。冷却
ロール６による加圧力は５〜２５ｋｇ／ｃｍ²程度が好
ましい。

【００３０】上記のように突き板シート３の突き板２に
プラスチックシート４を接着剤で貼り付けることによっ
て、図１（ｃ）のような化粧シートＡを得ることができ
るものである。この化粧シートＡは基材１０の表面にラ
ミネートし、基材１０を化粧するために使用されるもの
である。基材１０としては、合板、ＭＤＦ、パーチクル
ボードなどで形成したものを用いることができるもので
ある。そして化粧シートＡの繊維質シート１の側の面に
接着剤を塗布し、基材１０の表面に化粧シートＡを重ね
て真空成形機、プロフィールラミネータ、平面プレス、
ラミネートロールなどを用いて、化粧シートＡをプラス
チックシート４を外側にして基材１０の表面にラミネー
トすることによって、基材１０の表面を化粧シートＡで
化粧した化粧材Ｂを得ることができるものである。

【００３１】ここで、プロフィールラミネータ２５は、
基材１０の周囲に沿って複数配置したピンチローラ２６
を具備して図３（ａ）のように形成されるものであり、
化粧シートＡを基材１０の表側から裏側へと巻き込みな
がら基材１０の表面の曲面に沿って押さえて、化粧シー
トＡを基材１０の表面にラミネートすることができるよ
うにしたものである。そして化粧シートＡを基材１０に
接着する接着剤として、２液溶剤型ウレタン系接着剤な
どの溶剤型接着剤を用いる場合には、図３（ｂ）のよう
に、ロール２７から長尺の化粧シートＡを繰り出して送
りつつナイフコーターなどの接着剤塗布装置２８で化粧
シートＡに接着剤を塗布し、これを乾燥ゾーン２９に通
して接着剤の溶剤を揮発させた後、基材１０を矢印方向
に送りながらプロフィールラミネータ２５のピンチロー
ラ２６で化粧シートＡを基材１０の表面にラミネートす
るものである。また化粧シートＡを基材１０に接着する
接着剤として、反応型ウレタン系ホットメルト接着剤な
どの無溶剤型接着剤を用いる場合には、溶剤の乾燥が不
要になるので、図３（ｃ）のように、ロール２７から長
尺の化粧シートＡを繰り出して基材１０を供給する直前
に、接着剤加熱供給装置３０から供給された接着剤をナ
イフコーターなどの接着剤塗布装置３１で化粧シートＡ
に塗布し、基材１０を矢印方向に送りながらプロフィー
ルラミネータ２５のピンチローラ２６で化粧シートＡを
基材１０の表面にラミネートするものである。

【００３２】上記のように基材１０の表面に沿って化粧
シートＡをラミネートするにあたって、化粧シートＡの
突き板２の表面はプラスチックシート４で保護・補強さ
れているので、基材１０が複雑な形状で突き板２が曲げ
られても、突き板２に割れや破れなどの破損が生じるこ
とを防ぐことができるものである。特に鋭利な角度のコ
ーナーや、Ｖ溝などがあって、突き板２が鋭利な角度で
曲げられても、突き板２に割れや破れなどの破損が生じ
ることを防ぐことができ、外観の良い住宅用建材、家
具、扉などを作製することができるものである。

【００３３】また、化粧シートＡのプラスチックシート
４が着色や艶消しされたものである場合には、化粧材Ｂ
に塗装感を与えて化粧材Ｂの外観を高めることができる
と共に、化粧材Ｂに塗装を行なう必要がなくなるので、
塗料中の揮発性有機化合物（ＶＯＣ）などが空気中に揮
発するようなことがなくなるものである。さらに基材１
０の表面に化粧シートＡをラミネートすることによっ
て、基材１０の表面をプラスチックシート４で覆うこと
ができるので、基材１０中のホルムアルデヒドなどの有
害な揮発分の放散を遮断して抑制することができるもの
であり、また基材１０の内部に水分や湿気が入ることを
抑制することができるものである。

【００３４】次に請求項４乃至６の発明について、その
実施の形態の一例を説明する。

【００３５】突き板２としては既述のものを用いること
ができるものであり、また基板７としては合板やＭＤＦ
板などを用いることができる。そしてこの基板７の表面
に接着剤を塗布し、この上に突き板２を重ねてプレスす
ることによって、基板７の表面に突き板２を接着し、図
２（ａ）のような突き板貼り基板８を作製することがで
きる。また、プラスチックシート４としても既述のもの
を用いることができる。

【００３６】図２（ｂ）は突き板貼り基板８にプラスチ
ックシート４を接着する装置を示すものであり、図１
（ｂ）のものと同じ一対のラミネートロール５，５と一
対の冷却ロール６，６が設けてある。そして、上記の突
き板貼り基板８を一枚ずつ送ると共にプラスチックシー
ト４をロール２２から繰り出し、突き板貼り基板８の突
き板２側にプラスチックシート４の接着剤側を重ね合わ
せてラミネートロール５に通す。このように突き板貼り
基板８とプラスチックシート４をラミネートロール５に
通して、ラミネートロール５で加圧すると共に加熱する
ことによって、突き板貼り基板８の突き板２にプラスチ
ックシート４を接着剤で貼り付けることができるもので
ある。ラミネートロール５による加熱によってプラスチ
ックシート４は軟化しているので、加圧によってプラス
チックシート４は突き板２の導管に深く押し込まれ、プ
ラスチックシート４の表面に導管の凹が表れるものであ
る。

【００３７】このように突き板貼り基板８とプラスチッ
クシート４をラミネートロール５に通して加熱加圧する
ことによって接着剤で貼り合わせた後、直ちにこれを冷
却ロール６に通し、加圧及び冷却を行なう。ラミネート
ロール５を通過した後は、プラスチックシート４や接着
剤は軟化状態であり、そのままでは突き板２の導管に押
し込まれていたプラスチックシート４が戻って、プラス
チックシート４の表面に表れる導管の凹が浅くなるおそ
れがあるが、このようにラミネートロール５に通した直
後に冷却ロール６に通して冷却することによって、プラ
スチックシート４が突き板２の導管に押し込まれている
状態のままプラスチックシート４を固めることができ、
プラスチックシート４の表面に表れている導管の凹を深
いまま保持することができるものであり、突き板２の木
質感が損なわれることを防ぐことができるものである。

【００３８】上記のように突き板貼り基板８の突き板２
の表面にプラスチックシート４を接着剤で貼り付けるこ
とによって、図２（ｃ）のような表面が突き板２で化粧
された化粧材Ｂを得ることができるものである。この化
粧材Ｂは住宅の扉などの建材に用いることができるもの
である。

【００３９】次に、上記の請求項１乃至６の発明を実施
例によって具体的に説明する。

【００４０】（実施例１）ポリエステル系不織布（東洋
紡績（株）製「エクーレ６２０１Ａ」）で形成した厚み
０．１ｍｍの繊維質シート１の表面にビニール系接着剤
（コニシ（株）製「ＣＨ８１」）を１００ｇ／ｍ²の塗
布量で塗布し、この上にオーク材の厚み０．２５ｍｍの
突き板２を重ね、温度１００℃、時間１分、圧力７ｋｇ
／ｃｍ²の条件でプレスすることによって、繊維質シー
ト１の表面に突き板２を接着し、図１（ａ）のような突
き板シート３を作製した。

【００４１】次にこの突き板シート３の突き板２の表面
を突き板２の厚みが０．２ｍｍになるようにワイドベル
トサンダーで研磨した。この後、突き板２の表面に塗料
（サンユーペイント（株）製着色剤「オパーコステイン
９９４−２」をロールコーターによって５０ｇ／ｍ²の
塗布量で塗布し、塗料を突き板２の表面に擦り付けて拭
き取るワイピング処理を行ない、５０℃で２分間乾燥し
た。さらにこの上にウレタンシーラー（サンユーペイン
ト（株）製「ロースーサンディング３８」）をロールコ
ーターによって１０ｇ／ｍ²の塗布量で塗布し、ＵＶ硬
化させた。この塗装済みの突き板シート３を２０ｃｍ×
２４０ｃｍに切断し、長手方向をポリプロピレンテープ
で張り合わせて長尺にし、ロール２１に巻き付けた。

【００４２】一方、プラスチックシート４として裏面に
厚み２０μｍのホットメルト接着剤が設けられた厚み５
０μｍの長尺のポリプロピレンシートをロール２２に巻
いて用いた。このプラスチックシート４には裏面が透明
の茶色に着色してあり、表面は艶消し塗料が塗布してあ
る。

【００４３】そしてこのプラスチックシート４をロール
２２から繰り出すと共に上記の突き板シート３をロール
２１から繰り出し、突き板シート３の突き板２側にプラ
スチックシート４の接着剤側を重ね合わせてラミネート
ロール５に通した。ラミネートロール５はロール径が２
５０ｍｍで、外周にゴム硬度７０°、厚み１０ｍｍのシ
リコーンゴムのゴム層２３を設けて形成したものであ
る。そして図１（ｂ）のように、ラミネートロール５に
内蔵したヒーターによって１３０℃で加熱しながら圧力
１０ｋｇ／ｃｍ²、送り速度５ｍ／分で突き板シート３
とプラスチックシート４を加熱・加圧し、突き板シート
３の突き板２の表面にプラスチックシート４を接着し
た。

【００４４】このようにラミネートロール５に通して突
き板シート３にプラスチックシート４を接着した後、直
ちにさらに冷却ロール６に通した。冷却ロール６はロー
ル径が２５０ｍｍで、外周にゴム硬度７０°、厚み１０
ｍｍのシリコーンゴムのゴム層２４を設けて形成したも
のである。そして図１（ｂ）のように、冷却ロール６に
よって６０℃で冷却しながら圧力１０ｋｇ／ｃｍ²、送
り速度５ｍ／分で突き板シート３とプラスチックシート
４を冷却ロール６に通し、プラスチックシート４を冷却
して、突き板シート３の突き板２の表面にプラスチック
シート４を貼り付けた図１（ｃ）のような化粧シートＡ
を得た。

【００４５】（実施例２）冷却ロール６として温度４０
℃、硬度５０°のものを用いる他は、実施例１と同様に
して化粧シートＡを得た。

【００４６】（実施例３）冷却ロール６として温度２０
℃、硬度３０°のものを用いる他は、実施例１と同様に
して化粧シートＡを得た。

【００４７】（実施例４）冷却ロール６として温度６０
℃、硬度１０°のものを用いる他は、実施例１と同様に
して化粧シートＡを得た。

【００４８】（実施例５）冷却ロール６として温度１０
０℃、硬度７０°のものを用いる他は、実施例１と同様
にして化粧シートＡを得た。

【００４９】（実施例６）厚み２．７ｍｍのＭＤＦ板で
形成した基板７の表面にビニール系接着剤（コニシ
（株）製「ＣＨ８１」）を１００ｇ／ｍ²の塗布量で塗
布し、この上にオーク材の厚み０．２５ｍｍの突き板２
を重ね、温度１００℃、時間１分、圧力７ｋｇ／ｃｍ²
の条件でプレスすることによって、基板７の表面に突き
板２を接着し、図２（ａ）のような突き板貼り基板８を
作製した。

【００５０】そしてこの突き板貼り基板８を一枚ずつ送
ると共にプラスチックシート４をロール２２から繰り出
し、突き板付き基板８の突き板２側にプラスチックシー
ト４の接着剤側を重ね合わせて図２（ｂ）のようにラミ
ネートロール５に通し、実施例１と同じ条件で加熱・加
圧し、突き板貼り基板８の突き板２の表面にプラスチッ
クシート４を接着した。このようにラミネートロール５
に通して突き板貼り基板８にプラスチックシート４を接
着した後、直ちにさらに冷却ロール６に通して実施例１
と同じ条件で冷却・加圧して、突き板シート３の突き板
２の表面にプラスチックシート４を貼り付けた図２
（ｃ）のような化粧材Ｂを得た。

【００５１】（実施例７）冷却ロール６として温度５０
℃、硬度６０°のものを用いる他は、実施例１と同様に
して化粧材Ｂを得た。

【００５２】（実施例８）冷却ロール６として温度９０
℃、硬度１０°のものを用いる他は、実施例１と同様に
して化粧材Ｂを得た。

【００５３】（比較例１）冷却ロール６を用いないよう
にした他は、実施例１と同様にして化粧シートＡを得
た。

【００５４】（比較例２）冷却ロール６を用いないよう
にした他は、実施例６と同様にして化粧材Ｂを得た。

【００５５】上記のようにして実施例１〜５及び比較例
１で得た化粧シートＡ、実施例６〜８及び比較例２で得
た化粧材Ｂについて、導管追随性を評価するために、プ
ラスチックシート４の表面の導管深さを表面粗さ計で測
定した。その結果を表１に示す。

【００５６】

【表１】

【００５７】次に、請求項７の発明について、その実施
の形態を示す。

【００５８】既述の図１（ｂ）のようにして、突き板シ
ート３をロール２１から繰り出すと共にプラスチックシ
ート４をロール２２から繰り出し、突き板シート３の突
き板２側もプラスチックシート４の接着剤側を重ね合わ
せてラミネートロール５に通して、加熱加圧することに
よって、突き板シート３の突き板２にプラスチックシー
ト４を接着剤で貼り付けて化粧シートＡを製造するにあ
たって、ラミネートロール５に供給する突き板シート３
やプラスチックシート４にテンションが十分にかからな
いと、両シート３，４を貼り合わせる際にしわが入り易
い。

【００５９】そこで請求項７の発明は、突き板シート３
とプラスチックシート４の少なくとも一方を、段違い平
行な複数本の供給ロール９に掛け渡してラミネートロー
ル５に供給することによって、突き板シート３とプラス
チックシート４の少なくとも一方に十分なテンションを
かけた状態でラミネートロール５に供給することができ
るようにし、両シート３，４を貼り合わせる際にしわが
入らないようにしたものである。

【００６０】図４（ａ）の実施の形態では、ロール２２
から繰り出して連続的に送られるプラスチックシート４
を送りロール３３でラミネートロール５に供給するよう
にしてあるが、ロール２１から繰り出して連続的に送ら
れる突き板シート３をロール５の手前において段違いに
平行に配設した２本の供給ロール９に掛け渡した後に、
ラミネートロール５に供給するようにしてある。ラミネ
ートロール５の回転によって突き板シート３には引っ張
り力が作用するが、このように段違いの供給ロール９間
で突き板シート３を屈曲させることによって、突き板シ
ート３の屈曲がこの引っ張り力に対する抵抗となり、ラ
ミネートロール５に供給される突き板シート３にテンシ
ョンが十分にかかることになる。このように突き板シー
ト３にテンションをかけて張りつめた状態で突き板シー
ト３とプラスチックシート４を貼り合わせることがで
き、しわのない貼り合わせを行なうことができるもので
ある。

【００６１】また図４（ｂ）の実施の形態では、互い違
いに段違いで平行に配設した４本の供給ロール９に突き
板シート３を掛け渡した後に、突き板シート３をラミネ
ートロール５に供給するようにしてあり、その他は図４
（ａ）の構成と同じである。

【００６２】ここで、段違いの複数の供給ロール９のう
ちラミネートロール５に最も近い供給ロール９とラミネ
ートロール５との間の距離（ロール中心間の距離）Ｌ₂
は２０ｃｍ以内であることが好ましい。また段違いの複
数の供給ロール９の隣り合う供給ロール９間の水平距離
（ラミネートロール５への供給方向と平行な方向でのロ
ール中心間の距離）Ｌ₁や、隣り合う供給ロール９間の
鉛直距離（ラミネートロール５への供給方向と垂直な方
向でのロール中心間の距離）Ｌ₃は、それぞれ２０ｃｍ
以内であることが好ましい。これらの距離が２０ｃｍを
超えると、テンションを十分にかけることが難しくな
る。

【００６３】ちなみに、プラスチックシート４として例
えば幅６００ｍｍ、厚み５０μｍの、裏面に厚み２０μ
ｍのホットメルト系接着剤を塗布した理研ビニル社製の
ポリプロピレンシートを用い、突き板シート３として
０．１ｍｍ厚の不織布からなる繊維質シート１の表面に
厚み０．２ｍｍの突き板２をコニシボンド社製の変性ビ
ニル系接着剤で接着して形成した幅６３０ｍｍのものを
用い、そしてラミネートロール５として外周に厚み３ｍ
ｍのシリコンゴムを貼った直径２００ｍｍのものを用
い、加熱温度１３０℃、ラミネートロール５の回転速度
５ｍ／分、ラミネートロール５の面圧力１０ｋｇ／ｃｍ
²の条件で突き板シート３にプラスチックシート４を貼
り付けて、化粧シートＡを製造するにあたって、図４
（ａ）や図４（ｂ）のように突き板シート３を段違いで
平行に配設した供給ロール９に掛け渡した後に、ラミネ
ートロール５に供給するようにしたところ、次のような
結果が得られた。すなわち、図４（ａ）においてＬ₁＝
１０ｃｍ、Ｌ₂＝１０ｃｍ、Ｌ₃＝１０ｃｍの場合、Ｌ₁
＝１０ｃｍ、Ｌ₂＝１０ｃｍ、Ｌ₃＝２０ｃｍの場合、Ｌ
₁＝２０ｃｍ、Ｌ₂＝１０ｃｍ、Ｌ₃＝２０ｃｍの場合、
Ｌ₁＝１０ｃｍ、Ｌ₂＝２０ｃｍ、Ｌ₃＝１０ｃｍの場
合、図４（ｂ）においてＬ₁＝２０ｃｍ、Ｌ₂＝２０ｃ
ｍ、Ｌ₃＝２０ｃｍの場合のいずれも、突き板シート３
とプラスチックシート４をしわの発生なく貼り合わせる
ことができるものであった。

【００６４】また突き板シート３を段違いの供給ロール
９に掛け渡さずにラミネートロール５に供給するように
した場合には、突き板シート３とプラスチックシート４
を貼り合わせる際に、しわが発生するものであった。さ
らに、突き板シート３を段違いの供給ロール９に掛け渡
してラミネートロール５に供給するようにした場合に
も、図４（ａ）においてＬ₁＝１０ｃｍ、Ｌ₂＝３０ｃ
ｍ、Ｌ₃＝１０ｃｍのとき、Ｌ₁＝３０ｃｍ、Ｌ₂＝１０
ｃｍ、Ｌ₃＝１０ｃｍのとき、Ｌ₁＝１０ｃｍ、Ｌ₂＝１
０ｃｍ、Ｌ₃＝３０ｃｍのときには、しわが一部に発生
するものであった。

【００６５】次に、請求項８の発明について、その実施
の形態を示す。

【００６６】既述の図１のようにして作製した化粧シー
トＡを用い、既述の図３（ａ）（ｂ）（ｃ）のようにし
て、基材１０の表面に長尺の化粧シートＡを供給してプ
ロフィールラミネータ２５でラミネートすることによっ
て、基材１０の表面を化粧シートＡで化粧した化粧材Ｂ
を得るにあたって、化粧シートＡは木質の突き板２を積
層しているために腰が強く、化粧シートＡを基材１０の
側面部にピンチローラ２６で巻き込んでいく際に化粧シ
ートＡにテンションが不均一にかかり、この結果、基材
１０の表面に供給される化粧シートＡが蛇行して、基材
１０にラミネートされる化粧シートＡにしわが発生し易
いという問題がある。

【００６７】そこで請求項８の発明では、両端部の外周
にガイド用リング１１を設けたガイドロール１２を用
い、この一対のガイド用リング１１の間においてガイド
ロール１２の外周に化粧シートＡを通して基材１０の表
面に化粧シートＡを供給することによって、化粧シート
Ａの送りをガイドロール１２のガイド用リング１１で規
制して蛇行を防ぎ、基材１０に化粧シートＡをしわが発
生することなくラミネートできるようにしている。

【００６８】図５はガイドロール１２の一例を示すもの
であり、ガイドロール１２の両端部にそれぞれ全周に亘
ってガイド用リング１１が突設してある。そして図３
（ｂ）（ｃ）のようにこのガイドロール１２はプロフィ
ルラミネータ２５のピンチローラ２６の直前に配置され
るものであり、接着剤が塗布された化粧シートＡを基材
１０に供給するにあたって、図５のようにガイド用リン
グ１１の間においてガイドロール１２の外周に化粧シー
トＡを通すことによって、化粧シートＡの送りをガイド
ロール１２のガイド用リング１１で規制して蛇行を防ぐ
ことができるものである。

【００６９】ここで、このガイドロール１２の一対のガ
イド用リング１１の内面間の距離は、化粧シートＡの幅
寸法より０．５〜３ｍｍの範囲で大きくなるように設定
するのが好ましい。ガイド用リング１１の内面間の距離
が化粧シートＡの幅寸法＋３ｍｍを超えると、化粧シー
トＡの規制が不十分になって蛇行が発生するおそれがあ
る。逆にガイド用リング１１の内面間の距離が化粧シー
トＡの幅寸法＋０．５ｍｍ未満であると、化粧シートＡ
をスムーズに送り難くなる。また化粧シートＡの蛇行を
高く得るためには、ガイドロール１２は回転しない固定
状態にして、ガイドロール１２の外周面を化粧シートＡ
が摺接するようにするのが好ましい。

【００７０】例えば、既述の実施例１で作製した幅１７
０ｍｍの化粧シートＡを用い、ＭＤＦで形成される基材
１０の表面に化粧シートＡを図３（ａ）（ｂ）のように
貼り付けるにあたって、図５のような両端部の外周にガ
イド用リング１１（一対のガイド用リング１１の内面間
の距離１７２ｍｍ）を設けたガイドロール１２を用い、
この一対のガイド用リング１１の間においてガイドロー
ル１２の外周に化粧シートＡを通して基材１０の表面に
化粧シートＡを供給するようにしたところ、基材１０に
化粧シートＡをしわが発生することなくラミネートする
ことができた。ガイドロール１２を回転自在にするよう
にした場合も、回転しないように固定した場合も、いず
れもしわは発生しなかった。一方、このようなガイド用
リング１１を設けたガイドロール１２を用いない場合に
は、基材１０に化粧シートＡをラミネートする際にしわ
が発生した。

【００７１】次に請求項９及び１０の発明について、そ
の実施の形態を説明する。

【００７２】既述の図１のようにして作製した化粧シー
トＡを基材１０の表面にラミネートロール１３で図６の
ように貼り付けることによって、化粧材Ｂを製造するに
あたって、請求項９及び１０の発明では、化粧シートＡ
の表面のプラスチックシート４に突き板２の導管の凹が
明瞭に表れるように、基材１０に化粧シートＡを貼り付
けるようにしたものである。このために、ラミネートロ
ール１３として表面のゴム硬度が２０〜９０°のものを
用い、ラミネートロール１３の化粧シートＡへの接触加
圧面が２〜５ｍｍ圧縮変形されるようにロール押し込み
を設定したラミネートロール１３で化粧シートＡの表面
を加圧して、基材１０に化粧シートＡをラミネートする
ようにしている。また、ラミネートロール１３で化粧シ
ートＡを面圧５〜２５ｋｇ／ｃｍ²で加圧して基材１０
に化粧シートＡをラミネートするのが好ましい。

【００７３】ラミネートロール１３のゴム硬度が２０°
未満の場合や、ゴム硬度が９０°を超える場合は、プラ
スチックシート４を突き板２の導管内に深く入り込ませ
ることができず、化粧シートＡの表面のプラスチックシ
ート４に突き板２の導管の凹が明瞭に表れるようにする
ことができない。またラミネートロール１３の化粧シー
トＡへの接触加圧面の圧縮変形が２ｍｍ未満であると、
ロール押し込みが不足して、プラスチックシート４を突
き板２の導管内に深く入り込ませることができず、化粧
シートＡの表面のプラスチックシート４に突き板２の導
管の凹が明瞭に表れるようにすることができず、圧縮変
形が５ｍｍを超えると化粧シートＡや基材１０に破損が
生じるおそれがある。

【００７４】例えば、実施例１で製造した幅５００ｍ
ｍ、長さ２００ｍｍ、厚さ０．２５ｍｍの化粧シートＡ
をロール２７に巻いて用い、ナイフコーターでこの化粧
シートＡの繊維質シート１側の面に接着剤（日本フーラ
ー社製、主剤「ＨＢＦ６６」１００重量部＋硬化剤「Ｈ
ＢＦ１４０」５重量部）を１５０μｍの厚みで塗工しな
がら、幅５００ｍｍ、長さ２１００ｍｍ、厚み１８ｍｍ
のＭＤＦ製の基材１０の表面に化粧シートＡを連続して
供給し、表面に厚み１５ｍｍのゴム層を設けて直径２０
０ｍｍに形成した表面温度が１００℃のラミネートロー
ル１３で基材１に化粧シートＡをラミネートした。

【００７５】このとき、ラミネートロール１３として表
面のゴム硬度７０°のものを用い、化粧シートＡへの接
触加圧面の圧縮変形が２ｍｍ、面圧が１０ｋｇ／ｃｍ²
になるようにラミネートロール１３で加圧して基材１０
に化粧シートＡをラミネートするようにしたところ、表
面のプラスチックシート４の導管深さを表面粗さ計で測
定した結果は４５μｍであった。またラミネートロール
１３として表面のゴム硬度７０°のものを用い、化粧シ
ートＡへの接触加圧面の圧縮変形が３ｍｍ、面圧が１３
ｋｇ／ｃｍ²になるようにラミネートロール１３で加圧
して基材１０に化粧シートＡをラミネートするようにし
たところ、表面のプラスチックシート４の導管深さは５
０μｍであった。またラミネートロール１３として表面
のゴム硬度７０°のものを用い、化粧シートＡへの接触
加圧面の圧縮変形が５ｍｍ、面圧が２０ｋｇ／ｃｍ²に
なるようにラミネートロール１３で加圧して基材１０に
化粧シートＡをラミネートするようにしたところ、表面
のプラスチックシート４の導管深さは６０μｍ、ラミネ
ートロール１３として表面のゴム硬度２０°のものを用
い、化粧シートＡへの接触加圧面の圧縮変形が２ｍｍ、
面圧が５ｋｇ／ｃｍ ²になるようにラミネートロール１
３で加圧して基材１０に化粧シートＡをラミネートする
ようにしたところ、表面のプラスチックシート４の導管
深さは３５μｍ、ラミネートロール１３として表面のゴ
ム硬度５０°のものを用い、化粧シートＡへの接触加圧
面の圧縮変形が２ｍｍ、面圧が８ｋｇ／ｃｍ²になるよ
うにラミネートロール１３で加圧して基材１０に化粧シ
ートＡをラミネートするようにしたところ、表面のプラ
スチックシート４の導管深さは４０μｍであった。一
方、ラミネートロール１３として表面のゴム硬度７０°
のものを用い、化粧シートＡへの接触加圧面の圧縮変形
が１ｍｍ、面圧が５ｋｇ／ｃｍ²になるようにラミネー
トロール１３で加圧して基材１０に化粧シートＡをラミ
ネートするようにしたところ、表面のプラスチックシー
ト４の導管深さは３０μｍ、ラミネートロール１３とし
て表面のゴム硬度１０°のものを用い、化粧シートＡへ
の接触加圧面の圧縮変形が２ｍｍ、面圧が３ｋｇ／ｃｍ
²になるようにラミネートロール１３で加圧して基材１
０に化粧シートＡをラミネートするようにしたところ、
表面のプラスチックシート４の導管深さは１５μｍであ
った。

【００７６】次に、請求項１１の発明について、その実
施の形態を説明する。

【００７７】図１のようにして製造された化粧シートＡ
を基材１０の表面に貼り付けて化粧材Ｂを得る方法の一
つとして、図１０のような側面に凹曲面３５を有する基
材１０に化粧シートＡを貼り付ける場合に特に有用な真
空成形法がある。

【００７８】図１１は真空成形法に用いられる真空成形
装置の一例を示すものであり、真空ポンプ等に接続され
た吸引孔３６を有する下型３７とエアーポンプ等に接続
されたエアー導入口３８を有する上型３９とで形成して
ある。上型３９は下面が開口する成形室４０を有して形
成されるものであり、この成形室４０の内側面間にシリ
コンゴムなどで形成される弾性的に伸縮する成形用シー
ト１４を張って、成形室４０の下面の開口はこの成形用
シート１４で密閉されるようにしてある。そして下型３
７の上に基材１０を載せると共に基材１０の上に下面に
接着剤を塗布した化粧シートＡを載置し、図１１（ａ）
のように基材１０上の化粧シートＡに成形用シート１４
を被せるように下型３７の上に上型３９をセットする。
次に下型３７の吸引孔３６から吸引することによって成
形用シート１４の下側を７０ｍｍＨｇ程度に減圧した後
に、上型３９のエアー導入孔３８から加圧エアーを成形
室４０に導入して成形用シート１４の上側を４ｋｇｆ／
ｃｍ²程度に加圧する。このように成形用シート１４の
下側を減圧状態に、上側を加圧状態にすることによっ
て、図１１（ｂ）のように成型用シート１４は基材１０
の上面から側面に沿うように変形し、成形用シート１４
で化粧シートＡを基材１０の表面に沿わせて押さえ付け
て密着させることができ、表面に凹曲面３５を有するよ
うな基材１０に対しても化粧シートＡを密着させて貼り
付けることができるものである。

【００７９】しかし上記のように真空成形法で基材１０
の表面に貼り付けるにあたって、基材１０の上面から外
方へ突出する化粧シートＡの四周端縁部にはテンション
がかかっていないので、この化粧シートＡの四周端縁部
を基材１０の側面に貼り付けるにあたってしわが発生し
易いという問題があった。

【００８０】そこで請求項１１の発明では、下型３７の
上に基材１０を載せると共に、この基材１０の四隅端部
に対応する箇所において、基材１０の端部からやや離れ
た位置に支持治具１５を下型３７の上に載置するように
してある。支持治具１５は化粧シートＡの突き板２の繊
維方向と平行な方向で基材１０の端部から離れるよう
に、図８（ａ）のように配置されるものである。そして
基材１０の上に化粧シートＡを載置するにあたって、化
粧シートＡの基材１０の四周端縁から突出する端部を図
８（ｂ）のように支持治具１５の上に載置するようにし
てある。

【００８１】この状態で、図７（ａ）のように基材１０
上の化粧シートＡに成形用シート１４を被せて下型３７
の上に上型３９をセットし、次に既述と同様に成形用シ
ート１４の下側を７０ｍｍＨｇ程度に減圧し、さらに成
形用シート１４の上側を４ｋｇｆ／ｃｍ²程度に加圧す
る。このように成形用シート１４の下側を減圧状態に、
上側を加圧状態にすることによって、図７（ｂ）のよう
に成型用シート１４を基材１０の上面から側面に沿うよ
うに変形させ、成形用シート１４で化粧シートＡを基材
１０の表面に沿わせて押さえ付けて、基材１０の上面か
ら側面にかけて化粧シートＡを密着させて貼り付けるこ
とができる。このとき、化粧シートＡの端縁部は支持治
具１５の上に載置されているため、化粧シートＡは端縁
部が成形用シート１４と支持治具１５の間に挟まれた状
態で成形用シート１４によって基材１０の側面に押さえ
られて貼り付けられるものである。従って、化粧シート
Ａにテンションをかけながら基材１０の側面に化粧シー
トＡを貼り付けることができるものであり、化粧シート
Ａにしわが発生するようなくことなく基材１０に貼り付
けることができるものである。

【００８２】ここで、化粧シートＡの端縁部は図９
（ａ）のように支持治具１５の基材１０と反対側の端縁
から外方へ突出しないように載置することが必要であ
る。化粧シートＡの端縁部が図９（ｂ）のように支持治
具１５の基材１０と反対側の端縁から外方へ突出してい
ると、成形用シート１４で成形する際に想像線のように
化粧シートＡの突出部が折れ曲がって支持治具１５の外
面と成形用シート１４の間に挟まれ、化粧シートＡの端
縁部が移動できなくなって破れが発生することになるも
のである。

【００８３】また、支持治具１５の厚みｔは基材１０の
厚みｔ₀の１．０倍〜１．５倍の範囲が好ましい。支持
治具１５の厚みｔが１．０ｔ₀未満であると、化粧シー
トＡにかかるテンションが低くなって、しわの発生を防
止する効果が小さく、また支持治具１５の厚みｔが１．
５ｔ₀を超えると、化粧シートＡにかかるテンションが
高くなり過ぎて化粧シートＡに破れが発生し易くなる。
また支持治具１５の長さＬ（化粧シートＡの突き板２の
繊維方向と垂直な方向の長さ）は基材１０の幅Ｌ₀（化
粧シートＡの突き板２の繊維方向と垂直な方向の長さ）
の０．１倍〜０．３倍の範囲が好ましい。支持治具１５
の長さＬが０．１Ｌ₀未満であると、化粧シートＡにか
かるテンションが低くなって、しわの発生を防止する効
果が小さく、また支持治具１５の長さＬが０．３Ｌ₀を
超えると、化粧シートＡにかかるテンションが高くなり
過ぎて化粧シートＡに破れが発生し易くなる。さらに、
支持治具１５を配置する位置は、基材１０の端部と支持
治具１５との間の距離Ｄが３０〜１００ｍｍになるよう
に設定するのが好ましい。支持治具１５と基材１０の間
の距離Ｄが１００ｍｍを超えていると、化粧シートＡに
かかるテンションが低くなって、しわの発生を防止する
効果が小さく、また支持治具１５と基材１０の間の距離
Ｄが３０ｍｍ未満であると、化粧シートＡにかかるテン
ションが高くなり過ぎて化粧シートＡに破れが発生し易
くなる。

【００８４】例えば、化粧シートＡとして既述の実施例
１で得たものに変性ビニル系接着剤（コニシボンド「Ｃ
Ｈ８１」）を１００ｇ／ｍ²の塗布量で塗布したものを
用い、また基材１０として図１０のものを用い、成形用
シート１４のラバー硬度が５０°の図７の装置におい
て、加熱温度１００℃、成形用シート１４の下側の真空
度７０ｍｍＨｇ、成形用シート１４の上側の加圧４ｋｇ
ｆ／ｃｍ²、成形時間１分の条件で成形して、基材１０
に化粧シートＡを貼り付けるにあたって、支持治具１５
を用いたところ、次のような結果が得られた。

【００８５】すなわち、支持治具１５として厚みｔ＝１
２ｍｍ、長さＬ＝６ｍｍのものを用い、基材１０の端部
からの距離Ｄ＝６０ｍｍに配置した場合、化粧シートＡ
にはしわ、浮き、破れのいずれも発生しなかった。また
ｔ＝９ｍｍ、Ｌ＝６ｍｍ、Ｄ＝６０ｍｍの場合、ｔ＝１
２ｍｍ、Ｌ＝３ｍｍ、Ｄ＝６０ｍｍの場合、ｔ＝１２ｍ
ｍ、Ｌ＝６ｍｍ、Ｄ＝３０ｍｍの場合、ｔ＝１２ｍｍ、
Ｌ＝６ｍｍ、Ｄ＝９０ｍｍの場合も、化粧シートＡには
しわ、浮き、破れのいずれも発生しなかった。一方、ｔ
＝１２ｍｍ、Ｌ＝６ｍｍ、Ｄ＝１０ｍｍの場合には、し
わは発生しないが浮きや破れが発生した。またｔ＝１２
ｍｍ、Ｌ＝６ｍｍ、Ｄ＝１５０ｍｍの場合には、浮きや
破れは発生しないがしわが発生した。またｔ＝５ｍｍ、
Ｌ＝６ｍｍ、Ｄ＝６０ｍｍの場合には、浮きや破れは発
生しないがしわが発生した。またｔ＝２０ｍｍ、Ｌ＝６
ｍｍ、Ｄ＝６０ｍｍの場合には、しわは発生しないが浮
きや破れが発生した。またｔ＝１２ｍｍ、Ｌ＝１ｍｍ、
Ｄ＝６０ｍｍの場合には、浮きや破れは発生しないがし
わが発生した。またｔ＝１２ｍｍ、Ｌ＝１５ｍｍ、Ｄ＝
６０ｍｍの場合には、しわは発生しないが浮きや破れが
発生した。

【００８６】

【発明の効果】上記のように本発明の請求項１に係る化
粧シートの製造方法は、繊維質シートの表面に突き板を
接着して作製される突き板シートの突き板の表面に、接
着剤を塗布したプラスチックシートを重ね、これをラミ
ネートロールに通して加熱・加圧した後、冷却ロールに
通して冷却するようにしたので、ラミネートロールによ
る加熱によって軟化しているプラスチックシートを加圧
によって突き板の導管に押し込んで、プラスチックシー
トの表面に導管の凹を形成することができると共に、こ
のプラスチックシートを冷却ロールで冷却することによ
って、プラスチックシートが突き板の導管に押し込まれ
ている状態のままプラスチックシートを固めることがで
き、プラスチックシートの表面に表れている導管の凹を
深いまま保持することができるものであり、突き板の木
質感が損なわれることを防ぐことができるものである。

【００８７】また請求項２の発明は、冷却ロールの温度
を１０〜７０℃に設定するようにしたので、プラスチッ
クシートの表面に表れている導管の凹を深いまま保持す
ることができるものである。

【００８８】また請求項３の発明は、冷却ロールの表面
のゴム硬度を２０〜９０°設定するようにしたので、プ
ラスチックシートの表面に表れている導管の凹を深いま
ま保持することができるものである。

【００８９】本発明の請求項４に係る化粧シートの製造
方法は、基板の表面に突き板を接着して作製される突き
板貼り基板の突き板の表面に、接着剤を塗布したプラス
チックシートを重ね、これをラミネートロールに通して
加熱・加圧した後、冷却ロールに通して冷却するように
したので、ラミネートロールによる加熱によって軟化し
ているプラスチックシートを加圧によって突き板の導管
に押し込んで、プラスチックシートの表面に導管の凹を
形成することができると共に、このプラスチックシート
を冷却ロールで冷却することによって、プラスチックシ
ートが突き板の導管に押し込まれている状態のままプラ
スチックシートを固めることができ、プラスチックシー
トの表面に表れている導管の凹を深いまま保持すること
ができるものであり、突き板の木質感が損なわれること
を防ぐことができるものである。

【００９０】また請求項５の発明は、冷却ロールの温度
を１０〜７０℃に設定するようにしたので、プラスチッ
クシートの表面に表れている導管の凹を深いまま保持す
ることができるものである。

【００９１】また請求項６の発明は、冷却ロールの表面
のゴム硬度を２０〜９０°設定するようにしたので、プ
ラスチックシートの表面に表れている導管の凹を深いま
ま保持することができるものである。

【００９２】また請求項７の発明は、突き板シートとプ
ラスチックシートの少なくとも一方を、段違い平行な複
数本の供給ロールに掛け渡してラミネートロールに供給
するようにしたので、突き板シートとプラスチックシー
トの少なくとも一方に供給ロールでテンションをかけた
状態でラミネートロールに供給することができ、しわが
入ることなく貼り合わせを行なうことができるものであ
る。

【００９３】本発明の請求項８に係る化粧材の製造方法
は、上記の方法で製造された長尺の化粧シートを基材の
表面に供給し、基材の表面にこの化粧シートを貼り付け
ることによって化粧材を製造するにあたって、両端部の
外周にガイド用リングを設けたガイドロールを用い、こ
の一対のガイド用リングの間においてガイドロールの外
周に化粧シートを通して基材の表面に化粧シートを供給
するようにしたので、化粧シートの送りをガイドロール
のガイド用リングで規制して蛇行を防ぐことができ、基
材に化粧シートをしわが発生することなく貼り付けるこ
とができるものである。

【００９４】本発明の請求項９に係る化粧材の製造方法
は、上記の方法で製造された化粧シートを基材の表面に
ラミネートロールで貼り付けることによって化粧材を製
造するにあたって、ラミネートロールとして表面のゴム
硬度が２０〜９０°のものを用い、ラミネートロールの
化粧シートへの接触加圧面が２〜５ｍｍ圧縮変形される
ようにラミネートロールで化粧シートの表面を加圧する
ようにしたので、化粧シートの表面のプラスチックシー
トに突き板の導管の凹が明瞭に表れるように、基材に化
粧シートを貼り付けることができるものである。

【００９５】また請求項１０の発明は、ラミネートロー
ルで化粧シートを面圧５〜２５ｋｇ／ｃｍ²で加圧する
ようにしたので、化粧シートの表面のプラスチックシー
トに突き板の導管の凹が明瞭に表れるように、基材に化
粧シートを貼り付けることができるものである。

【００９６】本発明の請求項１１に係る化粧材の製造方
法は、上記の方法で製造された化粧シートをその四周端
縁を基材の四周端縁から突出させて基材の上面に載置
し、化粧シートの上に成形用シートを被せ、成形用シー
トの下側を減圧雰囲気にすると共に成形用シートの上側
を加圧雰囲気にすることによって、成形用シートで押さ
えて基材の上面から側面にかけて化粧シートを密着させ
て基材に化粧シートを貼り付けるにあたって、基材の四
隅の端部から離れた位置において四カ所に支持治具を配
設し、基材の上面に載置される化粧シートの端縁部をこ
の各支持治具の上に、化粧シートの端部が支持治具の基
材と反対側の端部から突出しないように載せ、この状態
で上記の成形用シートによる基材への化粧シートの貼り
付けを行なうようにしたので、化粧シートは端部が成形
用シートと支持治具の間に挟まれた状態で成形用シート
によって基材に押さえられて貼り付けられるものであ
り、化粧シートにテンションをかけながら基材に化粧シ
ートを貼り付けることができるものであって、化粧シー
トにしわが発生することなく基材に貼り付けることがで
きるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態の一例を示すものであり、
（ａ）は突き板シートの断面図、（ｂ）は突き板シート
にプラスチックシートを貼り付ける工程の概略正面図、
（ｃ）は化粧シートの断面図である。

【図２】本発明の実施の形態の一例を示すものであり、
（ａ）は突き板貼り基板の断面図、（ｂ）は突き板貼り
基板にプラスチックシートを貼り付ける工程の概略正面
図、（ｃ）は化粧材の断面図である。

【図３】プロフィールラミネータを示すものであり、
（ａ）は断面図、（ｂ），（ｃ）は概略正面図である。

【図４】本発明の実施の形態の一例を示すものであり、
（ａ），（ｂ）は突き板シートにプラスチックシートを
貼り付ける工程の概略正面図である。

【図５】本発明の実施の形態の一例を示すものであり、
（ａ）はガイドロールの正面図、（ｂ）はガイドロール
の側面図である。

【図６】本発明の実施の形態の一例を示す概略正面図で
ある。

【図７】本発明の実施の形態の一例を示すものであり、
（ａ），（ｂ）は化粧材の製造の各工程の断面図であ
る。

【図８】同上の実施の一例を示すものであり、（ａ）は
平面図、（ｂ）は側面図である。

【図９】同上の実施の形態の一例を示すものであり、
（ａ），（ｂ）は一部の拡大側面図である。

【図１０】同上の基材の斜視図である。

【図１１】真空成形法による化粧材の製造を示すもので
あり、（ａ），（ｂ）は各工程の断面図である。

【図１２】従来の化粧シートの製造の工程を示す概略正
面図である。

【図１３】従来の化粧材の製造の工程を示す概略正面図
である。

【符号の説明】

１ 繊維質シート ２ 突き板 ３ 突き板シート ４ プラスチックシート ５ ラミネートロール ６ 冷却ロール ７ 基板 ８ 突き板貼り基板 ９ 供給ロール １０ 基材 １１ ガイド用リング １２ ガイドロール １３ ラミネートロール １４ 成形用シート １５ 支持治具

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 石川 博之 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内 Ｆターム(参考） 2B002 AA01 AA03 BA01 BB08 DA06 2B250 AA01 AA11 BA03 BA05 CA11 DA04 EA02 EA13 FA21 FA28 FA31 FA37 GA03 HA01 2B260 AA11 AA12 BA01 BA19 CB01 CB04 CD02 EA05 EB02 EB04 EB06 EB11 EB19 EB21 EC01 EC08 EC18 4F100 AK01C AK07 AK41 AP00B AP03 AT00D BA03 BA04 BA07 BA10A BA10C BA10D CA13 CB00 CB03 DG01A DG07A DG15A EH012 EH46 EJ192 EJ422 EJ502 GB07 HB00 JL00

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 繊維質シートの表面に突き板を接着して
   作製される突き板シートの突き板の表面に、接着剤を塗
   布したプラスチックシートを重ね、これをラミネートロ
   ールに通して加熱・加圧した後、冷却ロールに通して冷
   却することを特徴とする化粧シートの製造方法。
2. 【請求項２】 冷却ロールの温度は１０〜７０℃である
   ことを特徴とする請求項１に記載の化粧シートの製造方
   法。
3. 【請求項３】 冷却ロールは表面のゴム硬度が２０〜９
   ０°であることを特徴とする請求項１又は２に記載の化
   粧シートの製造方法。
4. 【請求項４】 基板の表面に突き板を接着して作製され
   る突き板貼り基板の突き板の表面に、接着剤を塗布した
   プラスチックシートを重ね、これをラミネートロールに
   通して加熱・加圧した後、冷却ロールに通して冷却する
   ことを特徴とする化粧材の製造方法。
5. 【請求項５】 冷却ロールの温度は１０〜７０℃である
   ことを特徴とする請求項４に記載の化粧材の製造方法。
6. 【請求項６】 冷却ロールは表面のゴム硬度が２０〜９
   ０°であることを特徴とする請求項４又は５に記載の化
   粧材の製造方法。
7. 【請求項７】 突き板シートとプラスチックシートの少
   なくとも一方を、段違い平行な複数本の供給ロールに掛
   け渡してラミネートロールに供給することを特徴とする
   請求項１乃至３のいずれかに記載の化粧シートの製造方
   法。
8. 【請求項８】 請求項１乃至３、７のいずれかの方法で
   製造された長尺の化粧シートを基材の表面に供給し、基
   材の表面にこの化粧シートを貼り付けることによって化
   粧材を製造するにあたって、両端部の外周にガイド用リ
   ングを設けたガイドロールを用い、この一対のガイド用
   リングの間においてガイドロールの外周に化粧シートを
   通して基材の表面に化粧シートを供給することを特徴と
   する化粧材の製造方法。
9. 【請求項９】 請求項１乃至３、７のいずれかの方法で
   製造された化粧シートを基材の表面にラミネートロール
   で貼り付けることによって化粧材を製造するにあたっ
   て、ラミネートロールとして表面のゴム硬度が２０〜９
   ０°のものを用い、ラミネートロールの化粧シートへの
   接触加圧面が２〜５ｍｍ圧縮変形されるようにラミネー
   トロールで化粧シートの表面を加圧することを特徴とす
   る化粧材の製造方法。
10. 【請求項１０】 ラミネートロールで化粧シートを面圧
    ５〜２５ｋｇ／ｃｍ ²で加圧することを特徴とする請求
    項９に記載の化粧材の製造方法。
11. 【請求項１１】 請求項１乃至３、７のいずれかの方法
    で製造された化粧シートをその四周端縁を基材の四周端
    縁から突出させて基材の上面に載置し、化粧シートの上
    に成形用シートを被せ、成形用シートの下側を減圧雰囲
    気にすると共に成形用シートの上側を加圧雰囲気にする
    ことによって、成形用シートで押さえて基材の上面から
    側面にかけて化粧シートを密着させて基材に化粧シート
    を貼り付けるにあたって、基材の四隅の端部から離れた
    位置において四カ所に支持治具を配設し、基材の上面に
    載置される化粧シートの端縁部をこの各支持治具の上
    に、化粧シートの端部が支持治具の基材と反対側の端部
    から突出しないように載せ、この状態で上記の成形用シ
    ートによる基材への化粧シートの貼り付けを行なうこと
    を特徴とする化粧材の製造方法。